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新技术开展报告
合肥万达文旅新城二期
新技术应用及推广方案
中国建筑第二工程局有限公司(沪)
合肥万达文旅新城二期项目部
一、工程概况
合肥万达文化旅游城二期销售物业(C2~C3地块)位于安徽省合肥市滨湖新区贵阳路以北,嘉陵江路以南,庐州大道以西,湖南路以东。
1、工程建设概况
序号
项目
内容
1
工程名称
合肥万达文化旅游新城二期工程
2
工程地址
合肥市滨湖新区贵阳路以北,嘉陵江路以南,庐州大道以西,湖南路以东
3
建设单位
合肥万达城投资有限公司
4
设计单位
安徽建筑大学建筑设计研究院
华东建筑设计研究院有限公司
无锡市天宇民防建筑设计研究院有限公司
5
监理单位
安徽省建设工程监理有限公司
浙江长城工程监理有限公司
6
施工单位
中国建筑第二工程局有限公司
7
建设规模
50.0383万平米
8
施工范围
包括4栋地上31F高层、6栋34F高层、高层周边2F商业楼及地下车库。
9
子项工程
人防地下车库、1#楼、3#楼、5#楼、6#楼、7#楼、9#楼、10#楼、11#楼、12#楼、15#楼、16#楼、17#楼、18#楼、19#楼、20#楼、21#楼、22#楼、23#楼、25#楼、26#楼、27#楼、2#商业、8号商业、13#商业及主楼周边沿街商业。
10
工期
开工日期:
2014年3月10日
竣工日期:
2016年2月14日
总工期:
706日历天
11
质量目标
工程质量等级确保国家验收“合格”,达到市优质工程标准,所有单位工程一次验收合格率100%。
12
安全文明施工要求
责任事故死亡率为零,确保无重大安全事故,年轻伤率控制在3‰以下。
2、建筑设计概况
序号
项目
内容
1
建筑面积
总建筑面积50.0383万平米;地下6.5793万平米,新建地上建筑面积43.459万平米。
2
建筑层数及高度
地上25、31、34层,地下1层,建筑高度为100m,±0.000=15.8~16.8m。
3
结构类型
框架剪力墙结构
4
设计使用年限
50年
5
建筑耐火等级
二级(地下室一级)
6
防水工程
防水等级
二级
地下外墙、底板、顶板
防水等级二级
抗渗等级P6
地下室底坑、排水沟、集水坑、消防泵房
抗渗等级P6
7
二次结构
非承重填充墙砌体
8
内、外装饰工程
楼地面
水泥砂浆找平层(刮糙)
墙面
水泥砂浆找平层(刮糙)
顶棚
腻子
9
屋面工程
防水等级
Ⅰ级
屋面种类
有组织排水屋面
防水材料
2+2厚单面自粘防水卷材
10
门窗工程
门窗类型
铝合金窗
技术要求
5+12A+5中空双层玻璃
五金选用
抗风压4级;气密性6级;水密性3级;隔声性3级;采光性3级;保温性4级。
3、结构设计概况
序号
项目
内容
1
结构形式
框架剪力墙结构
2
设计使用年限
50年
3
建筑结构的安全等级
二级
4
基础设计等级
甲级
5
建筑物的耐火等级
一级
6
地基形式
CFG桩复合地基
7
基础型式
钢筋混凝土筏形基础、柱帽基础
8
钢筋等级
HPB300、HRB335、HRB400、HRB500
9
钢筋连接
绑扎搭接、机械连接、焊接连接
10
混凝土强度等级
筏板、地基梁;地下柱、梁、板;楼梯;
C30、C35
地下室外墙、消防水池;
C35
基础垫层
C15
后浇带
C35、C40
11
结构尺寸(mm)
基础底板
400mm
墙体
200mm
楼板
90mm、120mm、150mm、180mm
二、项目管理目标
1、质量目标:
合肥市优质结构(争创合肥市琥珀杯)
2、工期目标:
总工期24个月。
3、职业健康及安全生产目标:
创安徽省安全文明示范工地;杜绝重伤及死亡事故,轻伤事故频率控制在0.15%以内,重伤为零,在施工期间杜绝一切重大安全质量事故;杜绝机械设备事故,杜绝火灾事故。
4、文明施工和环保目标:
为保持施工现场周围安静、清洁的环境,我们将采取施工全封闭作业,全现场主要施工区硬化,并设专人打扫清洁等措施,做到物流有序、施工顺畅、文明施工,在确保工程质量和工期的前提下,树立现场全体员工环保意识,自觉保护市政设施,最大限度减少对环境的污染,保证周边居民的正常工作、生活。
5、环境目标:
详见《环境计划书》
三、建筑业新技术应用情况
本工程是建安集团2012年在我项目部召开安全质量标准化现场动态达标推进会后开工的工程,所以现场的各项要求起点很高,在现场各方的共同努力下项目部对本工程应用建筑业十项新技术进行了认真、细致的研究和策划。
本项目部在公司的组织下还成立QC小组,对如何提高管道安装位置的准确性等问题进行现场攻关,确保施工质量。
本工程项目部先后实施应用了以下建筑业新技术:
1、地基基础和地下空间工程技术
2、混凝土技术
3、钢筋及预应力技术
4、绿色施工技术
5、信息化应用技术
四、建筑新技术应用情况
本工程共应用建筑新技术五大项八小项,节约了资源、能源,提高了功效。
具体应用如下:
1、地基基础和地下空间工程技术
1.1(CFG桩)复合地基技术
1.1.1主要技术内容
CFG桩采用长螺旋钻孔,管内泵压混合料灌注成桩施工工艺。
通过在基底和桩顶之间设置一定厚度的褥垫层以保证桩、土共同承担荷载,使桩、桩间土和褥垫层一起构成复合地基。
桩端持力层应选择承载力相对较高的土层。
1.1.2施工要求
①桩顶标高为相对标高,±0.000m相当于勘察报告中所注标高16.800m(吴淞高程)。
②截桩时在桩顶设计标高处沿桩周切割一槽,然后采用人工对剔截断找平方法,要求桩的顶面水平度偏差为≤10mm,且不缺棱掉角。
③电梯基坑、集水坑等局部地下室底板降标高部位,桩顶与素混凝土垫层间的褥垫层厚度最小处为250mm。
④基础挖槽时,必须做好排水和钎探工作。
将水位将至槽底500mm以下,做好原状土保护。
⑤工程桩施工后,复合地基检测应在桩身强度满足试验荷载条件时,并宜在成桩位28d后进行,试验数量为总桩数的1%,且每个单体不小于3点,复合地基承载力特征值为540Kpa。
荷载板与桩中心重合,并抽取总桩数20%的桩进行低应变动力试验,检测桩身完整性。
⑥施工垂直度偏差不应大于1%,满堂布桩基础,桩位偏差不应大于0.4倍桩径,对条形基础,桩位偏差不应大于0.25倍桩径,对单排布桩桩位偏差不应大于60mm。
⑦桩基达到设计要求后,将设计标高以上500mm的桩头人工凿掉,并人工清除高出设计标高的桩间土,清土和截桩时应采用有效措施确保不造成桩顶标高一下桩身断裂和扰动桩间土,桩头剔至设计标高处时,桩顶表面不可出现斜平面。
⑧桩身混合料抗压强度等级C30。
⑨CFG桩复合地基施工及检验应符合《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2012中第9章中的相应规定。
1.1.3技术要求
①施工准备
a.正式进场前应对整套施工设备进行检查,保证设备状态良好,禁止带故障设备进场。
总包方协助施工方作好与CFG桩施工相关的水、电管线布置工作,保证进场后可立即投入施工。
施工现场内道路、基坑坡道应符合设备运输车辆和汽车吊的行驶要求,保证运输安全。
b.设备组装时应设立隔离区,专人指挥,严格按程序组装,非安装人员不得在组装区域内,以杜绝安全事故。
c.安排材料进场,按要求进行材料复检和混凝土配比试验。
②定位放线
a.总包方提供建筑物定位轴线后,双方应共同进行核查,双方在《交接检查记录》签字确认。
根据总包方单位提供的建筑物定位轴线,由专职测量人员按CFG桩平面图准确无误地将CFG桩桩位放样到现场。
现场桩位放样采用一次性木筷或Ф6.5的钢筋作为CFG桩桩位标识。
b.经总包单位、监理单位及建设单位共同检验桩位合格并签字后,可进行下道工序。
③钻孔
a.桩位验收后,钻机就位并调整机身,应用钻机塔身的前后垂直标杆检查导杆,校正位置,使钻杆垂直对准桩位中心,以保证桩身垂直度偏差不得大于允许偏差。
