桩基施工方案绝版建达监理.docx
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桩基施工方案绝版建达监理
郑州市三环路快速化工程
桩基施工方案
批准:
编制:
承建单位:
中国水电路桥郑州市三环路快速化工程第二项目经理部
二〇一二年七月二十八日
1、工程概况
北三环快速化工程,场址位于郑州市中心城区北部,西起南阳路立交西侧、经索凌路、丰庆路、文化路、花园路、经三路、东至中州大道东侧龙湖外环路,路段全长约7.872公里。
第二项目经理部第五工程处承建的北三环快速化工程,施工范围起止桩号为N2+808.2~N3+391(从89#墩~107#墩、共6联)、起止桩号为S2+808.2~S3+360(从90#墩~107#墩、共6联)及文化路互通式立交部分匝道(C匝道、J匝道、K匝道)。
N、S主线全部采用双幅形式高架桥布设,单幅桥梁宽度17米,两桥之间间距16.75米,北幅桥长582.8米,南幅桥长551.8米。
桥孔布置基本以25~30m中等跨径的预应力混凝土连续箱梁为主,其中N、S主线最后一联、J匝道第三联为钢箱梁。
桥墩桩基采用钻孔灌注桩,直径为1.5、1.8米。
其中C、K匝道与北三环相交处大跨径变截面连续梁部分桥墩桩基主要采用1.8米钻孔桩、其余均为1.5米钻孔桩。
采用C30水下钢筋混凝土。
各桥桩基础汇总如下表:
表1桩基础工程量表(N2+808.2~N3+391)
材料名称
N线
S线
J匝道
K匝道
C匝道
合计
备注
桩基个数(个)
78
82
36
12
30
238
混凝土(m3)
5365.16
6683.32
3258.7
834
2176
18317.18
钢筋(t)
448.068
469.607
230.313
64.806
166.973
1379.767
水泥(t)
480
515
288
81
213
1577
护筒
6
6
6
3
3
24
重复利用
声测管(m)
12034
12612
5656
1513
3939
35754
φ25带钢丝柔性高压塑料管(m)
1657.92
1780.38
834.3
239.5
641.86
5153.96
DN25钢管(m)
5200
5988
2314
568
1740
15810
三通(个)
312
328
162
50
134
986
注浆伐(个)
312
328
162
50
134
986
旋挖钻机钻孔φ≤2000、H≤60m(米)
2976
2760
996
600
7530
旋挖钻机钻孔φ≤2000、H≤40m(米)
390
534
602
1788
泥渣工程量(m³)
6720.5
6702
3260
834
2177
19693.5
护筒埋设回填量(m³)
655
688
302
101
252
2031
桩基凿除(根)
78
82
36
12
30
238
2、编制依据
《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011;
《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008;
《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008;
郑州市三环线快速化工程北三环第一、二标段施工图设计;
《三环快速化工程勘察报告》;
北三环快速化工程施工组织设计。
3、施工顺序及进度安排
3.1施工顺序
本项目主要由南北两条主线桥(N、S线)及3条匝道组成;为保证后续工作的有序进行,施工时按照先上后下的原则,即先施工最高桥梁,N、S主线由西向东施工。
桩基础施工工期定为两个半月,开工时间为8月1日。
为保证施工工期不受影响、根据施工需要配置2台旋挖钻机,并将任务区划分为二个作业队。
第一作业队进行N主线、J匝道的J1~J8段、C匝道的C1~C11段。
第二作业队进行S主线、J匝道的J9~J13段、K匝道的K1~K5段。
在施工过程中N、S两条主线各配备2台旋挖钻同时进行本标段N、S主线桩基施工,并根据现场作业面提供情况与匝道交叉施工。
3.2作业队伍施工进度表
作业队伍施工进度
钻机编号
施工队
施工区域
开始时间
结束时间
1
I
N主线,88~107号桥墩
8月10日
10月25日
2
Ⅱ
S主线,89~107号桥墩
8月10日
10月25日
3
I
J匝道,8号桥墩
8月9日
9月10日
J匝道,1~7号桥墩
8月17日
9月23日
C匝道,1~11号桥墩
8月24日
9月4日
4
Ⅱ
J匝道,9~13号桥墩
8月6日
9月11日
K匝道,1~5号桥墩
8月12日
9月20日
3.3各施工钻机布置
设备配备表
作业队伍编号
设备配置
钻孔桩根数
总长(m)
混凝土方量(m3)
I
2台旋挖钻机、2副导管、2付井口设备、1台吊车。
120
5110
8109.8
Ⅱ
2台旋挖钻机、2副导管、2付井口设备、1台吊车。
112
5444
7574.84
4、施工准备
4.1钢筋加工场
我处在普庆路西侧租赁一块场地,作为1#钢筋加工场,场地面积为1500m2,2#钢筋加工场设在J匝道1#~6#墩东西施工范围内,尺寸为6m×37m,面积为222m2。
后续在N/S线增设4个钢筋场。
钢筋场布置详见总施工组织设计。
4.2施工用水
我处在进场后,积极与郑州市自来水公司、郑州豫航物业管理有限公司协商后,从上述公司的消防栓接水以供我处施工现场用水。
