QTD01钢质焊接气瓶检验工艺指导书.docx
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QTD01钢质焊接气瓶检验工艺指导书
焊接气瓶检验工艺指导书
1.概述
为统一和规范本组织焊接气瓶检验检测工作,制定本规定。
2.制定依据
2.1法规标准
1.2.1国务院《特种设备安全监察条例》
1.2.2《江苏省特种设备安全监察条例(修改版)》
1.2.3国家质检总局第46号令《气瓶安全监察规定》
1.2.4国家质检总局颁《气瓶安全监察规程》
1.2.5GB13075《焊接气瓶定期检验与评定》
1.2.6GB5100《钢质焊接气瓶》
1.2.7GB7144《气瓶颜色标志》
1.2.8GB7512《丙烷气瓶阀》
1.2.9GB17877《液氨瓶阀》
1.2.10GB8335《气瓶专用螺纹》
1.2.11GB/T8336《气瓶专用螺纹量规》
1.2.12GB/T9251《气瓶水压试验方法》
1.2.13GB/T12137《气瓶气密性试验方法》
2.2引用文件
2.2.1QM03质量体系、组织和管理
2.2.2QM05资源配置、管理及支持
2.2.3QM06检验检测实施
2.2.4QM07记录与报告
2.2.5QM09质量分析与改进
2.2.6QSP07质量控制程序
2.2.7QSP08技术质量问题处理程序
2.2.8QSP09检测安全操作程序
3.工艺流程图
检验合格流程
检验不合格流程
气瓶查收登记出具检验报告
瓶阀﹑修理气密试验
余气﹑残液处理气瓶入库
瓶阀﹑螺塞检验
卸瓶阀﹑螺塞打检验钢印﹑喷检验色标
内外表面除锈气瓶报废处涂敷﹑喷字
阀座﹑塞座检查气密性试验
瓶体外观检查缺陷处剩余壁厚测定瓶阀﹑螺塞装配
瓶体内部检查内部干燥
焊缝检查定点测厚容积测定水压试验
钢质焊接气瓶定期检验工艺流程图
4.检验准备
4.1接收登记
4.1.1接收用户送检气瓶时,查对气瓶数量、充装介质种类等。
4.1.2查对气瓶漆色、字样与所装介质的要求是否一致,气瓶不得改装介质。
4.1.3查对瓶阀型号与气瓶漆色所表示介质的性质是否相符,不相符时必须问明原因。
4.1.4查清气瓶缺少或损坏的瓶帽、防震圈、瓶阀及其它附件数量。
4.1.5发现提前送检的钢瓶,必须问清提前送检的原因,如属误送的,应退还总公司;属于重上漆色、修损瓶阀或维修的,则与待检气瓶分开存放;属于遭受严重损伤、腐蚀或对其安全可靠性有怀疑的,则要问清原因、部位,并作出标记列入重点检验内容。
4.2检查记录原始钢印
4.2.1用电动钢丝刷逐只除去气瓶制造钢印和检验钢印上的油漆,根据QTD04《记录和报告编号方法》给予每只气瓶检验编号,检查、核对气瓶基本原始数据并将其登记在“焊接气瓶定期检验原始记录”上。
填写时,栏目内不得留有空白(以下填写“焊接气瓶定期检验原始记录”的栏目均不得留有空白),栏目所指定内容没有的填写“未注”,有相应栏目内容但钢印不清的填写“不清”。
注:
“气瓶编号”为气瓶产权单位的产权编号;“上次代号”为上次检验单位代号;“上次日期”为上次检验日期;“制造单位”可填写制造单位代号。
4.2.2对以下几种气瓶,登记“焊接气瓶定期检验原始记录”后由技术(质量)负责人确认,并在“评定结论”栏目中填写报废。
气瓶按报废瓶处理。
