某汽车厂供应商质量认证.docx

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某汽车厂供应商质量认证

供应商质量要求

目的

本要求为确定供应商与××之间关系的原则性文件，是作为每一个××供应商所必须遵守的。

为保证产品具有稳定的质量，本要求阐明了在产品开发初期至批量生产的整个过程中供应商必须开展并完成的各项工作。

此外，本要求明确了供应商需通过过程控制的方法来实现产品质量的一致性和可靠性。

供应商必须完全理解本要求的全部容，并严格遵照执行。

××各有关部门将按照本要求的容对供应商产品开发各阶段的工作进行检查和认可。

本供应商质量要求包含：

■目录

条款

项目

2

供应商要求和职责

2.1

供应商技术文件

2.2

来自××的技术资料

2.3

可行性

2.4

质量保证

2.4.1

F.MEA

2.4.2

生产体制规划

2.4.3

子供应商

2.4.4

产品控制规划

2.4.5

检验要求

2.4.6

检验设备状况

2.4.7

产品包装和运输

2.4.8

产品标志

2.4.9

工程更改

2.4.10

与技术标准的偏离

2.4.11

试验和检验记录及其保存

2.4.12

产品可追述性

3

供应商要求和规程

3.1

供设计适用性检验用的样品（原型）

3.2

供产品/工艺符合性检验用的样品（试生产）

3.3

供货起动

3.4

产品封样样件

4

由××公司进行的规程

4.1

供应商评价

4.2

供应商质量巡检员

4.3

供货一致性检查

4.4

供货质量问题

5

产品及其特性的分类

5.1

产品特性分类

5.2

工艺特性分类

6

质量要求

7

对供应商评审要求

7.1

过程AUDIT评审要求

7.2

供应商一日生产评审要求

8

其它

附表

№

名称

附表一

供应商为南亚提供的产品清单

附表二

过程潜在的失效模式及后果分析示例（P-FMEA）（最低要求）

附表三

控制计划示例（最低要求）

附表四

质量与合格证书（CQC报告）

附表五

图纸/标准清单

附表六

分供方及零部件/材料清单

附表七

设备、工装、模具清单

附表八

专用检具、检测设备清单

附表九

南亚产品用户反馈废品率（PPM）目标值

2供应商要求和职责

2.1供应商技术文件

供应商必须制定、执行和保证为××提供产品的质量和可靠性的书面规程（产品图纸、工艺文件和检验文件、质量保证手册、材料规格、试验报告等）。

这些规程必须提供给××采购部供应商质量巡检员进行审查。

有关提供给××的材料和/或产品中所含有害物质的文件：

产品在安全性、生态学和对环境的影响方面应符合国家法规要求，在初步洽谈或提交样件期间的产品必须提交与产品制造中使用的原材料或以后可能会使用的原材料所含化学成分的有关文件。