N线消防栓位置在文化路西侧航天大厦内,S线在洛阳路口西侧人行道上。
4.3施工用电
分别在南北线2+888保通路外侧布置了一个500KVA的变压器。
变压器未安装前,采用自发电供电。
5、桩基础施工方法
5.1施工工艺
场地平整→定轴线、桩位→地下管线探查→埋设护筒→钻机就位→成孔→孔径、孔斜及孔深检测→第一次清孔→安装钢筋笼及注浆管→下导管→测孔底沉渣厚度→第二次清孔→灌注水下混凝土→测混凝土桩顶标高→拔出导管→拔除护筒→成桩→开塞→声测→后压浆施工(桩侧注浆、桩底注浆)。
5.2场地平整
在桩基施工前,钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
钻孔前应将场地整平,清除杂物,以便机械顺利进场,保证在施工中钻机的稳定。
钻孔场地在陡坡时,应挖成平坡。
5.3桩位放样
利用已经提供的坐标控制点和高程点,测设轴线和控制点,采用全站仪和水准仪测量定位,采用极坐标法进行桩位放样,桩位误差小于10mm,高程误差小于10mm。
本工程桩位放样,具体做法就是用木桩及圆钉打入桩位。
这样做不但可以提高整个现场桩位的精确度,还便于护筒埋设校核工作。
5.4地下管线探查
开钻前,必须对现状废除雨污管道进行详细调查,影响桩基施工的雨污管道及其他底下埋设物必须挖除后方可施工。
5.5埋设护筒
护筒用8mm的钢板制作,其内径大于桩径200mm。
为增加刚度防止变形,在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋,加劲肋采用Φ20钢筋焊接。
根据桥墩桩基钻孔灌注桩直径为1.5米及1.8米,计划投入2台旋挖钻,为形成不间断流水作业,可按照每台旋挖钻机配备两套护筒。
因此护筒直径为1.7米的护筒计划制作4套可满足施工要求,护筒直径为2.0米的护筒计划制作2套可满足施工要求。
护筒工程量
序号
护筒直径(m)
钢板尺寸
(m)
钢筋重量Φ20(kg)
制作数量(个)
总重量(kg)
备注
1
1.7
5.338*3.0*0.008
39.55
4
4180.9
2
2.0
6.28*3.0*0.008
46.53
2
2738.5
特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
护筒连接处要求筒内无突出物,应耐拉、压,不漏水。
桩基护筒埋设采用挖埋法,埋设准确、稳定,护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm,垂直度偏差不允许大于1%,保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
护筒的埋设深度根据设计要求和桩位的水文地质情况确,埋置深度大于1.5m,护筒高度高出地面0.3m。
护筒埋设方法如下图:
5.6钻机就位
根据技术人员用全站仪放出的中心桩位,经复查确认无误后钻机就位。
钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。
底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。
5.7钻孔泥浆制备及泥浆循环
钻孔灌注桩施工宜采用优质黏土、膨润土或符合环保要求的材料制备泥浆,本工程采用膨润土制备泥浆。
泥浆在泥浆池内拌制,然后利用泥浆泵泵送至钢护筒内,当钢护筒内泥浆性能指标满足施工要求后方能正式钻进。
泥浆性能指标:
钻孔时泥浆比重宜控制在1.15~1.25;二次清空后泥浆比重控制在1.03~1.10(公路桥涵施工技术规范2011,设计图纸要求);含砂率小于1%,粘度控制在17~20s;
泥浆的主要作用是护壁。
在钻进中定期检查浆液的比重、粘度、含砂率、胶体率、失水率等指标;
泥浆循环使用,废弃泥浆经沉淀处理后外运,以保护环境。
5.8钻孔及成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前,均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
5.8.1钻孔
旋挖钻机就位后,钻头中心点对准桩位中心,同时调整钻桅是否垂直,然后钻进,工作循环为:
对孔→落钻→钻进→提钻→反转解锁→提升钻机回转卸土→滤浆→再对孔。
每次钻孔时在深度表上对零,以检查钻进情况。
每一循环检查钢丝绳是否在滚筒槽内(通过后视窗检查),检查钢丝绳是否有毛刺、断股现象,如有,及时更换。
1)钻孔前先用全站仪确定护筒标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高计算孔深,实际施工及时用测绳测量孔深,防止超钻。
2)钻孔作业应分班连续进行,及时填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合要求时,应及时改正。
3)钻孔过程中应观察钻机所在地处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时,应将套管口保险钩挂牢。
