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注塑模具毕业设计
摘要
模具工业是制造业中的一项基础产业,是技术成果转化的基础,同时本身又是高新技术产业的重要领域。
用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗,是其它加工制造方法所不能比拟的。
21世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。
追求的目标是提高产品的质量及生产效率,缩短设计及制造周期,降低生产成本,最大限度地提高模具行业的应变能力,满足用户需要。
本文设计的产品接水盒其主要用途是接住电冰箱中漏出的水,更好的保护和净化家居环境。
使我们有更好的生活环境。
本文通过对接水盒塑件进行成型工艺分析以及设备的选择,对型腔数及分布、分型面及型芯型腔、浇注系统、冷却系统、推出机构、复位机构、脱模斜度、排气系统、侧抽芯机构的设计提出了合理的方案,设计了一种双斜滑块脱模机构,解决了塑件挂耳部分脱模困难的技术难题。
以及模具尺寸的计算和一些主要参数的校核。
关键词:
注射模接水盒双斜滑块脱模机构
2.8标准模架的选择…………………………………………………………………...19
第一章引言
模具工业是制造业中的一项基础产业,是技术成果转化的基础,同时本身又是高新技术产业的重要领域。
用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗,是其它加工制造方法所不能比拟的。
模具又是“效益放大器”,用模具生产的最终产品的价值,往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具技术水平的高低,决定着产品的质量、效益和新产品开发能力,它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。
因此,模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品,现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分,是国民经济的装备产业,其技术、资金与劳动相对密集。
为了适应工业对模具的要求,在模具生产中采用了许多新的工艺和先进加工设备。
电子计算机的应用给这些工业发达国家的模具工业开辟了新的前景。
预计模具工业还将有新的发展。
21世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。
追求的目标是提高产品的质量及生产效率,缩短设计及制造周期,降低生产成本,最大限度地提高模具行业的应变能力,满足用户需要。
本文设计的产品接水盒其主要用途是接住电冰箱中漏出的水,更好的保护和净化家居环境。
使我们有更好的生活环境。
下面就对接水盒样件进行分析。
1、零件图样
图1为电冰箱接水盒塑件,由于该塑件只要能满足一般使用,对精度要求一般,根据ABS塑料的性质及特性,其精度等级可按MT3来查并取其公差,其主要尺寸如下
外形尺寸:
290mm130mm42mm55mm
内形尺寸:
206mm80mm1.5mm
图2接水盒3D图
[查参考书目[5]P338,常用材料模塑件公差等级的选用]
本文通过对接水盒塑件进行成型工艺分析以及设备的选择,对型腔数及分布、分型面及型芯型腔、浇注系统、冷却系统、推出机构、复位机构、脱模斜度、排气系统、侧抽芯机构的设计提出了合理的方案,设计了一种双斜滑块脱模机构,解决了塑件挂耳部分脱模困难的技术难题。
以及模具尺寸的计算和一些主要参数的校核。
1.1塑件的工艺性分析
1.1.1塑件的结构与表面质量分析
1、结构分析:
如图l所示的接水盒为电冰箱的结构件。
装配于冰箱压缩机上部,用于储存冰箱除霜时从冷藏室流出的水份。
为了美观且取放方便。
零件结构设计成带抠手的拱形样式。
