蓄水闸施工方案.docx
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蓄水闸施工方案
第一章工程概况及编制依据
1.1工程概况
新建蓄水闸在********上游90米处,位于***干流,采用平板钢闸门,闸室为5孔结构,每孔净宽6m,总净宽为30m,由中间一孔一联,其余为两孔一联组成,边墩宽1.0m,中墩宽1.0m,缝墩宽为1.5m,总宽为36m,为钢筋混凝土结构;总长67.9米,由铺盖段、闸室段、消力池段、海漫段组成。
闸顶新建工作桥,桥面净宽4.4米,和两岸顺接。
1.2施工条件
1)总体工程工期
2018年11月21日至2020年6月30日。
2)交通情况
项目四周均有通行道路,整体交通便利,但是道路较窄,不利于大型车辆通过。
3)现场情况:
****北侧公园已经完工,南侧是待开发地块,均不能作为施工场地,只有利用河堤路平整后作为加工场地。
4)施工用电
蓄水闸附近有一座现状变压器,扩容后可以做为蓄水闸施工用电及项目部、生活区办公生活用电电源。
1.3编制依据
1)《*************》施工图纸;
2)本工程合同文件;
3)国家、北京市现行工程建设领域的规范、规程、标准以及有关的行业法规和法令等;
4)《*****************》施工组织设计;
5)相关的人、材、机定额。
第二章施工部署
2.1施工目标
1)工期目标
2018年12月01日至2020年6月30日。
主要工期节点:
2019年1月31日前完成导流管及围堰施工;
2019年6月30日前完成闸室及上下游混凝土底板;
2019年11月15日前完成蓄水闸所有主体结构;
2020年1月20日前完成蓄水闸设备安装、铅丝石笼护底;
2020年5月31日前完成闸房装修及电气安装;
施工进度计划见附图
2)质量目标
达到水利水电工程施工质量检验与评定规程的合格标准。
我公司遵守质量保证体系的要求,严格履行施工承包合同。
严格遵守现行的规程、规范、技术标准和设计要求进行施工。
(1)产品质量合格,单位工程一次交验合格率100%;
(2)合同依法履约,履约率100%;
(3)质量事故为零。
3)安全目标
安全生产管理目标:
杜绝群死、群伤的重特大事故发生,避免较大事故发生,减少一般事故发生,实现事故死亡率“零”目标。
4)环境目标
(1)污水、噪声、扬尘、废气排放控制达标,空气质量重污染应急措施落实执行率100%;
(2)有毒有害废弃物、建筑与生活垃圾统一分类处理率达到100%;
(3)节能降耗,改造工艺,有效利用资源控制率达到85%以上;
(4)环境文化宣贯落实100%,标牌标语设置合格率100%,文明工地达标率95%以上。
5)文明施工目标
遵守《绿色施工管理规程》(DB11/513-2015)的规定组织施工,建立创建文明建设工地的组织机构,制定创建文明建设工地的规划和办法。
施工过程中项目经理负责环保及可持续工作。
2.2总体原则
1)优先考虑关键工序施工,合理安排其它工序同时施工,根据工程特点,施工先导流后结构,结构物施工自下而上进行。
2)优化资源配置,提高劳动生产率。
提前做好进场材料的试验工作及混凝土配合比验证工作,确保工程顺利进行。
3)合理安排施工顺序,先施工项目对后续作业创造条件,避免临时工程重复、反复施工。
4)在满足主体工程施工要求的前提下,调节一般项目的施工时段,充分利用现场条件,加快施工作业、缩短工期。
2.3施工顺序安排
新建蓄水闸主要工序包括:
截渗墙、水泥粉煤灰碎石桩、河底护砌及闸室、闸房、护坡等。
根据施工先后顺序安排,主要施工流程如下:
测量放线→围堰导流施工→地下连续墙→水泥粉煤灰碎石桩→基础施工→闸室段钢筋混凝土工程→挡墙及上下游护砌→桥面板及桥头搭板→桥面铺装→金属扶手、栏杆、栏板施工→金属结构安装→电气工程→夜景照明施工→回填施工→竣工清理→拆除导流围堰。
第三章施工方案
3.1施工降水
施工降排水内容主要是基坑内经常性排水。
经常性排水包括基坑渗水、雨水、施工废水等,基坑渗水和施工废水可以忽略,因此配备水泵数量主要考虑排除雨水。
(1)集排水设置
基坑开挖时,先将防冲槽处开挖出并抛石,防冲槽内留一抽水坑。
在施工中,根据现场实际情况开挖排水沟,使雨水流向防冲槽,使基坑内尽量保持无水作业。
安设水泵及时将临时集水坑内的集水排至围堰外侧的排水区。
(2)排水设备配备