特别是产品必须不含镉，除非是图纸上特别提出要求，但应由南亚工程部批准。

2.2来自××的技术资料

××向供应商提供专用工程标准（图纸、标准、供应商质量要求等）并按需要更新这些标准。

供应商应将这些标准与其他更新资料一起保存好，保证它们在生产过程质量控制时能正确使用。

2.3可行性

供应商在开发新产品或新工艺过程时，必须首先向××保证它们有能力开发和制造符合所有工艺要求的产品，并具有相应的供货能力。

供应商应开展产品质量先期策划（APQP）工作，并报南亚采购部核准。

详见本要求的§7.1。

2.4质量保证

虽然产品的制造工艺和生产设备的独立选择、开发由供应商完全负责，但它们的质量保证体系至少应包含下列要求：

2.4.1FMEA（故障模式和后果分析）

对所有产品和/或由供应商设计的产品，供应商必须评估与产品设计或工艺过程有关的潜在故障起因和后果。

因此，供应商应使用故障模式和后果分析（FMEA）技术，通过对潜在故障模式的系统性分析，防止缺陷的发生。

FMEA技术适用于设计和制造工艺规程，因此：

——对于供应商设计的所有产品，××要求供应商编制设计FMEA。

——对于供应商开发的所有产品，××要求供应商编制过程FMEA。

2.4.2生产体系规划

供应商在独立开发生产工艺规程和独立选择生产设备的过程中，必须具备保证产品质量和可靠性所需的一切必要手段，以便通过测量关键特性的工艺能力来确保

充分性和性能一致性。

通过测量工艺过程能力Cp、Cpk，以便能评价生产过程是否能够保证零件特性在规定公差围（具体方法见9.01102/08—统计过程控制参考准则）。

2.4.2.1工艺过程控制规划

供应商必须通过对工艺参数的动态控制，保证对制造和装配过程作最佳管理。

因此供应商必须使生产过程的所有关键特性处于控制之下。

生产中检查生产过程是否保持在受控状态所需的方法是：

●生产过程自动调整

这是结合在自动化系统中，以便在检测到生产过程偏移的基础上作自动调整。

●通过计量检查

这个方法通过X-R控制图来识别决定生产过程易变性的系数，从而启动最适当的纠正措施来防止不合格产品的生产。

●通过计数检查

通过计数来检查是应用控制图（P图、C图等）来合理地使用特性，并在定性数据（通过或不通过、存在或不存在等）的基础上进行分析，从而采取纠正措施，使缺陷大减少。

附注：

这些检查是在经分析后，判断它们不能用计量检查的情况下进行的。

2.4.3子供应商

供应商必须对子供应商的符合性作预防性评价，以保证子供应商按照上述的要求执行，并与供应商采用相同的质量控制体系。

不论使用哪一种方法，供应商应保证对不合格产品与子供应商一起立即采取纠正措施，且应将评估准则和采取的措施通知××。

只有当子供应商在供货时所作的更改可能涉及生产过程周期和/或材料更改时，才需将这些更改通知××。

2.4.4产品控制规划

在开始供货前，供应商必须编制控制计划并向××采购部提供，该计划应概括所供产品的所有检验和控制手段。

控制计划最低要求见“附表二”，控制计划应考虑以下容：

•特性和相关重要性等级的说明（见5.1、5.2及表1）；

•被控制的工艺过程阶段；

•要接受检查的样品量；

•与制造或子供应商工艺过程稳定性有关的检查频度；

•所选择的检测、试验设备以及检查方法；

•检查频次和/或用于记录检验结果的文件。

控制计划还应该包括向××交货前对产品所作的功能、性能和可靠性检查。

如果制造流程中包括除正常流程以外的操作，则必须将控制计划扩展到这些操作。

2.4.5检查要求

2.4.5.1供应商的检具、量具和检验设备必须齐全且状态完好，以保证产品在制造过程中的所有阶段均能符合产品特性要求。

检验设备的精度和校验必须按书面维护规程执行。

2.4.5.2如果供应商不具备某些检查和试验所必要的设备，供应商必须：

a）向××采购部告知他无法检查的特性以及他准备委托试验的合格实验室的名称；

b）向××相关部门提交试验报告副本，必要时，试验报告副本必须与质量合格证书等文件一起提交。

c）在规定时限保存好原始试验文件。

2.4.6检验设备状况

2.4.6.1××需要时，供应商必须能表明在批量供货前，试验所得出的资料和检验设备早已投入到有效使用中。

