大体积混凝土施工方案2.docx
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大体积混凝土施工方案2.docx
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大体积混凝土施工方案2
中国·洛带博客小镇8号地块(4-7号楼、地下室)工程
基
础
筏
板
混
凝
土
浇
筑
方
案
编制部门:
成都地方建筑机械化工程有限公司
编制人:
审核人:
审批人:
编制日期:
2015年11月
一、工程概况:
本工程为新建工程,建设地点位于成都市龙泉驿洛带镇。
总建筑面积:
126757.31m2。
本地块工程7#楼为单层,建筑高度3.0米,耐火等级皆为二级;4#、5#、6-1#楼为一类高层建筑,地上三十二层,建筑高度98.70米,耐火等级皆为一级;6-2#楼为一类高层建筑,地上二十四层,建筑高度74.70米,耐火等级皆为一级。
建筑面积126757.31m2。
1#楼~6#楼结构型式为框架剪力墙结构。
1#~4#楼、6#楼2单元地下室为二层,5#、6#楼1单元地下室为一层,1#楼、6#楼2单元筏板厚度1200mm,2#~5#楼、6#楼1单元筏板厚度1450mm。
1#楼基础筏板顶标,509.35(-8.75米),筏板厚度1200mm;2#楼基础筏板顶标,509.35(-8.75米),筏板厚度1450mm;3#楼基础筏板顶标,509.35(-8.75米),筏板厚度1450mm;4#楼基础筏板顶标,509.35(-8.75米),筏板厚度1450mm;5#楼1单元基础筏板顶标,511.25(-6.85米),筏板厚度1450mm;5#楼2单元基础筏板顶标,511.85(-6.25米),筏板厚度1450mm;6#楼1单元基础筏板顶标,512.65(-5.45米),筏板厚度1450mm;6#楼2单元基础筏板顶标,509.35(-8.75米),筏板厚度1200mm。
筏板混凝土浇筑时间段在2015年12月至2016年1月,施工期间须对基础混凝土的温度变化进行测定,其内外温差应控制在25℃以内。
二、本工程混凝土施工的特点
1、由于本工程筏板混凝土具有结构厚、体形大、施工技术要求高等特点,每次浇筑超过1000m3以上。
施工必须按大体积混凝土施工工艺要求进行,其施工除了应满足设计强度要求外,控制施工过程中的温度应力,防止有害裂缝产生、展开,是本工程施工中的关键问题。
2、在大体积混凝土施工过程中,因水泥水化热作用产生很大的热量,混凝土表面热量散失较快,内部热量不易散发,从而内部与表面产生较大的温差。
当温差超过一定临界值时,致使混凝土产生温度应力裂缝,从而影响工程的耐久性。
3、本工程筏板混凝土厚度分别为1.2m,1.45m厚,需采用冷却循环水温控法降低大体积混凝土温升,本施工工艺经济实用性强、施工操作方便、施工工艺简单、易掌握、生产效率高、安全可靠、施工成本低,与钢筋工程同时进行施工。
4、本工程筏板大体积钢筋混凝土结构尺寸较大,为保证混凝土浇筑施工及钢筋位置不产生移位或变形,需增加钢筋马墩或钢筋支撑,合理地分层布置循环水管。
5、大体积混凝土冷却循环水温控工法,能够通过测温点内热偶传感器所测混凝土内温度的变化规律,调节循环水管水流速度,平衡大体积混凝土内外温度,防止混凝土温差所产生的应力裂缝,确保工程质量。
6、大体积混凝土冷却循环水为循环使用,与砼常规养护方法相结合,节约大量的水资源,提高砼的耐久性。
三、施工准备工作:
大体积混凝土的施工技术要求比较高,特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。
因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作,才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。
(一)、技术准备
1、材料选择
本工程采用商品混凝土浇筑。
对主要材料要求如下:
(1)水泥:
考虑普通水泥水化热较高,特别是大体积混凝土中,大量水泥水化热不易散发,在混凝土内部温度过高,与混凝土表面产生较大的温度差,使混凝土内部产生压应力,表面产生拉应力。