排水设备按经常性排水期间最大日集水量在当天排完的原则进行配备。
平均每条河道布置3台水泵,1台备用泵。
3.2截渗墙施工
3.2.1地下连续墙工艺流程图
3.2.2导墙施工
导墙是控制地下连续墙各项指标的基准,它起着支护槽口土体,承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。
对于地质情况比较好的地方,可以直接施作导墙,对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏。
1、导墙设计
根据施工区域地质情况,导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构,内侧净宽度比连续墙宽50毫米,如图所示:
2、导墙施工:
用全站仪放出地墙轴线,并放出导墙位置(连续墙轴线向基坑外侧外放70mm),导墙开挖采用小型挖掘机开挖,人工配合清底。
基底夯实后,铺设7厘米厚1:
3水泥沙浆,砼浇筑采用钢模板及木支撑,插入式振捣器振捣。
导墙顶高出地面不小于10厘米,以防止地面水流入槽内,污染泥浆。
导墙顶面做成水平,考虑地面坡度影响,在适当位置做成10~15厘米台阶。
模板拆除后,沿其纵向每隔1米加设上下两道10*10厘米方木做内支撑,将两片导墙支撑起来,在导墙的砼达到设计强度前,禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。
导墙施工缝与地下墙接缝错开。
其施工顺序如下:
3、导墙施工的技术要求:
(1)内墙面与地墙纵轴线平行度误差为±10mm。
(2)内外导墙间距误差为±10mm。
(3)导墙内墙面垂直度误差为5‰。
(4)导墙内墙面平整度为3mm。
(5)导墙顶面平整度为5mm。
3.2.3泥浆制备与管理
泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用,泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一,其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全。
1、泥浆配合比
根据地质条件,泥浆采用膨润土泥浆,针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况,泥浆配合比如下:
(每立方米泥浆材料用量Kg)
膨润土:
70纯碱:
1.8水:
1000CMC:
0.8
上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。
制备泥浆的性能指标如下:
泥浆性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检验方法
比重
(g/cm3)
1.06~1.08
<1.15
>1.35
比重法
粘度(s)
25~30
<35
>60
漏斗法
含砂率
(%)
<4
<7
>11
洗砂瓶
PH值
8~9
>8
>14
PH试纸
2、泥浆循环
①在挖槽过程中,泥浆由循环池注入开挖槽段,边开挖边注入,保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右,并高于地下水位1米以上。
②入岩和清槽过程中,采用泵吸反循环,泥浆由循环池泵入槽内,槽内泥浆抽到沉淀池,以物理处理后,返回循环池。
3、泥浆质量管理
①泥浆制作所用原料符合技术性能要求,制备时符合制备的配合比。
②泥浆制作中每班进行二次质量指标检测,新拌泥浆应存放24小时后方可使用,补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。
③混凝土置换出的泥浆,应进行净化调整到需要的指标,与新鲜泥浆混合循环使用,不可调净的泥浆排放到废浆池,用泥浆罐车运输出场。
泥浆调整、再生及废弃标准见下表:
泥浆调整、再生及废弃标准
泥浆的试验项目
需要调整
调整后可使用
废弃泥浆
密度
1.13以上
1.1以下
1.15以上
含砂率
8%以上
6%以下
10%以上
粘度
35
24~35
40
失水量
25以上
25以下
35以上
泥皮厚度
3.5以上
3.0以下
4.0以上
pH值
10.75以上
8~10.5