4)钻进过程中,操作人员随时观察钻杆是否垂直,并通过深度计数器(测绳)控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时,底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体,装满一斗后,钻头逆时针旋转,底板由定位块定位并封死底部的开口,之后,提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进,主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒以下3m可以采用高速钻进,钻进速度与压力有关,采用钻头与钻杆自重摩擦加压,150Mpa压力下,进尺速度为20cm/min;200Mpa压力下,进尺速度为30cm/min;260Mpa压力下,进尺速度为50cm/min。
5)开孔的孔位必须准确,应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
钻孔时,起、落钻头速度宜均匀,不得过猛或骤然变速,孔内出土不得堆积在钻孔周围。
旋挖钻机在钻进过程中,对于砂性土层及砂层,直接用旋挖筒钻进、取渣,遇到砾石层及卵石层时,先用钻头将其搅松,再用旋挖筒取渣。
在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后,泵入孔内,旋挖钻机均匀缓慢钻进,这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进时掌握好进尺速度,随时注意观察孔内情况,及时补加泥浆保持液面高度。
泥浆补充一般采用泵送方式,应随着钻进及时补浆,其速度以保证液面始终在护筒底面以上为标准,否则有可能造成塌孔,影响成孔质量。
为加快施工进度,采用多机同时作业,选择孔位时,应在相应5m以内的任何临桩孔完成混凝土灌注施工24h后方可开始钻孔,以避免干扰临桩混凝土的凝固。
钻孔作业应连续进行。
钻孔过程中应经常检查及记录土层变化情况。
钻孔桩钻孔允许偏差见下表。
6)当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理的准备工作。
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
3
孔位中心偏心
≤50mm
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
不大于5cm
5.8.2孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后,下入钢筋笼前进行的,根据桩径制做笼式井径器入孔检测,笼式井径器用φ20的钢筋制作,其外径等于钢筋笼直径加100毫米,但不得大于钻孔的设计孔径,长度等于孔径的4~6倍。
其长度与孔径的比值选择,可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时,将井径器吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
5.8.3孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤,锤底直径13cm~15cm,高20~22cm,质量4kg~6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
5.9第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求,为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后,经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,即可进行第一次清孔。
清孔时注入经过泥浆处理器处理过的泥浆,换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。
孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s。
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不得大于5cm,严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
清孔排渣时注意保持孔内水头,防止坍塌。
浇筑水下混凝土前,检查沉渣厚度,沉渣厚度不符合要求时应进行二次清孔。
5.10钢筋笼加工、吊放及安装
5.10.1钢筋骨架制作
钢筋笼骨架在制作场内采用胎具成型法分节制作,每节长9m,用槽钢和钢板焊成组合胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧,按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋,全部焊完后,拆下上横梁、立梁,滚出钢筋骨架,然后吊起骨架搁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并安装于主筋上,最后安装和固定声测管。
5.10.2钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方,以免受潮或沾上泥土。
钢筋笼入孔时,由吊车吊装。
对于较长的钢筋笼采用分节下孔安装,每段钢筋笼长9m,钢筋的接头错位、焊缝等符合相关规范要求。
接头焊好后,骨架吊高,抽出支撑物后,下放骨架。
如此循环,使钢筋笼下至设计标高。