当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝,因此采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥,标号为425R,通过掺加合适的外加剂以改善混凝土的性能,提高混凝土的抗裂抗渗能力。
(2)粗骨料:
采用碎石,粒径5-25mm,含泥量不大于1%。
选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土,和易性较好,抗压强度较高,同时可以减少用水量及水泥用量,从而使水泥水化热减少,降低混凝土温升。
(3)细骨料:
采用中砂,平均粒径大于0.5mm,含泥量不大于5%。
选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右,同时相应减少水泥用量,使水泥水化热减少,降低混凝土温升,并可减少混凝土收缩。
(4)粉煤灰:
由于混凝土的浇筑方式为泵送,为了改善混凝土的和易性便于泵送,考虑掺加适量的粉煤灰。
粉煤灰对降低水化热、改善混凝土和易性有利,但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低,对混凝土抗渗抗裂不利,因此粉煤灰的掺量控制在10以内,采用外掺法,即不减少配合比中的水泥用量。
按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。
(5)外加剂:
设计只明确了使用GF-P高性能混凝土膨胀剂(混凝土水中14天限制膨胀率≥2.0X10-4,限制干缩率≤3.0x10-4),掺用量为水泥用量8%,后浇带及膨胀加强带掺用量为水泥用量12%。
另外加入减水剂,通过分析比较及过去在其它工程上的使用经验,每立方米混凝土约用2kg,减水剂可降低水化热峰值,对混凝土收缩有补偿功能,可提高混凝土的抗裂性。
具体外加剂的用量及使用性能,商品混凝土站在浇筑前应将报告送达施工单位。
商砼站所使用的外加剂应满足设计对砼的性能要求。
2、混凝土配合比
(1)混凝土采用搅拌站供应的商品混凝土,因此要求混凝土搅拌站根据设计文件及相关规范结合现场提出的技术要求,提前做好混凝土试配。
(2)混凝土配合比应根据试配确定。
按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。
(3)粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。
另外应考虑到水泥的供应情况,以满足施工的要求。
(4)在满足设计要求的前提下,尽量减少水泥用量。
(二)组织准备
1、施工组织设计方案已经设计、建设、监理单位审核批准。
2、应委托专业机构进行测温控制,并专业检测机构应完成测温方案及测温准备工作。
2、浇筑混凝土时预埋的测温元件及保温所需的塑料薄膜、草袋等应提前准备好。
3、项目经理部应与建设单位联系好施工用电,以保证混凝土振捣及施工照明用电。
同时,准备好备用电源。
4、管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班,坚守岗位,各负其责,与商砼公司保持密切联系,保证混凝土连续浇灌的顺利进行。
5、安排专人对场外道路清扫,并指挥砼运输车辆,确保道路交通畅通。
6、提前办理好《夜间施工许可证》,做好邻近居民的安抚工作。
7、劳动力安排应妥当。
8、在混凝土浇筑期间,要保证水、电、照明不中断。
为了防备临时停电,事先应在现场准备一定数量的人工振捣用工具,以防出现意外施工缝。
9、所有机具设备均应在浇筑混凝土前进行检查,同时配备专职技工,随时检修。
(三)现场准备工作
1、检查筏板钢筋及墙、柱插筋位置、数量、预埋件的位置、数量,预留洞的位置、数量,模板接缝是否严密,模板隔离剂涂刷情况、支撑系统的承载力、刚度和稳定性是否满足要求,并进行隐蔽工程验收。
2、基础底板上的电梯坑、集水坑与周边墙体模板采用复合木模板支模。