塑件中间的高度比塑件两端的高度小半,在其脱模中可能会因其边缘强度、刚度不够而出现脱模变形,故在圆弧与底面相交处设置两个加强筋,增加塑件的刚性,其高度比塑件总高低10mm,其目的是为了水在盒体内部能够顺利的流动,从而保持两端受力均匀。
塑件侧面有两个挂耳.其作用是可以将塑件挂于冰箱后部的固定螺钉上。
要求其不但要使塑件固定稳定,还要求其有一定的强度。
足以承受水的重量不至断裂。
所以在塑件挂耳的外表面还增加r壁厚为6mm的加强筋。
塑件材料为ABS。
壁厚为2.5mm,加强筋的厚度2.5mm。
ABS具较有高强度、热稳定性及化学稳定性,注射时流动性好,易于成型,成型收缩率小,ABS塑料的计算成型收缩率范围为0.3%~0.8%,根据实际经验取值0.5%。
,溢料值为O.04mm,比热容较低,在模具中凝固较快,模塑周期短,塑件尺寸稳定,表面光亮度高。
2、表面质量分析:
由于该制品为电冰箱接水盒,只要求外形变形量不太大,对外表面质量要求一般,但也要求没有缺陷、毛刺、斑点及熔接痕,粗糙度可取Ra=3.2μm查表
[参考书目[3],附录一注塑制品表面粗糙度]
1.1.2材料的选用
1、塑件的原材料分析(ABS):
ABS是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的共聚物,通常A含量20%~30%,B含量5%~40%,S含量40%~70%。
价格便宜,原料易得,是目前产量最大、应用最广的工程塑料之一。
应用范围:
常用来制作壳体、箱体、零部件和玩具等
ABS无毒、无味,为呈微黄色或白色不透明粒料,成形的塑件有光泽,密度为1.02~1.08
.ABS是由于三种组分组成的,故它有三种组分的综合力学性能,而每一组分又其中起着固有的作用,丙烯腈具有良好的表面硬度、耐热性及耐化学腐蚀性,丁二烯使ABS坚韧,苯乙烯使它有优良的成形加工性和着色性能。
ABS的热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高,尺寸稳定性较好,具有一定的化学稳定性和良好的介电性能,经过调色或配成任何颜色。
其缺点是耐热性不高,连续工作温度为
左右,热变形温度约为
左右。
不透明,耐气候性差,在紫外线作用下易变硬发脆。
根据ABS中三种组分之间的比例不同,其性能略有差异,从而适应各种不同的应用。
ABS塑料呈浅象牙色,树脂外形为粒状或珠状。
它的熔化温度为210℃以上,可燃烧,但缓慢,并发出特殊的刺激气味。
对水、无机盐、酸、碱较稳定,不溶于大部分醇类和烃类溶剂,但易溶于酮、酯及氯代烃中。
吸水率低,在室温水中浸泡一年,吸水率也不超过1%,且性能变化甚微。
ABS塑料耐磨性很好,摩擦系数较低,但没有自润滑作用。
它具有极好的低温性能,在—40℃下仍表现较好的韧性。
ABS的分子结构和微观结构复杂,使它不易结晶而呈无定形状态,因而具有低的熔体黏度、低的收缩率和良好的成型性。
ABS的热变形温度随丁二烯的含量增加而降低,一般在65~70℃;热膨胀系数为6×10-5~9×10-5/℃;绝缘性能也很好。
它还具有很好的电镀性,经过特殊的前处理,与金属镀层结合很牢固,常用来制作铭牌、装饰性零件及工艺品。
2、ABS的成型特点
(1)不同品级的原料塑化温度略有差异,机筒温度可控制在160~220℃范围内,喷嘴温度在170~180℃范围内。
(2)注塑压力在60~120MPa,壁厚、浇口截面较大时,注塑压力可略低一些;而壁薄、流道较长时,注塑压力可提高至130~150MPa。
(3)注塑溶体流速以缓慢一些为好,这对保证制品外观质量,改善制品强度有利。
(4)模具温度在60~70℃。
较高的冷却温度,制品外表光泽,内应力小,但收缩率较大。
由于流道截面较大,制品固化时间有些延长,为了缩短成型周期,一般制品的模具温度应低一些。
(5)制品的收缩率不大,为0.4%~0.7%。
但内应力较高。
必要时应进行热处理,在70℃左右的热风循环中处理2~3h,缓慢冷却至室温,以消除制品的内应力。