钢筋笼制作完成后,经验收合格后,方可吊装。
钢筋笼安装采用汽车吊,为了保证钢筋笼起吊时不变形,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在钢筋笼的下部,第二点设在钢筋笼长度的中点到上三分点之间。
起吊时,先提第一点,使钢筋笼稍提起,再与第二吊同时起吊。
待钢筋笼离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到钢筋笼同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查主筋是否顺直,如有弯曲应整直。
当钢筋笼进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去钢筋十字支撑。
当钢筋笼下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用型钢穿过加强箍筋的下方,将钢筋笼临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到钢筋笼上端,取出临时支承,将钢筋笼徐徐下降,降至设计标高为止。
将钢筋笼临时支撑于护筒口,再起吊第二节钢筋笼,使上下两节钢筋笼的竖向主筋位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有钢筋笼安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
5.11声测管及注浆管制作及安装
声测管布置3根,呈等边三角形,声测管内径为φ50钢管,壁厚为3.5mm,顶端高出地面500mm,并用堵头封严,防止泥浆等杂物进入。
利用声测管作底注浆管,超声波检测后进行桩端注浆。
3根φ50钢管绑扎布置在钢筋笼内侧,随钢筋笼一起下入孔底。
选取两根声测管做注浆管,2根注浆管下部分别用三通连接1根内径φ25带钢丝的柔性高压塑料管,注浆喷头管绕桩身环形布置,注浆喷头管的外侧打孔后缠防水塑料带密封。
两根中一跟作为备用管,主注浆管出现意外注浆失败时启用,见图5-1。
图5-1注浆管端头构造图
桩长45米及以上的设置3道侧注浆阀,桩长45米以下的设置两道,按照以下原则布设侧注浆阀:
最下面一道距离桩底12m~18m,最上面一道距离桩顶8m~15m,每道侧注浆阀竖向间距为12m。
每道注浆阀对应一根注浆钢管,注浆管采用DN25钢管,钢管绑扎布置在钢筋笼外侧,随钢筋笼一起下孔,注浆管端部用三通连接注浆喷管,注浆喷管为1根内径内径φ25带钢丝的柔性高压塑料管,
注浆喷头管绕桩身环形布置,注浆喷头管的外侧打孔后缠一层防水胶带和一层透明胶带密封,孔径2mm,孔间距100mm。
见图5-2。
图5-2注浆管端头构造图
5.12导管安装
本工程采用φ300mm导管,导管内壁应光滑、圆顺、内径一致,接口严密。
导管中部节段应等长,配1~2节1~1.5m的短管。
底部节段长度4m以上、与漏斗下连接部位应选用长度为100cm、50cm的导管。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管安装后,调整卡盘高度使导管底部距孔底有250~400mm的空间。
导管吊入孔内时,应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密,确保密封良好,在施工过程中应经常对橡胶圈或胶皮垫进行检查,存在问题及时更换。
导管布设应做好记录。
5.13第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土,这段时间的间隙较长,孔底产生新渣,待安放钢筋笼及导管就序后,采用换浆法清孔,以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摇动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求,且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后,清孔完成,立即进行水下混凝土灌注。
当设计对孔底沉渣厚度无要求时,根据相关规范要求,浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度若大于50mm时,则利用导管进行二次清孔,必要时用高压风冲射孔底沉淀物,清孔完成后立即浇注水下混凝土。
5.14水下混凝土拌制、运输及灌注
1)混凝土拌制:
桩身混凝土采用自制混凝土,拌合站为鑫安拌合站,距离施工场地17km左右。
为保证桩基施工质量,应严把混凝土质量,材料进场应有质量证明,严格按照程序报验和试验,合格后才能用于工程。
并确保混凝土连续供应,以便连续施工。
2)混凝土运输:
水下混凝土施工采用12m³的混凝土搅拌运输车运输混凝土、直接卸料至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18~22cm之间,并有很好的的和易性。
混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
3)混凝土灌注:
混凝土灌注采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。
采用丝扣式导管直径30cm的钢管,壁厚3mm,每节长2.0~2.5m,配1~2节长1~1.5m短管。