3、将基础底板上表面标高抄测在柱、墙钢筋上,并作明显标记,供浇筑混凝土时找平用。
4、各种专业管线应埋设完毕,钢筋隐检、模板预检应完成。
5、浇筑混凝土时预埋的测温元件及保温所需的塑料薄膜、草袋等应提前准备好。
6、人防的各个洞口、口部预留预埋应完成,预检应完成。
7、板内是否清理干净,如铁丝、套管、木屑、铁钉、焊渣等。
8、混凝土浇筑前,预先与混凝土供应单位办理预拌混凝土委托单,内容包括:
混凝土强度等级、外加剂掺量、混凝土方量、塌落度、初凝终凝时间及浇筑时间等。
9、混凝土浇筑令应签署。
10、施工人员的通道架设、泵管的架子应搭设完毕,布料机应安放稳定位置,并应满足覆盖半径。
11、振捣设备调试正常及备有一定数量的振捣棒。
12、放料处与浇筑点的联络信号应准备就绪。
13、安排专人对场外道路清扫,并指挥砼运输车辆,确保道路交通畅通。
四、大体积混凝土施工
1、施工段的划分及浇筑顺序
由于本工程筏板基础大体积混凝土浇筑分为8个施工段。
2#~6#楼1单元施工段筏板厚为1450mm,电梯井等处厚达3.25米;1#、6#楼2单元施工段筏板厚度1200mm,电梯井等处厚达3.00米。
各区段因后浇带(或膨胀后浇加强带)各自自然分开。
5#楼2单元由于没有膨胀加强带而形成一个独立施工流程,1#、2#、3#、4#、5#楼1单元、6#楼基础筏板各设有膨胀加强带,每栋号筏板基础形成两个施工流程;大面积筏板砼浇筑→膨胀加强带砼浇筑←大面积筏板砼浇筑。
同时,各区段在着手砼浇筑时,应选择从电梯井、积水坑等较厚部位开始浇筑,再按筏板→膨胀加强带→筏板顺序分成几个小区段,分层浇筑,即分段分层(除电梯井集水坑外)。
1#、6#楼2单元基础筏板混凝土浇筑分三层浇筑,每层厚度均为400mm,2#、3#、4#、5#、6#楼1单元基础筏板混凝土浇筑分三层浇筑,每层厚度分别为500mm、500mm、450mm左右。
2、筏板大体积混凝土冷却管设置
(1)砼温升和冷却循环水管埋设计算
.砼温升计算
根据经验公式
Tmax=To+Q/10
式中Tmax----为砼内部的最高升温值;
To----为砼浇筑温度。
按2012年至2014年成都地区12月至1月平均气温取8℃;
Q-----为C30每立方米砼中PO42.5硅酸盐水泥用量取330㎏/m³,
则施工中砼中心最高温升值为:
Tmax=8+330/10=41℃
.冷却循环水管埋设计算
1)根据《高层建筑施工手册》(同济大学版)及热交换原理,每一立方砼在规定时间内,内部中心温度降低到表面温度时放出的热量,等于砼在硬化期间散失到大气中的热量。
2)依据该基础设计尺寸、配筋、埋件、留洞、昼夜气温变化及砼温升梯度等情况,以φ32冷却循环水管所承担的砼理论降温体积为基准,通过计算确定,冷却循环水管道安装上在筏板中心,距为500mm——650mm之间,左右中心距为1300mm,系统循环水管呈之字形布置。
(2)、冷却管尺寸及布设的确定
冷却水管采用直径32mm,壁厚1.2mm的镀锌水管,采用丝扣接头连接缠绕止水带,按照冷却水由中心区流向边缘区的原则布置,本工程筏板厚度分别为1.2m,1.45m,在筏板厚度中心线水平布置一层冷却管,安装在筏板中心区域,进水管口及出水口分别设于单体建筑两侧筏板面上,冷却管网平行于筏板面布设,上下板面垂直间距0.6m,0.7m,冷却管间距2.0m并相互连通,循环冷却管降温辐射半径达0.65m,四周距离筏板侧面0.5m,进、出水口需引出混凝土面1m以上,且出水口要有调节流量的水阀和测流量设备。
如图:
1.
(3)、冷却管的安装
在绑扎筏板钢筋网的同时放置冷却管,
布管时,水管要与筏板主筋错开,当
局部管段错开有困难时,要适当移动水管的位置。
水管要与钢筋骨架或架立钢筋绑扎牢靠,防止混凝土浇筑过程中,水管变形或接头脱落而发生堵水或漏水。
(4)、通水冷却
循环水采用自来水,其参数控制在如下范围内:
流量为0.5~2.5m3/h;流速为0.3~1.4m/s;水压为3kPa。
冷却水管被浇筑的混凝土覆盖并振捣完毕,即可在该层冷却水管内通水。
冷却水的流量控制在1.2-1.5m³/h,使进出口的温差不大于6℃。
冷却管排出的水,在混凝土浇筑未完以前,应立即排出基坑外。