2.4.7产品包装和运输

产品包装方法的选择可能对产品质量有重大影响。

供应商有责任向××咨询，并使用能保证所有产品无损坏地到达其目的地的包装方法。

对已确定的包装方法的任何改动必须事先获得××的书面许可。

2.4.8产品标记

2.4.8.1供应商必须建立并执行对产品标记的管理规定，它保证：

a）对仓库中的原材料、半成品和成品作明确的标记；

b）在整个制造过程周期中明确地区分“合格”和“不合格”产品；

c）对生产流转过程中的半成品零件作明确标记。

如果同一种产品还要供应其他客户，则供应商必须对装有供××使用的产品的工位器具进行标识。

2.4.8.2发货时，供应商必须对批量的每个工位器具使用正确的标识。

2.4.9工程更改

事先未得到××的正式许可，供应商不得对产品进行工程更改。

供应商由于部加工原因而想对产品进行更改（不论是由供应商还是由××提出的）时，必须提交更改批准申请书，并附上与原始产品鉴定相类似的重新鉴定的试验合格证书。

供应商只有在收到××批准书后才能进行更改，批准书不涉及有关工艺或制造问题的解决方法，这些方面应由供应商负完全责任。

供应商必须对产品和/或工艺过程（材料、加工工艺、处理等）的所有更改保持更改生效日期的记录。

供应商在更改产品供货之前应书面通知××有关部门。

在更改不涉及图纸号的情况下，对于更改产品的首次发货，供应商必须通过在发货文件（包装箱、装箱单、质量合格证书）上标明“更改”字样以示区别。

2.4.10与技术标准的偏离

任何情况下对于具有关键特性和特定要求的产品，××不接受与技术标准偏离的批量供货。

2.4.11试验和检验记录及其保存

供应商必须对产品的所有试验和检查结果进行记录，并在规定的时限保存好这些记录：

对于有W-K强制性要求并具有1D产品特性等级的试验和检验记录保存期为15年，同时供应商必须能随时提供其产品无质量缺陷的相关证明资料；对于其他受控特性的试验和检验记录保存期为2年。

供应商还必须要求其子供应商按上述规定执行。

包括子供应商在的所有文件，在××需要时，供应商应立即向××提供。

2.4.12产品可追溯性

在××技术文件上某些产品用下列符号进行标记：

•w–k（强制性要求）

•1D（产品特性等级）

对于这些产品，供应商必须按以下方式进行处理：

•用上列符号在相应的文件（控制计划、检验文件等）上标明这些产品的相关工艺特性（见表1）。

•用相关的工艺过程来控制产品的特性，以便保证100%的合格性。

•建立相关制度，能明确地标记出制造日期、检查工号、检查日期、所用材料批号等，并能对每一批产品作确切的跟踪。

•必须在批量供货的每个产品上标明制造日期或批号（按照标准0.00013）。

3供货要求和规程

3.1供设计适用性检验用的样品（原型）

对在原型设计阶段需要作为预防性评估的那些产品必须制备和提交样品。

这些样品不需要由生产设备或工艺过程来进行生产。

（由供应商自行设计的零件）

3.2供产品/工艺符合性检验用的样品（试生产）

供应商所提供的样品，必须是从确定用于批量生产的设备和工艺过程的试制品中选取。

（OTS样品）

供应商必须对样品进行完整的试验和检查，以保证所提供的样品全部符合技术标

准，并同时提供CQC报告（见附表四）。

××可能要求公司有关人员到供应商处参加试验和检查。

供应商在供货起动期间和在以后的重新鉴定阶段（例如更改）都必须保证产品与技术标准的符合性。

3.3供货起动

供应商在新产品和/或经更改的产品初次批量供货前，必须由××工程部、质量部对供应商提交的OTS样品进行鉴定认可，并经采购部对供应商进行一日生产（ODPT）评审合格，获得××采购部准许供货的正式书面许可（配套认可书）后。

方可具有签订正式供货合同的资格。

3.4产品封样样件

对于××只提供总尺寸图纸和/或供货质量要求的某些产品，或对于那些具有诸如颜色、外观等不能在图纸或标准中充分表达或指出的特性的产品，需要产品封样样件。

在验收检查过程中，产品与要求的符合性是通过与产品封样样件的对比来确定的，因此，在有争议的情况下，当对涉及产品封样样件所代表的产品特性做出任何更改时，必须更换产品封样样件。