因为本塑件用于电冰箱的接水盒,属于一般结构零件,对强度和耐热性无特殊要求,但对其外观有一定的要求,所以可选用ABS(丙烯腈—丁二烯—苯+乙烯共聚物)。
3、ABS材料的性能参数
塑料ABS属于热塑性塑料,流动性能好,成型收缩率较小,一般为(0.3%~0.8%),比热容较低,在料筒中塑化效率高,在模具中凝固较快,成型周期短,
但吸水性较大,成型前必须充分干燥。
可在柱塞式或螺杆式注射机上成型。
ABS的密度
=1.02
/cm3~1.08
/cm3,熔点130~160℃热变形温度(45N/cm2)85~110℃、模具温度60~80℃、喷嘴温度180~190℃、中段温度170~200℃、后段温度150~160℃、注射压力60~100MPa、塑化形式螺杆工和柱塞工、喷
嘴形式通用式、拉伸强度35~49MPa、拉伸弹性模量1.8GPa、弯曲强度80MPa、弯曲弹性模量1.4GPa、压缩强度18~39MPa、缺口冲击强度11~20KJ/m2、硬度R62~86、体积电阻率1013Ω·cm、介电常数60Hz3.7、击穿电压15KV/mm、外观:
浅象牙色或白色不透明、火焰状态:
黄色,黑烟、火焰形态:
软化无滴、火焰气味:
特殊味、其它:
易燃。
1.2注射成型的工艺性
制品的工艺性是指制品的形状结构、尺寸大小精度和表面质量要求,与注射成型工艺和模具结构的适应性,制品工艺性的好坏直接影响制品成型的难易程度和工艺性条件。
所以,我们在设计模具时必须认真考虑,对于工艺性较差制品,除必须严格控制注射条件外,设计模具时也要格外小心,若有疏忽就会使制品产生各种缺陷。
以下是制品设计问题和准则,以便判别制品工艺的好坏。
1.2.1设计制品的基本原则
①设计制品形状和结构时,应尽量考虑如何使它们容易成型,这样能使模具结构简单。
②设计制品形状有利于模具分型、排气、补缩和冷却。
③设计制品时应注意成型时的取向问题,除非特殊要求,就尽量避免制品出现各向异性。
否则除影响制品使用性能外,各个方向的收缩差异很容易导致制品翘曲变形。
④技术要求尽量放低,同时在成型以后最好不再进行机械加工。
⑤在保证制品使用要求的前提下,应力求选用价格低廉和成型性能较好的塑料,同时应力求制品形状、结构简单和厚度均匀。
1.2.2制品的设计(制品设计尺寸及精度的要求)
注射成型制品的外形尺寸大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格,一般应将制品的尺寸设计的尽量紧凑,以便制品外形尺寸小巧些。
从原则上来说,制品的壁厚应使用要求(特别是机械强度要求)决定的,使设计制品必须注意壁
厚对于注射成型生产具有极为重要的影响,改变制品壁厚的大小常会使制品工艺性发生很大的变化。
一般说来,在满足使用要求前提下,制品壁厚尽量小。
制品的尺寸精度直接影响模具的制造精度,一般来讲,为降低模具加工难度和模具制造成本,在满足使用要求的前提下,尽量把制品的尺寸精度设计行低一些
表1-1:
常用材料分类和公差等级选用
塑料名称
较高精度
一般精度
较低精度
ABS
MT2
MT3
MT5
制品的表面质量包括表面粗糙度和表面缺陷状况等,在不考虑制品表面缺陷时,表面质量要由表面粗糙度决定。
塑料原材料、工人操作技术水平以及模腔的表壁的表面粗糙度等因素,均对制品表面粗糙度有影响。
制品的表面粗糙度根据具体情况而定,平常除考虑使用要求外,更多地是考虑外观质量(如日用品等)。
塑料制品分为八个等级,每种塑料可选其中三个等级,即较高精度、一般精度和较低精度。
较高精度等级适用于较精密配合;一般精度等级适用于一般配合;较低精度等级适用于非配合;未注公差尺寸,采用MT5的精度等级。
当采用的精度等级不能满足使用求时,可将原采用的精度等级相应提高一级或二级。
由于注射制品在冷却过程中产生收缩。
因此它在脱模前会紧紧地包住型芯或模腔中的其他凸起部分。
为了便于脱模,防止因脱模力过大,拉伤制品表面,与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。