在筏板混凝土浇筑全部结束后,也可视具体情况排至混凝土顶面,形成保温层,蓄水保温养护。
(5)、冷却管压浆
管道压浆采用与预应力相同的真空压浆工艺。
水泥浆的水胶比不得超过0.3,且不得泌水,流动量为30-50s,水泥浆强度等级为C40。
3、制备和运输
混凝土制备量与运输能力满足混凝土浇筑工艺的要求,并应用具有生产资质的预拌混凝土生产单位,其质量应符合国家现行标准《预拌混凝土》GB/T14902的有关规定,并应满足施工工艺对坍落度损失、入模坍落度、入模温度等的技术要求。
为防止商品混凝土在运送过程中坍落度产生过大变化,混凝土罐车在运送途中,搅拌筒不得停止转动,在环境温度高于25℃时,混凝土熟料从装料到卸料包括途中运输的全部延续时间尽量要缩减。
混凝土拌和物的运输应采用混凝土搅拌运输车,运输车应具有防风、防晒、防雨和防寒设施。
搅拌车在装料前应将罐内积水排尽。
搅拌运输过程中需补充外加剂或调整拌和物质量时,宜符合下列规定:
1)当运输过程中出现离析或使用外加剂进行调整时,搅拌运输车应进行快速搅拌,搅拌时间应不小于120s;运输过程中严禁向拌和物加水。
2)在运输过程中,坍落度损失或离析严重,经补充外加剂或快速搅拌已无法恢复混凝土拌和物的工艺性能时,不得浇筑入模。
4、输送
混凝土罐车卸料前,应使搅拌筒全速(14~18r/min)转动1~2分钟,并待搅拌筒完全停稳不转后,再进行反转出料。
混凝土罐车卸料时,应先低速出料,观察其质量,如大石子夹着水泥浆流出,说明罐内物料已发生沉淀应立即停止出料,再高速顺转搅拌2~3分钟,方可出料,其情况仍未好转,不得再向料斗中卸料。
混凝土泵机料斗上要加装一个隔离大石块的筛网,其筛网规格与混凝土骨料最大粒径相匹配,并安排专人值班监视喂料情况,当发现大块物料时,应立即捡出。
混凝土应保证连续供应,以确保泵送连续进行。
不能连续供料时,宁可放慢泵送速度,以确保连续泵送。
当罐车供应脱节时,泵机不能停止工作,应每隔4~5分钟使泵机反转两个冲程,把物料从管道内抽回重新拌和,再泵入管道,以免管道内拌和料结块或沉淀。
1)泵管铺设:
泵管铺设对泵送混凝土的效果有很大影响。
必须坚持“弯道少、接头严密”的原则,泵管必须架设牢固,输送管线宜直,转弯宜缓,接头加胶圈,以保证其严密,泵出口处要设一定长度的水平管,须搭设专门的支架支撑。
布泵管搭设架体见下图:
2)为防止操作者随意踩踏钢筋和钢筋移位,沿泵管必须专门搭设架体通道,需铺设脚手板作为施工人员的通道。
通道搭设架体见下图:
3)泵送前,应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑混凝土输送管内壁。
泵送时,应随时观察泵送效果,若喷出混凝土系一根柔软的柱子,直径微微变粗,石子不喷出,证明泵送效果较好,若喷出一半就撒开,说明和易性不好,喷到地面时砂子飞溅严重,说明坍落度偏大。
泵送过程中,受料斗内应有足够的混凝土,以防止吸入空气产生阻塞。
在现场随时抽查坍落度,若发现坍落度超过规定要求则退回混凝土搅拌站。
5、混凝土浇筑
(1)混凝土采用商品混凝土,用混凝土运输车运到现场,每区段采用2台混凝土输送泵送筑。
(2)混凝土浇筑时应采用按施工组织设计中的顺序进行的浇筑工艺。
各泵划定浇筑区域,每台泵车负责本区域混凝土浇筑。
浇筑时先在一个部位进行,混凝土形成扇形向前流动,然后在其坡面上连续浇筑,循序推进。
这种浇筑方法能较好的适应泵送工艺,使每车混凝土都浇筑在前一车混凝土形成的坡面上,确保每层混凝土之间的浇筑间歇时间不超过规定的时间。
同时可解决频繁移动泵管的问题,也便于浇筑完的部位进行覆盖和保温。
现场安装的塔吊也可以进行部分混凝土的浇筑工作,以避免冷缝的出现。
根据本工程大体积混凝土和上述分层工艺的特点,本工程拟采用全面分层(这种方法也适用于地下室部分承台的施工。
施工时从短边开始进行浇筑,也可以从中间向两端或从两端向中间同时进行浇筑。
第一层浇筑完毕后,再返回浇筑第二层、第三层,此时第一层(或第二层)的混凝土应保持还未初凝)、斜面分层进行大体积混凝土的浇筑:
(3)混凝土浇筑时在每台泵车的出灰口处配置2~3振捣器,因为混凝土的坍落度比较大,在1.45米厚的底板内可斜向流淌2米远左右,2台振捣器主要负责下部斜坡流淌处振捣密实,另外1台捣器主要负责顶部混凝土振捣。