7.0以下或11.0以上
注:
表内数字为参考数,应由开挖后的土质情况而定。
3.2.4成槽施工
1、成槽机械的选择
根据蓄水闸区域的地质情况,主要为人工填土,采用2台HS843HD型和1台MHL-60100AYH型液压抓斗成槽,并配以自卸汽车运至临时渣土堆场,经排水后再转运出场。
2、成槽工艺控制
连续墙施工采用跳槽法,根据槽段长度与成槽机的开口宽度,确定出首开幅和闭合幅,保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性,以确保槽壁垂直,部分槽段采取两钻一抓。
成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。
3、防止槽壁坍塌措施
成槽过程中,软土层和厚砂层易产生坍塌,针对此地质条件,制定以下措施:
①减轻地表荷载:
槽壁附近堆载不超过20KN/m2,起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。
②控制机械操作:
成槽机械操作要平稳,不能猛起猛落,防止槽内形成负压区,产生槽坍。
③强化泥浆工艺:
采用优质膨润土制备泥浆,并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁,并以重晶石适当提高泥浆比重,保持好槽内泥浆水头高度,并高于地下水位1米以上。
④缩短裸槽时间:
抓好工序间的衔接,使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。
4、塌槽的处理措施
在施工中,一旦出现塌槽后,要及时填入砂土,用抓斗在回填过程中压实,并在槽内和槽外(离槽壁1m处)进行注浆处理,待密实后再进行挖槽。
5、成槽质量标准:
①垂直度不得大于0.5%;
②槽深允许误差:
+100mm~-200mm;
③槽宽允许误差:
0~+50mm。
6、清底换浆
成槽以后,先用抓斗抓起槽底余土及沉渣,再用泵举反循环吸取孔底沉渣,并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物,在灌注砼前,利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆,清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2,含砂率不大于8%,粘度不大于28S,槽底沉渣厚度小于100毫米。
3.2.5钢筋笼制作与安装
钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽,缩短工序时间。
1、钢筋笼制作:
①现场设置钢筋笼加工平台,平台具有足够的刚度和稳定性,并保持水平。
②钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求,钢筋加工按以下顺序:
先铺设横筋,再铺设纵向筋,并焊接牢固,焊接底层保护垫块,然后焊接中间桁架,再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋,然后焊接锁边筋,吊筋,最后焊接预埋件(同时焊接中间预埋件定位水平筋)及保护垫块。
③除图纸设计纵向桁架外,还应增设水平桁架(每隔3米设置一道),并增设钢筋笼面层剪力筋,避免横向变形。
④钢筋笼制作过程中,预埋件、测量元件位置要准确,并留出导管位置(对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置),钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板,作成“┛┗”状,焊于水平筋上,起吊点满焊加强。
⑤钢筋笼制作偏差符合以下规定:
a主筋间距误差:
±10mm。
b水平筋间距误差:
±20mm。
c两排受力筋间距误差:
-10mm。
d钢筋笼长度误差:
±50mm。
e钢筋笼保护层误差:
+5mm。
f钢筋笼水平长度误差:
±20mm。
2、钢筋笼吊装
钢筋笼起吊采用25T汽车吊吊入槽内,在入槽过程中,缓缓放入,不得高起猛落,强行放入,并在导墙上严格控制下放位置,确保预埋件位置准确。
钢筋笼入槽后,用槽钢卡住吊筋,横担于导墙上,防止钢筋笼下沉,并用四组(8根)φ50钢管分别插入锚固筋上,与灌注架焊接,防止上浮。