导管使用前,应进行接长密闭试验。
下导管时应防止碰撞钢筋笼,导管支撑架用型钢制作,支撑架支垫在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间时用25t吊车吊放拆卸导管。
水下灌注时先灌入的首批混凝土,其数量必须经过计算,使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
可采用储料斗。
经计算直径为1.5m的桩所用漏斗不小于3.7m³,1.8m的桩所用漏斗不小于4.8m³。
使用拔球法灌注第一批混凝土。
灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。
在整个灌注过程中,导管埋入混凝土的深度不得少于2.0m,一般控制在2~6m。
灌注水下混凝土时,随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度,以控制导管埋入深度和桩顶标高。
测锤法:
用绳系重锤吊入孔中,使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面,根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。
测砣一般制成圆锥形,锤重不宜小于4kg,测绳采用质轻、拉力强,遇水不伸缩,标有尺度之测绳。
在混凝土灌注过程中,要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝固,致使测深不准。
同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升,及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度,做好详细的混凝土施工灌注记录,正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细,同时以灌入的混凝土数量校对,防止错误。
施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
当导管提升到接头露出孔口以上一定高度,可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定)。
拆除导管动作要快,拆装一次时间一般不宜超过15min,待混凝土顶标高超过设计桩顶标高80~100cm后浇筑完成。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中,要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净,堆放整齐,以备下次浇筑使用。
5.15测桩顶标高
灌注完混凝土后,由测量人员控制浇筑高程,待混凝土顶高程超过设计桩顶高程80~100cm后浇筑完成。
5.16泥浆排放
1)一般要求
a. 成孔、成桩时应有专人负责疏通泥浆沟池,防止泥浆外泄;
b. 严禁没有任何排浆措施就进行施工;
c.发现泥浆外泄现象立即采取措施,清除泥浆。
2)本工程针对性措施
a. 本工程计划投入4台钻机,施工时,现场设泥浆循环池,每只40.5m3,大沉渣池2只,合计81m3;
b.必须有足够的泥浆外运能力;
c.泥浆排放设有专人负责,做到文明施工。
泥浆首先就近排,沉在场地的指定位置后再做处理。
5.17拔除导管
混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出,导管提离混凝土面之前要反复插实,避免空心桩。
5.18成桩拔除护筒
水下混凝土灌注完毕,钻机移位,慢速将护筒拔出,回收利用。
5.19声测检测桩身完整性
待灌注桩达到设计强度后选择有代表性的桩进行检测。
检测前必须将管内注满水,充当声波传递的介质,将声波发射换能器和声波接收换能器分别放入两根管内,直至管底,同时尺量一下两管之间的距离(根据它求声时)。
当两个换能器到达管底时,要将其保持在同一水平面上(上下不超过10cm,可以根据与换能器连接的传输线上的距离刻度确定)。
将其一起匀速提起,发声换能器发射的声波穿透桩身混凝土后,被接收换能器所接收。
超声波透射法检测桩基完整性,是根据接收换能器接收到的声波,经仪器计算得出的参量的变化对混凝土灌注桩桩身缺陷和完整性进行评价的一种有效方法。
当桩基有缺陷的时候,超声波穿越被检测的混凝土时一些数据信息将发声变化,也就是:
声波传播所用的时间(声时)、声波传播速度(声速)及波幅(能量)都要发生变化。
声时的变化:
超声波在遇到缺陷时产生绕射、折射、多次反射,声时加长,计算声速降低。
波幅的变化:
超声波在缺陷界面产生反射折射绕射散射多次反射。
这时接收的声波能量衰减加大,于是波幅在有缺陷的部位波幅会降低。
主频的变化:
声波在遇到缺陷时,高频成分损失较多,导致接收波主频向低频偏移。
6、钻孔桩后注浆施工
6.1注浆材料与浆液制备
浆液采用纯水泥浆,配制注浆浆液采用袋装P.O.42.5普通硅酸盐水泥。
水泥进场后按有关规定批次送检,合格后使用。
现场搭设水泥棚,保证水泥不受潮、不结块。
浆液水灰比取0.6,制浆采用L-200型双层搅拌桶,先按比例
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