脱模斜度大小与制品形状及收缩率和壁厚有关,斜度过小,不仅会使脱模困难,而且在脱模过程中易使制品表面损伤或破裂;斜度过大,会影响制品尺寸精度,并浪费原材料。
塑件的脱模斜度的取向根据塑件的内外形状尺寸而定。
塑件内孔,以型芯小端为准,斜度由扩大方向取得,塑件外形,以型腔(凹模)大端为准,斜度由缩小方向取得。
通常制品的脱模斜度约为0.5º~1.5º。
外表面斜度比内表面斜度小些。
制品深度较大时应取较小值。
圆角的大小为塑件壁厚的1/3以上,最小不宜小于0.5mm。
1.3注塑机的选择
1.3.1注塑机需满足条件
1、由体积
=2.833×10
mm
×2=5.666×10
mm
,考虑到浇注系统的体积,即每次注射量要大于5.666×10
mm
;
2、注射压力要远大于30Mpa,因为融料在进入型腔后有较大的压力损失;
3、最小锁模力约为
=82.5KN。
根据以上条件,初步确定注塑机为上海塑机厂生产的XS-ZY-125型注塑机,注塑机参数如表4-1所示
表4-1注塑机参数
理论容量/cm^3
125
螺杆直径/mm
42
注射压力/MPa
119
模板行程/mm
300
锁模力/KN
900
最大注射面积/cm^2
320
模具最大厚度/mm
400
模具最小厚度/mm
200
模板最大距离mm
600
模板行程mm
300
喷嘴圆弧半径mm
12
喷嘴孔径mm
4
喷嘴移动距离mm
210
推出形式
两侧没有推杆,机械推出
其他
总力280KN开模力8T,顶杆最大距离190mm
引自[参考书目[3]P401表8注塑机技术规范及特性]
1.3.2注射机有关参数的校核
1、最大注射量的校核
最大注射量应满足以下关系:
+
(4-2)
式中
——型腔数量;
——单个塑件的体积或质量,cm3或g;
——浇注系统的凝量,cm3或g;
——注射机最大注射量,cm3或g;
——注射机最大注射量利用系数,一般取0.8。
=28.33cm
,
=1.4cm
,
=0.8×125=100cm
,将已知数据代入可得:
+
=2×28.33+1.4=58.06cm
=100cm
所以校核最大注射量满足要求。
2、锁模力的校核
涨模力应小于注射机的额定锁模力,即应满足下式
(4-3)
将上页已计算的数据代入可得:
=82.5KN
=900KN
所以锁模力满足要求。
3、注射压力的校核
由参考书[1]P73表3-13常用塑料推荐选用型腔内熔体平均压力p=30Mpa
注射机的注射压力为119Mpa,即注射压力>型腔成型压力,所以注射压力满足要求。
第二章模具结构的设计
注射模具分为动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定板上。
在注射成型时定模和动模闭合,构成浇注系统和型腔:
开模时,动模和定模分离,以便取出塑料制品。
根据模具中各个部件的作用不同,一般将模具分为以下几个部分:
①成型部分;②导向、推出、抽芯机构;③浇注系统;④温度调节系统;⑤排气系统:
⑥标准模架等。
2.1型腔数目及布局
2.1.1型腔数目的确定
根据注塑机的注射量以及模具产品的特征故采用一模一腔,开模时受力比较均匀。
这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡
2.1.2型腔布局方式的确定
(1)尽可能采用平衡式排列,比便构成平衡式浇筑系统,确保制品质量的均一和稳定。
(2)型腔布置和浇口开设部位力求对称,以便防止模具承偏载而产生溢流现象。
(3)尽量使型腔模具排列的紧凑,以便减小模具的外形尺寸。
根据制品的大体尺寸确定型腔数目布局方式如图3:
图3(型腔及流道布局)
2.2分型面及型芯、型腔的确定
2.2.1分型面的确定
电冰箱接水盒,外形要求美观,无斑点和熔接痕,表面质量要求较高。
在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件,分型面的选择如图4A-A
2.2.2型芯、型腔结构的确定
型芯、型腔可采用整体式或组合式结构。