同时,预备1—2台振捣器备用。
在振捣界限前对混凝土进行二次振捣,排除混凝土凝固泌水在粗骨料水平钢筋下部生成的水分和空隙,提高混凝土与钢筋的握裹力;防止混凝土因沉落而出现的裂缝;减少内部微裂,增加砼密实度,使混凝土抗压强度提高,从而提高其抗裂性。
(4)泌水处理:
由于混凝土坍落度比较大,大流动性混凝土在浇筑、振捣过程中,会产生较多的泌水和浮浆,不予以彻底清除将会在表面钢筋下部产生水分,或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝,影响浇筑质量。
为了防止出现这种裂缝,在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。
在本工程中,拟设置明排水系统抽除泌水,每栋筏板基础浇筑时配置2台φ100污水泵,但应注意不要吸入浮浆。
(5)现场按每浇筑200立方米(或一个台班)制作2组试块,1组压14d强度,1组压28d强度归技术档案资料用。
(6)防水混凝土抗渗试块按规范规定每单位工程不得少于2组。
根据本工程实际情况,按强度等级,每600m3制作一组抗渗试块(每组6个试件)。
同时现场留置同条件养护试块,作为结构试验的依据。
(7)现场钢筋班组必须有2—3人值守钢筋,校正柱、墙插筋的垂直度及相关位置。
(8)筏板基础采用斜面分层的浇筑方法,且混凝土浇筑由远及近,随着混凝土浇筑,泵管及架子逐渐拆除。
混凝土浇筑应连续进行,间歇时间不超过混凝土初凝时间。
(9)由于是大体积混凝土,为了防止温度裂缝及收缩裂缝出现,除了设计上采取措施外,在施工操作上控制浇筑层厚度不大于500mm,并通过测温记录与保温覆盖措施使内外温差控制在25℃以内。
(10)混凝土塌落度为160~180mm,采用的浇筑坡度为1:
6,混凝土泵同时向后退着浇筑,泵口之间的距离保证接软管后能左右交合。
(11)根据泵送浇筑时自然形成一个坡度的实际情况,在每道浇筑带前后布置三道振捣棒,前道振捣棒布置在底排钢筋处和混凝土坡脚处,确保下部混凝土密实,后道振捣棒布置在混凝土卸料点,解决上部混凝土的捣实。
(12)除了钢筋稠密处采用斜向振捣外,其它部位均采用垂直振捣,振捣点的距离为300~400mm,插点距模板不大于200mm。
(13)在混凝土浇筑过程中,为了使上下层不产生冷缝,上层混凝土振捣密实应在下层混凝土初凝前完成,且振捣棒下插5cm。
(14)振捣要采取快插慢拔的原则,防止先将上层混凝土振实,而下层混凝土气泡无法排出,且振捣棒略微上下抽动,使振捣密实。
(15)振捣时间不要过长,一般控制在表面出浮浆且不再下沉为止。
(16)在靠近外墙底板混凝土浇筑2~3小时后随即进行外墙导墙混凝土的浇筑,避免因墙体与底板混凝土硬化时收缩方向不一致产生的裂缝。
导墙混凝土采用塔吊吊装浇筑。
(17)在浇筑和振捣过程中,上层的泌水和浮浆顺混凝土面流到坑底,随混凝土向前推进,由集水坑或后浇带处抽排。
(18)泵送混凝土排出泌水和浮浆后,表面仍有较厚的水泥浆,在混凝土浇筑后一定要认真处理,按标高用长刮杆刮平,用木抹子搓压、拍实,在接近终凝前,用木抹子压光,使收缩裂缝闭合,然后覆盖保温材料,保温材料厚度根据大体积混凝土表面上部点的温差值而定。
6、混凝土测温
根据设计要求,对基础底板混凝土进行温度检测;基础底板混凝土中部点的温生高峰值,该温升值一般小于绝热温升值。
一般在混凝土浇筑后3d左右产生,以后趋于稳定不在升温,并且开始逐步降温。
规范规定,对大体积混凝土养护,应根据气候条件采取控温措施,并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度,将温差控制在设计要求的范围内;当设计无具体要求时,温差不宜超过25度;本工程设计无具体要求,即按规范执行。
表面温度的控制可采取调整保温层的厚度。
此部分由专业测温队伍设计测温方案和负责具体实施。
测温点位由专业公司布置,布置点位见后附图2。
6、混凝土养护
(1)大体积混凝土温控和养护时间:
混凝土浇筑及二次抹面压实后12小时内应覆盖保温,先在混凝土表面覆盖二层草袋,然后在上面覆一层塑料薄膜。
不得小于14天。
一般情况下砼浇筑从覆盖完第一道循环水管8小时后(即砼开始温升时)开始启动相对应的循环水系统,砼浇筑完成后,当混凝土内外温差连续3天低于规范标准值25℃时,可停止循环水降温,正常情况下一般为10d左右。
冷却循环水停止后,用比大体积混凝土配合比高一等级的水泥砂浆将循环水管灌实。
(2)新浇筑的混凝土水化速度比较快,盖上塑料薄膜后可进行保温保养,防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝,同时可避免草袋因吸水受潮而降低保温性能。
(3)柱、墙插筋部位是保温的难点,要特别注意盖严,防止造成温差较大或受冻。
(4)根据每天测温情况及时调整保温层的覆盖厚度。
(5)停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后,可将保温层及塑料薄膜逐层掀掉,使混凝土散热。
(6)测温期间,在进行下道工序施工时,如放线需局部掀开保温覆盖层,在操作完毕后应及时将掀开部位复原。
(7)电梯井周边混凝土厚度大,注意保温覆盖。
(8)混凝土养护时间不少于15天。
四、大体积混凝土施工易出现的质量问题—裂缝
大体积混凝土内出现的裂缝按深度的不同,有贯穿裂缝、深层裂缝及表面裂缝三种。
贯穿裂缝其危害性是较严重的;而深层裂缝也有一定危害性;表面裂缝一般危害性较小。
我们在施工中应严禁出现贯穿裂缝和深层裂缝,表面裂缝控制应在一定的范围内。
出现裂缝并不是绝对地影响结构安全,它都有一个最大允许值。
处于室内正常环境的一般构件最大裂缝宽度≤0.3mm;处于露天或室内高湿度环境的构件最大裂缝宽度≤0.2mm。
大体积混凝土施工阶段所产生的温度裂缝,一方面是混凝土内部因素:
由于内外温差而产生的;另一方面是混凝土的外部因素:
结构的外部约束和混凝土各质点间的约束,阻止混凝土收缩变形,混凝土抗压强度较大,但受拉力却很小,所以温度应力一但超过混凝土能承受的抗拉强度时,即会出现裂缝。
这种裂缝的宽度在允许限值内,一般不会影响结构的强度,但却对结构的耐久性有所影响,因此必须予以重视和加以控制。
(一)、产生裂缝的主要原因有以下几方面:
1、水泥水化热
水泥在水化过程中要释放出一定的热量,而大体积混凝土结构断面较厚,表面系数相对较小,所以水泥发生的热量聚集在结构内部不易散失。
这样混凝土内部的水化热无法及时散发出去,以至于越积越高,使内外温差增大。
单位时间混凝土释放的水泥水化热,与混凝土单位体积中水泥用量和水泥品种有关,并随混凝土的龄期而增长。
由于混凝土结构表面可以自然散热,实际上内部的最高温度,多数发生在浇筑后的最初3~5天。
2、外界气温变化
大体积混凝土在施工阶段,它的浇筑温度随着外界气温变化而变化。
特别是气温骤降,会大大增加内外层混凝土温差,这对大体积混凝土是极为不利的。
温度应力是由于温差引起温度变形造成的;温差愈大,温度应力也愈大。
同时,在高温条件下,大体积混凝土不易散热,混凝土内部的最高温度一般可达60~70℃,并且有较长的延续时间。
因此,应采取温度控制措施,防止混凝土内外温差引起的温度应力。
3、混凝土的收缩
混凝土中约20℅的水分是水泥硬化所必须的,而约80℅的水分要蒸发。
多余水分的蒸发会引起混凝土体积的收缩。
混凝土收缩的主要原因是内部水蒸发引起混凝土收缩。
如果混凝土收缩后,再处于水饱和状态,还可以恢复膨胀并几乎达到原有的体积。
干湿交替会引起混凝土体积的交替变化,对混凝土是很不利的。
(二)、裂缝的控制措施:
1、减少因水泥水化热产生大量热量于砼内散热缓慢,而砼外表面散热太快导致温差过大,和因外界气温变化,特别是本工程筏板大体积砼施工时间为3月至5月,因气温骤降,致使内外温差过大而产生裂缝。
在砼施工过程中,应注意减少砼内外温差,在砼外表面采取养护保温等措施和针对测温情况进行有针对的温度控制措施。
2、减少因水分蒸发的干湿交替出现的砼收缩产生的裂
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- 体积 混凝土 施工 方案