4.2.2.1未经国家质检总局或原劳动部门许可的厂商制造的的气瓶。
4.2.2.2制造标志不符合GB5100《钢质焊接气瓶》、《气瓶安全监察规程》和《气瓶安全监察规定》的气瓶。
4.2.2.3制造标志模糊不清或关键项目不全而又无据可查的气瓶。
关键项目有制造厂名称或代号、设计壁厚、原始瓶重、原始容积、公称工作压力和出厂日期等。
4.2.2.4有关政府文件规定不准再用的气瓶。
4.2.2.5对使用年限超过12年的盛装腐蚀性气体的气瓶以及使用年限超过20年的盛装其它气体的气瓶按报废处理,登记后不予检验。
4.3剩余气体处理
4.3.1对盛装无毒的不燃气气体,可直接将瓶内剩余气体排放到空气之中。
4.3.2对盛装无毒的可燃气气体,在采用“放空”方法排放瓶内剩余气体时,应事先将气瓶放置在有消除静电措施(接地)的金属板上,以防止由于静电引燃排放的气体,而引起的火灾事故。
4.3.3对盛装有毒的不燃气气体,采用的方法是“抽空”处理。
瓶内有毒气体的余气,采用化学吸收方法或置换解毒的方法处理。
4.3.4对盛装的可燃液化气体,必须通过专用装置(残液加热回收法﹑喷射器回收法﹑抽真空回收法﹑干气动力源回收法﹑氮气动力源回收法)将瓶内的残液排入残液储罐。
4.3.5如瓶阀因故障无法开启而又无法辩明瓶内有剩余气体时,可根据瓶内气体性质和瓶阀结构,采取妥善的方法排放瓶内气体。
4.3.6严禁在同一地点同时排放两种性质相抵触的气体,以防发生化学燃烧或爆炸。
4.3.7于瓶内介质不明、瓶阀无法开启的气瓶,另行存放并妥善处理。
4.3.8对于正确辨别了瓶内介质的,在“焊接气瓶检验工艺记录表”的处理结果栏内填写“合格”,否则填写定性说明的文字,不得在栏目内留有空白(以下填写“焊接气瓶检验工艺记录表”的栏目均不得留有空白)。
4.4卸瓶阀、防震圈
4.4.1卸瓶阀必须在瓶阀装卸机上进行,对卸下的瓶阀,做编号标记,以便检验后装回原来气瓶上。
4.4.2操作者卸阀过程中要注意倾听有无泄气声,听到泄气声,立即停止卸阀,待气体泄尽后再卸阀。
4.4.3以不损伤瓶壁金属的防震圈装卸机卸下防震圈。
4.4.4对于卸阀和卸防震圈中未损伤瓶阀和瓶壁金属的,在“焊接气瓶检验工艺记录表”的处理结果栏内填写“合格”,否则填写定性说明的文字。
4.5除锈(液氨钢瓶)
4.5.1检查确认钢瓶里的余气是否已排放干净。
4.5.2抛丸器的开关设置在双动,打开除锈机的电源开关→启动风机→传动装置→畚斗提升装置。
4.5.3用起吊装置把钢瓶放入举升装置,开举升装置的气动开关,举升装置起钢瓶至除锈机进口端。
4.5.4操作人员把钢瓶推入除锈机,然后先开一个抛丸器,过2秒钟再开另一个抛丸器,避免同时开两个而造成瞬时负荷过大。
4.5.5关闭举升装置的气动开关,放下举升装置,放上钢瓶,再举升至除锈机进口端。
4.5.6操作人员判断前一支钢瓶在机体箱内行进至机体1/2处时,把第二支钢瓶平稳地放入除锈机,逐次重复4.5.5、4.5.6操作。
4.5.7当钢瓶的头部伸出机箱尾端150mm~200mm时,操作人员开推升装置的气动开关让钢瓶滚出至工作台上,然后用起吊装置,等待下一个环节检测钢瓶。
4.5.8停机程序与开机程序相反,先关抛丸器→停畚斗提升装置→停传动装置→停风机,要快一些按总停。
4.6除锈(丙烯﹑丙烷气瓶)