整体式型腔是直接在型腔板上加工,有较高的强度和刚度。
整体式型芯结构牢固,成型塑件质量好,尺寸较大。
消耗贵重模具钢多,不便加工和热处理。
整体式结构适用于形状简单的中小型塑件。
组合式型腔是由许多拼块镶制而成,机械加工和热处理比较容易,能满足大型塑件的成型需要。
组合式型芯可节省贵重模具钢,便于机加工和热处理,修理更换方便。
同时也有利于型芯冷却和排气的实施。
由于该塑件尺寸较大,成型的型芯比较复杂。
若采用整体式型芯,无法实现制品的自动脱模,所以考虑采用组合式型芯。
考虑模具温度调节及加工,及冷却系统的分布型腔采用整体式结构。
如图5、6所示:
图5(型腔的加工)
图6(型芯的加工)
2.3流道浇注系统设计
浇注系统的功能是将注射机喷出的熔融塑料输送到模具型腔去,浇注系统也称流通系统。
其设计内容包括主流道、各级分流道、浇口、冷料穴、主流道衬套(浇口套)、定位环、主流道拉料杆、浇道拉料杆等。
浇注系统设计是整个模具设计中最重要的部分,设计的好坏直接影响到塑料产品的成型质量,因此必须予以足够的重视。
2.3.1浇注系统设计需考虑的因素
①塑料产品的几何形状和结构
②成型腔的数量和布局
③对塑料产品外观的成型要求
④冷却水道的布置
⑤脱模机构的设置
其中,成型腔的数量和布局是决定流道系统方案的主要因设计流道系统时,
要注意以下几个原则
(1)流道系统总容积要尽可能小,以便节约材料;
(2)流道系统中的压力损失要在允许的范围内;
(3)溶体在流道中所产生的粘性热不能达到使聚合物降解的程度
(4)满足充模时间、流动取向及制品外观的前提下,浇口应尽可能小:
(5)充填时,浇口的冷却不应使正在流动的聚合物凝固,但在型腔充满
后,浇口处的冷却效果应相当好:
(6)多型腔模设计时,应使每个型腔在同一瞬时、以相同的压力充满;
(7)多浇口单型腔模具的流道系统设计时。
应考虑使熔接线位于所要求
的位置
2.3.2主流道
主流道是指由注塑机喷嘴出口起至分流道入口止的一段通道。
流道呈圆锥形,通常取其锥度为限,过大会造成压力减弱、流速变慢、甚至形成涡流,使熔体中卷入空气,在制品中形成气孔;。
也不宜过小,否则会造成阻力增大,主流通的比表面增大,热散失大,表观粘度上升,造成注塑困难。
设计如图7:
图7(主流道)
2.3.3浇口设计
浇口是指流道末端与型腔之间的一段细短通道,亦称内浇门,它是浇注系统中断面尺寸最小且最短的部分。
除主流道型浇口外,它的作用是便塑料熔体加快
流速注人型腔内,按顺序填满型腔。
并且,由于塑料熔体大多为非流动液体,通过较小浇口时进一步受到剪切作用,表观粘度下降,伴随能量转换,动能变成了热量。
浇口归纳起来有大浇口和点浇口两种。
点浇口具有明显的优点,因而获得广泛应用
侧浇口又称边缘浇口,一般开在分型面上,从塑件侧面进料,它能方便地调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间,因而国外称之为标准浇口,它是一种广泛使用的浇口形式。
侧浇口可根据塑件的形状特点灵活地选择浇口的位置,以改善填充条件。
它不像其他浇注系统那样受到一定的限制。
如框形或环形塑件,可以从外侧进料,而当其内孔有足够位置时也可从内侧进料,这样可使模具结构紧凑,流程缩短。
本例若采用点浇口则会增加分型面的数量,使结构复杂,模厚变长,所以最后考虑选用直浇口,设计如图8:
图8浇口位置
2.4冷却系统的设计
注射成型时,模具温度直接影响塑料的填充和塑料制品的质量,也影响注射周期,因此在使用模具时必须对模具进行有效的冷却,使模温保持在一定范围内,根据经验要保证模具有效冷却,冷却水孔中心线离塑件表面约为冷却水口直径的2倍。
根据模具生产成本考虑,本模具采用水冷却法。
2.4.1冷却通道的设计
通常开设在塑料制品熔接痕的位置;开设在离型腔壁10~20mm处;塑料制品较厚的部位要着重冷却;冷却通道不应通过镶块和镶块接缝处,以防止漏水;冷却水道不应存水,以及产生回流的部位,应畅通无阻;水道接头的部位,要设置在不影响操作处,通常朝向注射机的背面;水道和水嘴的连接处必须密封,防止