3.2.6接头施工
本工程槽段间接头用锁口管方式进行联接,接头缝预留注浆孔,必要时采用旋喷桩处理。
锁口管安装前应对锁口管逐段进行清理和检查,用汽车吊吊装并在槽口连接。
管中心线必须对准正确位置,垂直并缓慢下放,当距槽底50厘米左右时,快速下入,插入槽底,并在背面填粗砂,防止砼从底部及侧部流到锁口管背面。
锁口管上部用木楔与导墙塞紧,并用锁口管起拔机夹住锁口管。
锁口管起拔采用顶升架顶拔和吊车提拔相结合。
起拔时间和拔升高度根据砼浇灌时间,浇灌高度以及砼初凝和终凝时间而定,依次拔动,一般2-3小时开始顶拔,具体采取轻轻顶拔和回落方法,每次顶拔10厘米左右,拔到0.5-1.0米时,如果接头管内无涌浆等异常现象,每隔30分钟拔出0.5-10.米,最后根据砼顶端的凝结状态全部拔出,冲洗干净。
3.2.7砼灌注
砼采用商品砼,设计强度为C30W4F150,碎石级配5~25毫米,选用中粗砂,掺减水剂和UEA膨胀剂,坍落度控制在18-22厘米。
灌注砼时,以充气球胆作为隔水栓,砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内,浇灌速度控制在3~5米/小时。
灌注时各导管处要同步进行,保持砼面呈水平状态上升,其砼面高差不得大于300毫米。
灌注过程中,要勤测量砼面上升高度,控制导管埋深在2~6米之间,灌注过程要连续进行,中断时间不得超过30分钟,灌到墙顶位置要超灌0.3~0.5米。
每个槽段要留一组抗压试块,每五个槽段留一组砼抗渗试块,并根据规定进行抽芯试验。
3.2.8帽冠梁施工
帽梁将地下连续墙连接成为一个整体,使其形成一个封闭框架。
1、砼凿除
地下墙灌注完毕后,即可排除其上部泥浆,待砼终凝后,即将超灌部分凿除,预留10厘米,待冠梁施工时再凿除,并将锚固筋上砂浆除去。
2、钢筋绑扎
钢筋采用集中加工,现场绑扎,并应符合设计和规范要求。
3、支模
模板采用组合钢模,模板要经过除锈,打磨,支撑要牢固。
4、砼浇灌
采用商品砼浇灌,插入式振捣器振捣,按操作要求控制振捣器插点间距和振捣时间,保证砼振捣密实。
留施工缝时应与地下墙接头错开,并及时洒水养护。
3.2.9地下连续墙验收标准
基坑开挖后应进行地下连续墙验收,并符合下列规定:
1、砼抗压强度和抗渗压力应符合设计要求,墙面无露筋、露石和夹泥现象;
2、墙体结构允许偏差应符合下表的要求(见《技术规范》第168页):
地下连续墙各部位允许偏差值(㎜)
允许偏差
项目
复合墙体
平面位置
+30,0
平整度
30
垂直度(‰)
3
预留孔洞
30
预埋件
30
预埋连接钢筋
30
变形缝
±20
3.3水泥粉煤灰碎石桩
本工程在闸室上下游、左右岸混凝土挡墙下方进行地基加固处理,采用水泥粉煤灰碎石桩进行加固,设计桩长14m,桩径600mm,桩距2000mm。
3.3.1施工工艺选择
根据地勘资料,本工程所在地土质主要为人工填土,经综合比对,水泥粉煤灰碎石桩选用的施工工艺为长螺旋钻孔管内泵压混合料成桩,工艺流程图如下:
3.3.2施工准备
(1)成孔机械的选择
本工程水泥粉煤灰碎石桩设计长度为15.6m,桩径为0.6m,据此选择了CFG20-400m步履式长螺旋钻机,主要参数:
钻孔直径400mm、最大成孔深度20m,动力头功率45kW×2。
(2)施工资料
施工前应准备好工程地质勘查报告、建筑物场地临近的高压电缆及地下管线障碍物等调查资料、地基处理方案、施工组织方案、CFG桩复合地基施工图、施工中各种记录、报审、报验表格等。
(3)地表处理
桩基施工前,应清除路基加固范围内的地表腐殖土等。
然后进行整平压实,场地整平高程高出设计CFG桩设计桩顶标高50cm,采用20t以上压路机分层压实,压实度满足设计及规范要求。
现场场地应“三通一平”保证正常施工。
打桩作业场地应沿线路纵向在布桩范围2.5m外设置排水沟,并沿线路垂直方向每隔30~50m布置横向排水沟,保证场内不积水。
(4)配合比确定和工艺性试验
施工前,根据设计图纸要求、试桩的情况及室内配合比试验,确定CFG桩混合料配合比、泵送混合料塌落度及搅拌时间等。
大面积施工前,根据不同地质情况进行至少3根工艺性试桩,验证成孔、混凝土拌制、钻进速度、提管速度等施工工艺参数,同时验证设计参数。
满足设计和规范要求,报经监理工程工程师批准后方可进行大面积施工。