4.6.1除锈前的准备工作
4.6.1.1进行除锈处理的气瓶,必须先拆卸瓶阀、防震圈和其他可拆卸件。
4.6.1.2每次除锈处理前,必须对除锈机的电器﹑传动机构﹑钢丝刷轮﹑滚轮架﹑翻转架﹑拔叉等部件进行检查,确认有效可靠,设备完好。
4.6.1.3操作人员必须穿戴好劳动防护用品,特别是在夏季,严禁穿汗衫、背心、短裤上岗操作,以防除锈时钢丝刷轮上的钢丝断裂飞出,伤人眼睛与皮肉。
4.6.1.4在检验工艺记录表上填写清锈处理结果。
4.6.2除锈处理操作
4.6.2.1将需除锈的气瓶直立移上翻转脚板,操作翻转脚板,是气瓶从直立转为平卧位状态。
4.6.2.2操作拔叉,使平卧位气瓶滑入旋转滚轮架。
4.6.2.3开启除锈机总电源,开启滚轮架电机,使滚轮转动并带动除锈气瓶旋转。
4.6.2.4开启钢丝刷轮电机,使钢丝刷轮快速运转。
转动钢丝刷轮升降丝杆手轮,使钢丝轮的钢丝与气瓶表面接触,清除气瓶上的锈蚀等杂物。
4.6.2.5开启钢丝刷轮移动小车电机,使移动小车电机通过行程开关控制实现左﹑右移动,使气瓶全长范围都能清锈。
4.6.2.6除锈时,气瓶颈部和底部位置必须重点予以清除。
操作时,可在气瓶两端多作停留(钢丝刷轮小车),并调整升降丝杆,使钢丝刷轮更多与接触。
4.6.2.7除锈结束,操作升降丝杆,使钢丝刷轮上升脱离气瓶表面,并关闭钢丝刷轮电机,关闭滚轮架旋转电机和小车移动电机。
4.6.2.8操作拔叉,使完成除锈的气瓶滑入翻转架。
转动翻转架,使气瓶从平卧状态转为直立状态。
然后从翻转架脚板上移下。
4.6.2.9除锈结束应关闭所有电器电源开关,清理器物和场地,做好设备的保养。
4.6.3操作注意事项
4.6.3.1在除锈机操作现场,严禁人员逗留,以免被钢丝刷轮上断裂的钢丝飞出伤人。
4.6.3.2在操作翻转架与拔叉时用力不能太猛,以免气瓶脱位砸伤。
4.6.3.3在利用升降丝杆调整钢丝刷轮位置时,钢丝刷轮与气瓶面的压力不能太大,否则,更易使钢丝断裂而飞出。
4.7.对于除锈后瓶体内外表面无浮锈和外表面无浮漆的,在“焊接气瓶检验工艺记录表”的处理结果栏内填写“合格”,否则填写定性说明的文字。
5.外观检查
5.1逐只对气瓶目测检查外表面是否有裂纹、鼓包、夹层、皱折、热损伤(弧疤、焊迹或明火烧烤)、凹陷、凹坑、磕伤、划伤、腐蚀、焊缝等缺陷。
5.2目测检查气瓶底座是否有松动、倾斜、破裂、磨损等,还需注意检查底座与瓶底交界处瓶底一侧的腐蚀状况(需用尖嘴铁锤等专用工具清理铁锈)。
用钢直尺和高度游标卡尺测量底座支撑面与瓶底最低点之间的距离。
5.3筒体存在凹陷时,将气瓶瓶卧放于地面上,并用三角垫木使其固定,用高度游标卡尺和沿气瓶轴线放置的长度大于凹陷最大直径三倍的钢直尺,或沿圆周放置的大于气瓶周长2/5的弧形样板,测量凹陷最大深度以及凹陷长径和短径。
5.4凹陷中存在磕伤、划伤时,还需用千分表和专用卡板或钢直尺测量磕伤或划伤的深度。
然后在该缺陷旁用测厚仪测量瓶体壁厚,计算瓶体壁厚与该缺陷深度的差值,即得到该缺陷的剩余壁厚。
也可以用手提砂轮或锉刀对有磕伤、划伤的部位进行打磨至缺陷底部为止,再用细锉刀和砂皮研磨到一定的光洁度,用测厚仪直接测到瓶体的剩余壁厚。
5.5筒体表面上存在凹坑、磕伤和划伤时,选择其中深度较深的一个缺陷,用千分表和专用卡板或钢直尺对该缺陷进行深度测量。