漏水;进出口冷却水温不宜过大,避免造成模具表面冷却不均匀。
根据以上所述,模具冷却通道布置如下:
图9(定模板上层与镶块流道的布置)
图10(定模板下层流道的布置)
2.4.2冷却装置的计算
塑料注射模具工作时,必须使模具温度控制在一定范围内,为达到这个目的,塑料注射模冷却时所需要的冷却水质量可按下式计算:
m=
[2]
式中,m——所需的冷却水质量(kg/h);
n——单位时间注射次数(次/h);
m1——包括浇注系统在内每次注入模具的塑料质量(kg/次);
Cp——冷却水的定压比热容[KJ/(kg×℃)],当水温20℃时,Cp=4.183KJ/(kg×℃);当水温30℃时,C
=4.174KJ/(kg×℃);
t1——冷却水出口温度(℃);
t2——冷却水入口温度(℃);
Δh——从熔融状态的塑料进入型腔时的温度到塑料制品冷却到脱模温度为止,塑料所放出的热焓量(kJ/kg),Δh值表4-14。
查得Δh=326.76~349.85。
m=
=
=120.65kg/h[]
冷却水孔壁与冷却水之间交界膜的传热系数可按以下简化公式计算:
α=7348(1+0.015×t水)
式中,α——冷却水孔壁与冷却水交界膜的传热系数[kJ/(m2h℃)];
V——冷却水平均流速(m/s),
可查表4-15;查得
=0.7;
D——冷却水孔直径(m),
可查表4-15;查得
=0.534;
t水——冷却水平均温度(℃)。
α=7348(1+0.015×t水)
=7348(1+0.015×35)
=15689.1kJ/(m2h℃)
冷却水孔总的传热面积按下式计算:
A=
=
式中,A——冷却水孔传热总面积(m2);
g——塑料单位时间放出的热量,即冷却水带走的热量(kJ/h);
t模——冷却水孔壁平均温度(℃);
t水——冷却水平均温度(℃)。
A=
=
=
=0.0135m2
冷却水孔的有效长度L按下式计算:
L=
式中,d——冷却水孔直径(m)。
L=
=
=0.620m
最后根据注射模结构及加工工艺性,合理布置冷却水回路。
应该注意的是冷却水道的实际长度应大于有效长度。
2.5推出机构的设计
推出机构一般由推出、复位和导向等三大元件组成,推出机构设计的合理性与可靠性直接影响到塑料制件的质量。
2.5.1推出机构的选取
1、推出机构设计原则
1)尽量使塑件留于动模一侧
2)保证塑件推出时不变形不损坏
3)不损坏塑件的外观质量
脱模力作用位置靠近型芯
脱模力应作用于塑件刚度及强度最大的部位
作用力面积尽可能大
4)合模时应使推出机构正确复位
5)动作可靠
6)有足够的强度和刚度
2、推出机构的选择
推出机构——把塑件及浇注系统从型腔中或型芯上脱出来的机构。
推出机构的动作,通常由安装在注射机上的机械顶杆或液压缸的活塞杆来完成的。
(1)推出机构按推出元件的类别可分为推杆推出、推管推出、推件板推出等。
本设计采用推杆推出机构,推杆推出机构是推出机构中最简单、动作最可靠、最常见的结构形式,因为设置推杆的自由度较大,而且推杆截面大部分为圆形,制造、修配方便,容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度,推杆推出时运动阻力小,推出动作灵活可靠,推杆损坏后也便于更换。
(2)推杆的形状
本设计中推杆的形状采用圆柱头直通式推杆,尾部采用台肩固定,这种形式是最常用的形式。
本设计中d取2mm。
(3)推杆的固定与配合
在推杆固定板上制有台阶孔,将推杆装入其中。
这种形式强度高,不易变形,
但在推杆很多的情况下,台阶孔深度的一致性很难保证,本设计所使用的推杆数为10,可采用此种形式。
推杆固定板上的孔为d+1mm,即3mm;推杆台阶部分的直径为4mm,推杆固定板上的台阶孔为5mm。
推杆端面应和型腔在同一个平面或比型腔的平面高出0.05~0.10mm,推杆与推杆孔的配合一般为H8/
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