3.3.3测量放样
按照设计图纸进行布置桩位,用全站仪按20m为一个段面测放桩位,每个段面确定四个角点桩位,用钢钎打入深度约50cm,尼龙线纵横方框固定,钢尺量测2m桩位,撒白灰或者用竹签插入标记。
确定施打顺序及桩机行走路线
根据设计图纸、现场场地情况及机械设备特性以及隔排隔桩跳打的原则确定施打顺序及桩机行走路线。
3.3.4成桩工艺
1)钻机就位
在钻机架上准确画出每米的深度标示线,在钻头落地的情况下准确标示出“零”起点的位置并在钻机表面做好明显的深度标计。
调整钻机水平并固定,专人检查将钻头锥尖对准桩位中心点;钻机就位后,使钻杆垂直对准桩位中心,确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%,桩位偏差不大于50mm。
现场控制采用钻机自带垂直度调整器控制钻杆垂直度。
每根桩施工前进行桩位对中及垂直度检查。
满足要求后,经现场施工技术员确认,方可开钻。
2)混合料拌制
混合料搅拌要求按配合比进行配料,上料顺序为:
先装碎石,再加水泥、粉煤灰和泵送剂,最后加砂,使水泥、粉煤灰和泵送剂夹在砂、石之间,每盘料拌合时间不小于65s。
坍落度控制在180±20mm,具体搅拌时间根据试验结果确定。
混合料由搅拌站集中拌制,然后用混凝土运输车运至施工现场。
3)钻进成孔
钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动马达钻进。
一般应先慢后快,这样既能减少钻杆摇晃,又容易检查钻孔的偏差,以便及时纠正。
在成孔过程中,如发现钻杆摇晃或难钻时,应放慢进尺,否则较易导致桩孔偏斜、位移,甚至使钻杆、钻具损坏。
当钻头到达设计桩长预定标高时,在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记,作为施工时控制孔深的依据。
当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。
施工时还需考虑施工工作面的标高差异,作相应增减。
4)混合料灌注
CFG桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆心充满混合料后开始拔管,严禁先提管后泵料。
成桩的提拔速度宜控制在2~3m/min,成桩过程宜连续进行,应避免因后台供料慢而导致停机待料。
灌注成桩完成后,桩顶采用湿黏土封顶,进行保护。
施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。
5)移机
当上一根桩施工完毕后,钻机移位,进行下一根桩的施工。
施工时由于CFG桩的土较多,经常将临近的桩位覆盖,有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。
因此,下一根桩施工时,还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核,保证桩位准确。
3.3.5开挖和检验
1)桩间土开挖
CFG桩桩体强度达到设计强度的70%后方可进行桩间土开挖及清运,桩间土采用小型挖机配合人工开挖,清除保护土层时不得扰动基底土施工,防止形成橡皮土,施工时严格控制标高,不得超挖,从横向方向采用小挖掘机开挖,靠近桩周围预留20cm采用人工清除桩间土,小型自卸车运至弃土场,开挖过程中不能触动桩身和桩头。
2)桩头截除、修整
保护土层清除后,截除桩顶设计标高以上桩头,截桩时在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎,用大锤同时击打将桩头截断,有条件情况下采用截桩机截桩,桩头截断后,用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高,桩顶允许偏差0~+20mm。
3)桩基检测及验收
CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法
序号
检验项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
桩位(纵横向)
50mm
按成桩总数的10%抽样检验,且每检验批不少于5根
经纬仪或钢尺丈量
2
桩体垂直度
1%
经纬仪或吊线测钻杆倾斜度