在该缺陷旁用测厚仪测量瓶体壁厚,计算瓶体壁厚与缺陷深度的差值,即得到该缺陷的剩余壁厚。
也可按5.4的方法直接测到瓶体的剩余壁厚。
5.6瓶体表面存在点腐蚀时,选其深度最大点,将腐蚀点近旁一部位打磨平滑,用千分表和专用卡板或钢直尺测量点腐蚀深度,在打磨平滑的表面上用测厚仪测量瓶体壁厚,计算出瓶体壁厚与点腐蚀深度的差值,所得值即为该点腐蚀的剩余壁厚。
也可按5.4的方法直接测到瓶体的剩余壁厚。
5.7瓶体表面存在线腐蚀时,选其深度最大的一个线腐蚀,在旁边打磨平滑,用千分表和专用卡板或钢直尺测量线腐蚀深度,在打磨平滑的表面上用测厚仪测量瓶体壁厚,计算出瓶体壁厚与线腐蚀深度的差值,所得值即为该线腐蚀的剩余壁厚。
也可按5.4的方法直接测到瓶体的剩余壁厚。
5.8瓶体表面存在面腐蚀时,选择腐蚀比较严重的部位,并将其打磨平滑,用测厚仪测量瓶体剩余壁厚,该部位面腐蚀的剩余壁厚即为瓶体的最小剩余壁厚。
如果面腐蚀严重部位难辩,则需按11.2.1所述方法对瓶体进行整体定点测厚,找出瓶体最小剩余壁厚。
5.9经以上检查后,凡有以下情况之一的气瓶由技术(质量)负责人确认,确认不合格的按报废瓶处理。
报废瓶用记号笔在缺陷部位做好标记。
5.9.1瓶体存在裂纹、鼓包、结疤、皱折或夹杂等缺陷。
5.9.2瓶体存在弧疤、焊迹或明火烧烤等热损伤而使金属受损。
5.9.3凹陷最大深度超过2mm或大于凹陷短径1/30。
5.9.4凹陷中带有划伤或磕伤时,若其缺陷深度等于或大于5.12.3和5.12.5的规定;或虽小于5.12.3和5.12.5的规定,但其磕伤或划伤长度等于或大于凹陷短径,且凹陷深度超过1.5mm或凹陷深度大于凹陷短径的1/35。
5.9.5瓶壁有磕伤、划伤、凹坑处的剩余壁厚小于设计壁厚的90%。
5.9.6点腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚2/3。
5.9.7线状腐蚀或面腐蚀处的剩余壁厚小于设计壁厚90%。
5.9.8底座或护罩脱焊、破裂、磨损而失去作用或底座支撑面与瓶底最低点之间的距离小于10mm。
5.10对未达到报废报废条件的磕伤、划伤、凹坑和线腐蚀,特别是线性缺陷或尖锐的机械损伤,需进行修磨,使其边缘圆滑过渡,但修磨后的壁厚需大于设计壁厚的90%。
5.11如受检气瓶属于GB5100—1994实施前制造或进口的气瓶,5.9.5(磕伤、划伤、凹坑)、5.9.7(线状腐蚀或面腐蚀)、5.10(修磨)对气瓶剩余壁厚的要求,不小于该气瓶设计制造规程或有关标准确定的规定值。
5.12主体焊缝不符合下列规定的气瓶应报废。
5.12.1焊接不允许咬边,焊缝和热影响区表面不得有裂纹﹑气孔﹑弧坑﹑凹陷和不规则的突变;
5.12.2主体焊缝上的划线或磕伤经修磨后,焊缝不得低于母材;
5.12.3主体焊缝热影响区的划线或磕伤经修磨后剩余壁厚不得小于设计壁厚;
5.12.4主体焊缝及其热影响区的凹陷最大深度不得大于6mm。
在检查中对有怀疑的部分应使用10倍放大镜检查,必要时委托有资质的检验机构进行无损探伤。
5.13填写“焊接气瓶定期检验原始记录”。
无缺陷的在“检验结果”相应栏目内填写“合格”,存在非超标缺陷和超标缺陷的在相应栏目内填写定性说明的文字或定量说明的数据。
6.阀座和底座检查