b.开钻前,先将混凝土泵的料斗及管线用清水湿润(润滑管线,防止堵管),然后搅拌一定的水泥砂浆进行泵送,并将所有砂浆泵出管外。
c.封住钻头阀门,使钻杆向下移动至钻头触及地面时,开动钻机旋动钻头。
一般应先慢后快,在成孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻时,应停机或放慢进尺,遇到障碍物应停止钻进,分析原因,禁止强行钻进。
d.根据设计桩长,确定钻孔深度并在钻机塔身相应位置作醒目标注,作为施工时控制桩长的依据,当动力头底面到达标志时,桩长即满足设计要求。
e.钻杆下钻到预定深度,现场施工技术人员根据地质勘察报告以及实际钻孔出土观察分析,是否达到设计要求的土层。
如遇特殊地质情况,应由CFG桩复合地基设计人员根据图纸与现场地质实际情况综合确定,并及时通知监理。
④泵送混合料
a.当钻头到达设计标高再旋转3圈后,钻杆停止钻动,开始泵送混合料,泵送量达到钻杆芯管一定高度后,方可提钻。
一边泵送混合料一边提钻,提钻速率控制必须与泵送量相匹配,保证钻头始终埋在CFG桩混合料液面以下,以避免进水、夹泥等质量缺陷的发生。
成桩过程宜连续进行(应避免后台上料慢造成的供料不足、停机待料现象),直至桩体混合料高出桩顶设计标高。
b.若施工中因其它原因不能连续灌注混合料,须根据勘察报告和施工已掌握的场地土质情况,避开饱和砂土、粉土层,不宜在这些土层内暂停泵送混合料,避免地下水侵入桩体。
成桩过程中必须保证排气阀正常工作,防止成桩过程中发生堵管。
施工时要始终保持混凝土泵料斗内的混合料液面在料斗底面以上一定高度,以免泵送时吸入空气,造成堵管。
c.本工程投料量的控制,以设计桩顶标高加500mm保护桩长,并考虑一定的充盈系数为准,既确保设计桩顶标高内无浮浆。
⑤混合料的制备
a.泵送混合料采用商品混凝土,其强度等级为C30。
b.由混凝土供方提供下列资料:
1)配合比通知单;
2)预拌混凝土运输单;
3)预拌混凝土出厂合格证;
c.混凝土到达施工现场后,应进行坍落度的检查,实测混凝土坍落度与要求砼坍落度160~200mm,允许偏差为±20mm。
d.压灌砼CFG桩施工期间,每台班制作混合料试块一组,其规格为150×150×150mm,试块成型3天内送实验室进行28天标准养护。
⑥总包单位配合施工场地的技术要求
a.土方开挖至桩顶标高+0.5m,施工操作地面应满足机械施工的场地条件,土方平整度≤50mm。
特殊地方须加固处理,确保机械安全安置。
b.施工时,钻孔弃土应及时清运,以避免影响施工速度和弃土中水浸泡槽底,由专人负责指挥。
c.钻孔弃土清运可采用机械清运和人工清运两种方式。
采用机械清运时,应尽量采用小型机械,以避免扰动基底土层,弃土清运应与CFG桩施工配合进行,严禁设备碰撞CFG桩,避免造成浅部断桩。
d.弃土清运时应注意保护桩位放线点,避免桩位点移位或丢失。
⑦CFG桩桩间保护土层土方施工单位清运的技术要求
a.桩间保护土层的清运应在CFG桩施工结束后,并有专人指挥的前提下进行。
b.桩间保护土层的开挖、清运宜采用人工开挖、清运。
在桩距足够大且槽底土不易受扰动的情况下,可以采用小型机械开挖、清运。
开挖过程中应用水准仪进行测量,控制标高,以避免超挖。
c.桩间保护土层开挖、清运过程中,应合理安排开挖、清运顺序,避免开挖和运输机械直接在基底面上行走,造成基底土层的扰动。
如需在已开挖完成的基底面上行走,应采取铺设木板等保护措施,以保证基底土在施工过程中不受扰动。
d.在桩间保护土层开挖、清运过程中,应注意成品CFG桩的保护,特别是采用机械开挖、清运的情况下,应有专人指挥机械,严禁机械碰撞桩头,以避免造成浅部断桩。
⑧CFG桩凿桩头技术要求
保护土层清除后可进行桩头处理,将桩顶设计标高以上桩头截断,一般成桩15天后即可进行凿桩头工作。
凿桩头一般采用人工截桩方法,砍凿后的桩头应端面平整,防止有大的掉角现象,其桩高允许误差宜控制在±2cm,具体方法如下:
用水准仪确定桩顶标高,人工开挖土至桩顶标高时,在桩顶标高以上5cm处平设两根钢钎,1800放置,待轻敲入桩稳定后,两根钢钎同时用力,截断桩头(见图4.1-2)。
桩顶标高以上所剩的5cm桩头,应用细钎剔凿平整至桩顶标高。
严禁用机械铲断桩头;用大锤重物横向击桩;单钎单向截桩或竖向截桩等。
如因剔凿桩头引起的桩头缺陷应按设计方要求进行接桩,将其接至标高。
图4.1-2凿桩头示意图
1.2复合土钉墙支护技术
1.2.1主要技术内容
①复合土钉墙是将土钉墙与一种或几种单项支护技术或截水技术有机组合成的复合支护体系,它的构成要素主要有土钉、预应力锚杆、截水帷幕、微型桩、挂网喷射混凝土面层、原位土体等。
②复合土钉墙具有轻型,机动灵活,适用范围广,支护能力强,可作超前支护,并兼备支护、截水等效果。
在实际工程中,组成复合土钉墙的各项技术可根据工程需要进行灵活的有机结合,形式多样,复合土钉墙是一项技术先进、施工简便、经济合理、综合性能突出的基坑支护技术。
1.2.2施工要求
①施工期间,基坑坡顶5m范围内应建高2m的彩钢板临时围墙,或用围护栏围护。
②支护结构施工前平整场地,按照设计标高将上部土体取走。
③复核基坑支护与地下室结构平面图、标高一致时方可开挖土方,基坑开挖时工作面、修理边坡需自上而下分层分段进行,基坑内应保留足够的土方作为土钉施工平台,该预留土方开挖时每层开挖深度为土钉下500mm,每段开挖的长度为10-20m,根据现场土质情况确定,严禁超深、超长开挖土方,开挖每层后作业面暴漏时间不得超过24小时。
④基坑开挖时严禁破坏支护系统,坑壁余土应人工清理。
土方开挖后必须外运出去,不得堆在坡顶10m范围内。
⑤土方开挖过程中,24小时应有专人观察和坡面有无渗漏水现象,若发现有渗漏水现象,应立即采取引水、堵水、注浆等有效措施,并应及时通知有关各方。
⑥土方开挖结束应立即进行人工修正坡面施工,整平坡面,清除虚土。
垂直段部位严禁破坏桩间原状土体。
⑦土钉采用水平钻机成孔,普通土钉孔径100mm,成孔施工应符合下列规定:
a孔深不小于设计长度,孔距允许偏差±100mm,成孔倾角允许偏差3°
⑧安装土钉前应将孔内残渣或松动的土屑清楚干净,土钉采用HRB400钢筋,每隔2000mm焊接一对中支架,对中支架由钢筋或钢板制成,土钉与锁定筋焊接。
⑨注浆材料采用P.O42.5级水泥,普通土钉水泥浆水灰比为0.4~0.6,预应力土钉采用1:
1水泥砂浆,水灰比0.38~0.45,土钉水灰比强度应大于M10,注浆材料应拌合均匀,随拌随用,一次拌合的浆液应在初凝前用完。
⑩注浆压力0.4~0.6Mpa,使水泥砂浆液或水泥砂浆从孔底逐渐上冒,孔口泛出水泥净浆或水泥砂浆后,拔注浆管,每拔1m均进行补注浆。
浆液初凝后再次插入注浆管进行二次注浆,二次注浆采用水泥净浆。
钢筋网片采用HPB300钢筋,B6.5@200×200,可采用焊接或绑扎制作,网格允许偏差20mm,相邻施工段搭接长度为500mm。
面层采用C20细石砼,配合比(重量比)为水泥:
砂:
碎石=1:
2:
2.5,厚度未80mm。
粗骨料最大粒径不宜超过12mm。
面层均采用喷射砼施工工艺,每一施工段坡面应自下而上喷射砼,喷头与受喷面距离宜控制在0.6~1.2m范围内,射流方向应垂直指向喷射面。
每一施工段喷射砼分两次施工,人工削坡结束施工一次,厚度不小于30mm,钢筋网绑扎结束后施工至设计厚度。
喷射砼终凝2小时内,应根据气候条件进行喷水养护,连续养护1~3天。
边坡开挖完毕及砼终凝前遇下雨天气,坡面应覆盖塑料薄膜防止雨水冲刷。
1.2.3技术要求
本次基坑支护采用简易土钉墙和钢管锚杆支护。
施工流程如下:
测量定位→土方开挖→修边坡→钻孔(最底下一排)→锚如土钉→土钉注浆→压入钢管锚杆(第一排或二排)→绑钢丝网片→焊加强筋→喷坡面砼
①测量放样
施工准备阶段首先按图纸尺寸把基坑上口线和下口线在实地做好测量记号及木桩标志,用滑石粉在实地划线。
②土方开挖