3
桩体有效直径
不小于设计值
开挖50-100cm深后,钢尺丈量
5)复合地基承载力检测
CFG桩的承载力检测应在成桩28天桩基完整性检测后进行,复合地基承载力的检测采用平板载荷法进行,按极限强度进行加载试验,进行多级加载试验,每级载荷相等,加载前后承压板沉降观测一次,以后每30min读记一次,当一小时内沉降量小于0.1mm时视为稳定标准并进行下一级加载,加载至沉降变形急剧增大或者超过双倍荷载两级无沉降变形时停止加载。
3.3.6施工质量控制措施
1)CFG桩成桩过程由现场工程技术人员指挥,桩机操作手和地泵操作手密切配合,按照先泵料后拔管的原则,防止CFG桩因先拔管后泵料而成吊脚桩。
2)严格控制提钻速度:
提钻速度过快可能导致桩径偏小或缩径断桩,而提钻速度过慢又会造成水泥浆分布不匀,桩顶浮浆过多,桩身强度不足和形成混合料离析现象,导致桩身强度不足。
3)钻杆的垂直度在开钻前应仔细复合调整,其偏差不大于1%。
在钻机过程中及时观测钻机垂直度,偏差过大及时调整。
4)钻进应先慢后快,钻机过程中发现难钻或钻杆摇晃时应慢进,防止桩孔偏斜,位移及造成钻具损坏。
5)在CFG桩试桩时,查看地质情况,再地质情况允许时可以采用逐桩施工。
逐桩施工可以避免第二遍桩机就位对已施工的桩的积压破坏。
如果地下水位高且桩身范围内存在砂性土,为防止造成串孔,采用隔桩跳打的施工方法。
注意桩机就位时对已施工桩的保护。
6)CFG桩施工完毕后,待桩体达到70%强度后(一般为7d),方可进行开挖。
开挖时,宜采用人工开挖,如开挖面积较大,可采用小型机械和人工联合开挖,应有专人指挥,保证小型机械离桩边应有一定的安全距离,同时应避免扰动桩间土和对设计桩顶标高以下的桩体产生损害。
7)挖至设计标高后,应剔除多余的桩头,剔除桩头时应采取如下措施:
(1)找出桩顶标高位置,在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎,用大锤同时击打,将桩头截断。
桩头截断后,再用钢纤、手锤等工具沿桩周向桩心逐渐剔除多余的桩头,直至设计桩顶标高,并在桩顶上找平。
(2)不可用重锤或重物横向击打桩体。
(3)桩头剔至设计标高,桩顶表面应凿至平整。
(4)桩头剔至设计标高以下时,必须采取补救措施。
如断裂面距桩顶标高不深,可接桩至设计标高。
同时保护好桩间土不受扰动。
8)保护土层和桩头清除至设计标高后,应尽快进行褥垫层的施工,以防桩间土被扰动。
9)冬期施工时,保护土层和桩头清除至设计标高后,立即对桩间土和CFG桩采用草帘、草袋等保温材料进行覆盖,防止桩间土冻涨而造成桩体拉断,同时防止桩间土受冻后复合地基承载力降低。
3.4钢筋混凝土工程
3.4.1钢筋混凝土工艺流程图
图1-1钢筋混凝土工艺流程图
本节主要涉及钢筋混凝土工程施工,施工中做好大体积混凝土的浇筑安排和温控措施,是钢筋混凝土结构施工中的重要控制点。
3.4.2模板工程
(1)范围
负责模板的材料供应、设计、制作、运输、安装和拆卸等全部工作。
模板的设计、制作和安装要保证模板结构有足够的强度和刚度,防治产生位移,确保混凝土结构外形尺寸准确,并要有足够的密封性,以免漏浆。
(2)模板工程
1.材料
模板和支架材料,选用钢材和II等以上的木材。
模板工程中所采用的模板及支架材料选用定型整体钢模板、组合钢模板、Φ48×3.0钢管及100*50*3.0方钢;异型模板选用优质黄花松在木工棚制作。
利用Φ16钢筋作为对拉螺杆,浸油木板作为嵌缝材料,钢模板采用WL型脱模剂,木模板采用石蜡作为脱模剂。
所选用的组合钢模板以P6015钢模板为主,适当配以相应小模板进行配模;建筑物立面模板采用定型整体钢模板;钢模板均为正规厂家按照相关标准生产的合格产品,钢模面板厚度不小于3mm。
作为支撑材料的Φ48×3.0钢管及100*50*3.0方钢,必须顺直,无挠曲变形,满足支模的刚度要求。
利用浸油木板对模板拼缝进行处理,以保证拼缝严密,无漏浆现象。
2.模板进场检验及堆放
模板进场时要对模板及各种配件进行以下几项检验:
模板必须尺寸准确、板面平整光滑、无凹陷、褶皱或其它表面缺陷;肋板支承必须齐全;模板必须有足够的强度和刚度;产品具有出厂合格证;各种配件齐全,质量合格。
运到施工现场的钢模
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