6.1逐只目视检查或10倍放大镜检查瓶口螺纹表面有无裂纹、变形、磨损、腐蚀或其他机械损伤。
6.2阀座或塞座有裂纹﹑倾斜﹑塌陷的气瓶应报废
6.3阀座或塞座螺纹不得有裂纹或裂纹性缺陷,但允许有轻微但不影响使用的损伤,即允许不超过3牙缺口,且缺口长度不超过圆周的1/6,缺口深度不超过牙高的1/3。
6.4瓶口螺纹有磨损、轻度腐蚀或其他机械损伤时,可用符合GB/T10878规定的丝锥修复。
在修复螺纹过程中,要随时注意不得使铁屑、锈粒、锈粉等杂物落入瓶内,可以将气瓶固定在倒水架上并使其倒置,用无油的水或气体冲刷或吹扫。
螺纹修复后用符合GB/T8336螺纹量规检验,检验不合格的,按报废瓶处理。
检验方法:
将PZ27.8的塞规手拧进瓶阀座,瓶阀座上口平面应在塞规的最上基准面和最下基准面之间。
6.5易熔合金塞螺纹及易熔合金应完好。
如有损坏,应予修复或更新。
其装配应符合相关规定。
6.6检验中发现不合格项和应报废的超标缺陷,由技术(质量)负责人确认,确认不合格的予以报废。
6.7填写“焊接气瓶定期检验原始记录”。
无缺陷或存在非超标缺陷的在“检验结果”相应栏目内填写“合格”,存在超标缺陷的填写定性说明的文字。
7.内部检查
7.1用内窥镜带有灯头的工作硬管缓慢插入钢瓶里,顺时针调节内窥镜操作系统的手轮使工作硬管上的灯源变亮,逆时针则相反。
借灯光从瓶口目测,逐步均匀地对钢瓶的内表面进行扫查
7.2对瓶内进行内部检查,发现瓶内积有的锈屑或油层未被除去,或落入杂物未被洗净,必须将气瓶返回除锈工序重新处理后再进行检验。
7.3在检查氧化性气瓶时,如发现瓶内被油脂污染时,必须进行彻底的脱脂处理。
7.4内表面有裂纹、结疤、皱折、夹层或凹坑的气瓶应报废。
7.5内表面存在腐蚀缺陷时,按5.9.6、5.9.7条进行评定。
7.6检验中发现不合格项和应报废的超标缺陷,由技术(质量)负责人确认,确认不合格的予以报废。
7.7填写“无缝气瓶定期检验原始记录”。
无缺陷或存在非超标缺陷的在“检验结果”相应栏目内填写“合格”,存在超标缺陷的填写定性说明的文字。
8.容积测定
8.1气瓶必须逐只进行容积测定。
8.2容积测定用的衡器应保持准确,其最大称量值为常用称量值的1.5~3.0倍。
衡器的校验周期不得超过三个月。
8.3容积测定方法如下:
8.3.1公称容积小于400L的气瓶
8.3.1.1向设于检验室内的试验用水槽中注入洁净的淡水。
并敞口静置一昼夜。
8.3.1.2将经过空瓶称重的气瓶直立于检验室内的地坪上,向瓶内注满引自试验用水槽的清水,静置8h(第一天注水,第二天测定容积)其间应断续的用木锤自下而上轻敲瓶壁数次并将瓶内每次下降的水补满,直至瓶口水面不再下降为止。
8.3.1.3确认瓶内气泡排除、瓶口液面不再下降时,将气瓶移至称重衡器上称出瓶与水的总重量。
8.3.1.4以“瓶水总重”减去该瓶实测的重量(空瓶重量)得出瓶内容纳的水重。
再乘以称重时瓶内水温下每公斤水的体积数,即得出气瓶的现容积值。
8.3.2公称容积大于400L的气瓶
8.3.2.1将经过空瓶称重的气瓶直立牢固,向瓶内注满水静置24h,其间断续的用木锤自下而上轻敲瓶壁数次并将瓶内每次下降的水补满,直至瓶口水面不再下降为止。
8.3.2.2按8.3.1里的8.3.1.3﹑8.3.1.4称重并算出气瓶的现容积值。