K1、K2区域北边和西边地势较高,土方开挖较深,在开挖前由于没有及时拿到基坑支护图纸,同时考虑到基坑边坡的稳定性,我单位采用二级放坡的方法进行基坑开挖,放坡比例为1:
0.3。
③土钉施工
a.挖机修正出坡面大体坡度后采用人工修整坡面至设计坡比。
b.底排土钉成孔方案
1)打孔前,应根据设计要求定出孔位,作出标记。
2)普通土钉孔径100mm。
3)打孔方法。
本工程全部采取水平钻机成孔,斜角向下15度钻孔。
4)钻孔操作工严格按标定的孔位和设计的倾角、孔深钻孔,并做每个孔的好记录。
当遇到较大障碍物无法保证孔位孔角时,应请示设计、甲方和监理方另定孔位、倾角再行钻孔。
c.土钉制作安装及注浆
根据现场实际施工情况,只能施工最底层一排土钉,土钉长度6m,其余排土钉由4m钢管压入代替土钉。
注:
一级坡上采用一排C18@1500L=2000以15°倾斜角打入护坡即可,加强筋和钢丝网片做法同设计要求,详见附图断面图。
1)土钉使用前须除锈,除油、焊牢(搭接焊长不少于10倍的钢筋直径)。
2)焊支架。
为保证土钉插入孔后居孔中央位置,以便在注浆后增大钢筋与砂浆的握紧力,土钉应焊支架,支架为C16对中支架(由钢筋或钢板制作),相邻两托架间距2米,见下图。
3)绑注浆管。
注浆管孔口较土钉长1.5米,在孔底0.5~1.0米处与土钉相缠绑,但不能太牢,以便在注浆时拉动注浆管。
注浆管同土钉插入锚孔时,对注浆管下端口应采取保护措施,以免堵塞。
4)注浆管必须随土钉下至孔底,若中途注管浆管脱落,必须重新安装土钉。
5)注浆的水泥浆液按设计配比进行,水灰比为0.4~0.6,速凝剂用量为水泥用量的3%,控制压力0.4~0.6MPa。
6)注浆时,要做到边注浆边往外拉动注浆管,不可拉动得太快,以免造成水泥浆脱节而使浆液不够饱满。
7)注浆开始或中途停止超过30分钟时,就用水清洗注浆机及注浆管,重新注浆。
8)砂浆严格按配合比计量并搅拌均匀,随拌随用,一次拌合的水泥浆应在初凝前用完,并严防石块,杂物混入。
9)注浆过程中观察孔口返浆情况,如孔口返浆用粘土在孔口围偃,确保浆液的密实。
10)底排土钉施工完毕,采用挖机压入上排钢管,钢管长度为4m,压入钢管是要保证钢管与水平方向成15度夹角,并且压入要匀速,防止钢管变行。
d.挂网、泄水管孔布设
1)护坡钢筋网为A6.5@250,采用扎丝梅花形绑扎。
2)采用A6.5U型筋做坡面插筋用于挂网。
3)采用C16螺纹钢与同层土钉和钢管焊接作为加强筋,C16加强筋横向采用两根通长,纵向采用两根240长,具体做法见下图。
4)泄水管埋长在填土层不得小于1.0m,其他土层不小于0.5m,直径50mm外罩滤网的PVC管作为泄水管,管子口部四周用水泥浆封固。
e.喷射砼面层
待钢筋网编制与连接筋焊接完成后,应及时喷射砼面层。
本基坑采用9立方米空压机喷射装置,喷射砼配合比严格按实验室配制单,喷射砼强度等级C20厚80mm。
在喷护过程中,应注意以下几点:
调节好工作风压;
水灰比宜控制在0.4~0.6之间;
需调整好受喷面和喷头之间的距离(0.6~1.2m),尽量使喷头和受喷面垂直;
如一次喷射砼厚度达不到设计厚度时,应等到第一次喷射的砼终凝后再作补喷,达到规定厚度为止。
2、混凝土技术
2.1混凝土裂缝控制技术
混凝土裂缝控制与结构设计、材料选择、施工工艺等多个环节相关,其中选择抗裂性较好的混凝土是控制裂缝的重要途径。
本技术主要是从混凝土材料角度出发,通过原材料选择、配比设计、试验比选等选择抗裂性较好的混凝土,并提及施工中需采取的一些技术措施等。
2.1.1主要技术内容
①原材料要求
a.水泥必须采用符合现行国家标准规定的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥,水泥比表面积应小于350m2/kg;水泥碱含量应小于0.6%。
水泥中不得掺加窑灰。
水泥的进场温度不应高于60℃;不应使用温度大于60℃的水泥拌制混凝土。