8.4现容积小于标准规定的气瓶应报废。
8.5逐项将测试数据和计算结果记录在“焊接气瓶定期检验原始记录”上。
对超标缺陷气瓶由技术(质量)负责人确认,确认不合格的予以报废。
9.耐压试验
9.1试验准备
9.1.1试验用水温度与水质的要求
9.1.1.1试验用水必须是洁净的淡水;
9.1.1.2试验用水中氯离子含量应不大于25×10-6;
9.1.1.3注入或压入受试瓶中的用水严禁受到油脂的沾染;
9.1.1.4试验水温度不得低于5℃;
9.1.1.5试验用水的温度和环境温度之差不宜大于5℃;
9.1.1.6试验前后受试瓶内水温的变化及受试瓶内外水温之差均应不大于2℃。
9.1.2试验装置要求
9.1.2.1试验装置上至少应在两点各安装一只能同时正确显示并有效控制压力的电接点压表。
9.1.2.2除试验压力和受试瓶瓶口部位因密封面需受力外,试验装置不得对受试瓶施加能影响瓶体变形的其他外力。
9.1.2.4水压泵及整个试验装置必须具有良好的密封性。
9.1.2.5试验装置连同受试瓶内的空气应能完全排出。
9.1.2.6试验装置、受试瓶及待试瓶必须置于同一室内,且应避免日光直射和其他热源的影响。
9.1.2.7试验装置采用时间继电器可靠控制保压时间。
9.1.2.8电接点压力表量程宜是受试瓶试验压力的2~3倍,精度不低于1.5级。
定检周期不得超过一个月。
9.1.2.9在试验装置上必须装设一个校验显示压力用的精密压力表,精度不得低于0.4级,量程不宜超过受试瓶试验压力的2倍。
定检周期按计量部门的规定执行。
9.1.2.10用于测量试验用水温度和环境温度的测量仪表,其最小刻度值应不大于1℃。
定检周期为二年。
9.1.2.11试验装置连同受试瓶必须具备可靠的安全防护设施。
9.1.3试验压力与保压时间
9.1.3.1试验压力为气瓶上标记的试验压力或为气瓶标记的公称工作压力的1.5倍值。
10.1试验操作
10.1.1试验流程见“耐压试验装置流程图”
10.1.2将待试瓶上标记的出厂编号﹑公称工作压力﹑试验压力﹑气瓶质量﹑气瓶容积等记入记录。
对于定期检验的气瓶,还应将待试瓶的制造国别﹑制造厂代号﹑出厂日期﹑气瓶所属单位名称记入记录。
测量并记录试验温度。
W—试验用水水槽;KC—压力测量仪表(指示﹑控制泵出口压力用);K1~KN—压力测量仪表(读取试验压力用);I1~IN—受试瓶;E、ET、E1'~EN'—高压阀(试验时ET关闭);KT—精密压力表(检验其他压力测量仪表用);J—水压泵;R1~RN—Z专用接头;F、FO、FA—低压阀
耐压试验装置流程图
10.1.3安装受试瓶:
10.1.3.1用专业接头R1~RN将受试瓶I1~IN连接到试验装置上。
10.1.4排气
10.1.4.1在阀FT和FO关闭的状态下开启其余阀门,使试验用水注入试验装置并排放试验装置中的空气,必要时开启水压泵J加速空气的排放。
当有水从阀E1'~EN'流出能确认空气已排尽时,依次关闭E1'~EN'。
10.1.5检漏
10.1.5.1启动或继续开动水压泵J,当压力测量仪表KC和K1~KN的示值升到受试瓶的公称工作压力时,停止水压泵J,关闭阀E后检查是否有泄漏。
若发现某只受试瓶瓶体泄漏,则关闭相应的进水阀和开启相应的卸压(例如受试瓶I2瓶体泄漏时,应关闭阀E2和开启阀E2')终止该受试瓶的试验。
在该瓶体上做出泄漏标记,将漏情况记入记录。
10.1.6升压
10.1.6.1在无泄漏的情况下开启阀E,启动水压泵J,当压力测量仪表KC和K1~KN的示值升到受试瓶I1~IN的试验压力时(已终止试验的受试瓶除外),停止水压泵J,关闭阀E和E1~EN。
10.1.7保压
10.1.7.1从关闭完阀E时开始保压计时,仔细观察压力测量仪表K1~KN的示值是否下降,若发现某只受试瓶出现瓶体异常,则应记入记录。
10.1.8卸压
10.1.8.1达到规定的保压时间后,开启E1'~EN'并卸掉压力。
10.1.9检查受试瓶
10.1.9.1检查受试瓶I1~IN(已终止试验者除外)的瓶体是否有泄漏现象或发生了可见变形,若有则记入记录。
10.1.10卸下受试瓶
10.1.10.1从试压装置上卸下受试瓶,从受试瓶上卸下专用接头。
11.壁厚测定
11.1局部测厚:
凡瓶体磕伤、划伤、凹坑、点腐蚀与线腐蚀等缺陷时应进行局部测厚外还必须逐只进行定点测厚。
先将气瓶卧放牢固,将测厚部位打磨露出金属光泽,而后逐点进行测厚,并将数据准确记录。
11.2测厚仪的误差不大于±0.1mm。
11.3对外表面腐蚀程度轻微的气瓶,至少在上封头﹑筒体和下封头三个部位上各测定一点;对腐蚀程度严重的气瓶,至少在上封头测定两点﹑筒体上测定四点,下封头测定两点。
各测点应选于腐蚀深度处。
11.4在上封头﹑筒体和下封头三个部位上,无论选定多少测点,只要有一点的剩余壁厚小于设计壁厚的90%,则该瓶应判废。
11.5剩余壁厚小于90%的设计壁厚的气瓶由技术负责人确认,确认不合格的予以报废。
如受检气瓶属于GB5100—1994实施前制造或进口的气瓶,不小于该气瓶设计制造规程或有关标准确定的规定值。
12.瓶阀﹑泄压阀及盲塞检验与装配
12.1瓶阀检修:
12.1.1逐只对瓶阀进行分解检查、清洗、修理。
12.1.2阀体有变形、弯曲和裂纹等缺陷的,瓶阀型号和材质不符合瓶内气体要求的,必须更换新阀。
阀内各阀件材质不当、变形、断裂、磨损或失效的,必须更换阀件。
12.1.3瓶阀排气口、锥形尾部(进气口)、泄压嘴、泄压帽、六角帽、螺纹阀杆、螺纹阀芯以及与六角帽、阀芯、阀杆结合处的螺纹,不得有裂纹性缺陷,但允许有不影响使用的轻微损伤。
12.3更换瓶阀、泄压阀及盲塞或密封材料时,必须根据盛装介质的性质选用合适的瓶阀或材料。
在装配瓶阀、泄压阀之前,必须对瓶阀、泄压阀的气密性进行试验。
12.4瓶阀、泄压阀及盲塞应装配牢固并应保持其阀座或塞座连接的有效螺纹牙数和密封性能,其外露螺纹数不得小于1~2牙。
12.3瓶阀气密性试验:
12.3.1瓶阀经分解检查组装后,将其装于瓶阀气密性试验台上,用压力等于气瓶公称工作压力的压缩空气或氮气进行气密性试验。
试验应在全开、任意开启和全闭状态下分别进行(全开、任意开启状态的试验必须将瓶阀排气口用堵头堵住),气体从瓶阀锥形尾部进入,采用浸水法试验瓶阀各部位的气密性。
发现漏气经修复后再进行试验。
12.3.2从试验台上卸下瓶阀前,必须首先切断气源,排放试验系统的压缩气体。
试验过程中严禁敲击、拧动或拆卸
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