b.应采用二级或多级级配粗骨料,粗骨料的堆积密度应大于1500kg/m3,紧密密度的空隙率应小于40%。
骨料不应直接露天堆放、暴晒,应分级堆放,堆场上方应设罩棚。
高温季节,骨料使用温度不宜大于28℃。
c.应采用聚羧酸系高性能减水剂,并根据不同季节、不同施工工艺分别选用标准型、缓凝型或防冻型产品。
高性能减水剂引入混凝土中的碱含量(以Na2O+0.658K2O计)应小于0.3kg/m3;引入混凝土中的氯离子含量应小于0.02kg/m3;引入混凝土中的硫酸盐含量(以Na2so4计)应小于0.2kg/m3。
d.采用的粉煤灰矿物掺合料,应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596的规定。
粉煤灰的级别不应低于Ⅱ级,且粉煤灰的需水量比应不大于100%,烧失量应小于5%。
严禁采用C类粉煤灰和Ⅱ级以下级别的粉煤灰。
e.采用的矿渣粉矿物掺合料,应符合《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046的规定。
矿渣粉的比表面积应小于450m2/kg,流动性比应大于95%,28d活性指数不宜小于95%。
②配合比要求
a.混凝土配合比应根据原材料品质、混凝土强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求,通过计算、试配、调整等步骤选定。
b.混凝土最小胶凝材料用量不应低于300kg/m3,其中最低水泥用量不应低于220kg/m3配制防水混凝土时最低水泥用量不宜低于260kg/m3。
混凝土最大水胶比不应大于0.45。
c.单独采用粉煤灰作为掺合料时,硅酸盐水泥混凝土中粉煤灰掺量不应超过胶凝材料总量的35%,普通硅酸盐水泥混凝土中粉煤灰掺量不应超过胶凝材料总量的30%。
预应力混凝土中粉煤灰掺量不得超过胶凝材料总量的25%。
d.采用矿渣粉作为掺合料时,应采用矿渣粉和粉煤灰复合技术。
混凝土中掺合料总量不应超过胶凝材料总量的50%,矿渣粉掺量不得大于掺合料总量的50%。
e.配制的混凝土除满足抗压强度、抗渗等级等常规设计指标歪,还应考虑满足抗裂性指标要求。
有条件时,使用温度——应力试验机进行抗裂混凝土配合比的优选。
③施工要求
a.大体积混凝土施工前,宜对施工阶段混凝土浇筑体的温度、温度应力及收缩应力进行计算,确定施工阶段混凝土浇筑体的温升峰值,里表温差及降温速率的控制指标,制定相应的温控的技术措施。
一般情况下,温控指标宜不大于下列数值:
混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升值为40℃;混凝土浇筑体的里表温差(不含混凝土收缩的当量温度)为25℃;混凝土浇筑体的降温速率为2.0℃/d;混凝土浇筑体表面与大气温差为20℃。
b.超大体积混凝土施工,应按设计要求留置变形缝,当设计无规定时,宜采用下列方法:
后浇带施工:
后浇带的设置和施工应符合现行国家有关规范的规定;跳仓法施工:
底板分段长度不宜大于40m,侧墙和顶板分段长度不宜大于16m。
跳仓间隔施工的时间不宜小于7d,跳仓接缝处按施工缝的要求设置和处理。
c.在高温季节浇筑混凝土时,混凝土入模温度应小于30℃,应避免模板和新浇筑的混凝土直接受阳光照射。
混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不应超过40℃。
混凝土成型后应及时覆盖,并应尽可能避开炎热的白天浇筑混凝土。
d.在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时,应采取适当挡风措施,防止混凝土失水过快,此时应避免浇筑有较大暴露面积的构建。
雨期施工时,必须有防雨措施。
e.混凝土养护期间应注意采取保温措施,防止混凝土表面温度受环境因
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