同样，对于那些易腐蚀、易老化或存放周期所影响的产品封样样件应按期进行更新。

产品封样样件体系是由××有关部门管理的，对已通过产品认可的产品做标记或贴挂识别卡，其中之一将返回给供应商。

4由××进行的规程

4.1供应商评价

××对供应商的评价共分为四个部分：

●选点评审——××在新产品开发、产品更改及调整配套体系需增加新供应商时，采购部将根据相关标准对潜在供应商进行评审。

●过程AUDIT评审——在供应商与××签订试制协议后，采购部将根据相关标准对供应商进行过程AUDIT评审。

●一日生产评审——在供应商的工装样品通过××认可后，采购部将根据相关标准对供应商进行一日生产评审。

●全过程AUDIT评审——在供应商成为××合格供应商，并开始大批量供货后，采购部将根据相关标准对供应商进行全过程AUDIT评审。

对已批量供货的供应商，在生产地点转移、生产条件发生变化、产品产量（按生产或销售要求所需的产量）有变动期间进行供货时，或产品出现质量问题未能满足用户及法规要求时，××采购部将对供应商适时进行评审，以便能评估供应商的组织和生产结构是否满足产品的质量。

注：

上述评审的具体要求见§7供应商评审要求

4.2供应商质量巡检员

为了保证供应商所供产品的质量和可靠性要求，××设置了“供应商质量巡检员”，以便：

•评估供应商每条生产线的适合性；

•检查供应商执行的质量控制体系的合格性；

•检查供应商在生产过程中进行的可靠性试验；

•与供应商一起识别和分析产品可能发生的重要问题；

4.3供货一致性检验

××保留对批量供货产品在接受和使用时对它们进行一致性检查的权利。

如果在接收检查时发现下列情况，××可将整批产品退货：

•“自然的”拒收，即只要有一个关键特性和特定要求超出规定极限；

•“统计性”拒收，是指那些非关键特性和非特定要求虽然不能满足标准要求，但偏差属“可接受的”围的产品，在规定的期限或批次如果供应商在不能对偏差做出有效改进（供应商须对整个生产过程进行改进，确保偏差不再发生）。

4.4供货质量问题

××根据其入库检查结果，向供应商的质量主管人员反馈不合格的状况，并要求供应商采取纠正预防措施。

4.4.1当南亚质量部明确要求供应商采取纠正预防措施时，供应商必须做到以下各点：

a）在五个工作日向××质量部给出书面的纠正预防措施，同时发采购部（质量巡检员），其中应包括以下容：

•原因分析；

•所采取的纠正措施（临时的和最终的措施）；

•纠正措施的实施日期；

•责任人

•纠正措施有效性的验证，提供CQC报告。

b）在实施了纠正措施后首次批量交货的质量合格证书（CQC报告）中的“附注”应填入下列各项容：

•对产品进行检查的类型和频次。

•为保证批量产品的合格性所采用的评判标准。

•产品的生产日期、批号、数量。

c）随质量合格证书附上一份关于对有问题的批量产品进行检查的检验文件和检验记录复印件。

4.4.2退货

当××对供应商提供的产品做退货处理后（包括对批量产品进行挑选或在××现场维修），供应商应：

•将退货情况做定期统计（例如每周或每月汇总一次）；

•供应商需确定用户反馈的不合格品的PPM目标值，并对供货质量实际状况做年度统计（采用PPM计算）。

5产品特性及其工艺特性的分类

5.1产品特性分类

××把所有产品进行产品特性分类和工艺特性分类。

产品特性分类按照下列原则在图纸中标出：

•特性等级1（CF1）：

与安全有关的产品，对整车安全性能有间接影响。

•特性等级1D（CF1D）：

产品具有安全特性（见供货质量9.01102/05），直接影响整车安全性能。

•特性等级2（CF2）：

在使用功能、企业形象和/或具有较高索赔费用等方面被认为是非常重要的产品。

•特性等级3（CF3）：

等级1D、1和2以外的其他产品。

使用等级标明在图纸标题栏C.F.的空格中（参见标准07255）。

5.2工艺特性分类

工艺特性等级分类依据：

•特性与工程标准的任何偏差可对产品或预定使用该产品的总成造成的后果；

•发生这些后果的可能性（例如特性与其设计极限的相关程度）；

•对标准的这一偏离发生的可能性（例如在正常生产过程中产生这种偏差几率）。

分类目的：

在制定分配给产品的特性和产品的质量等级中，这一分类是极为重要的，即：

•在选择适当的制造过程（工装、设备的配备、工序、设备能力、常规维护和按期调整等）时，它提供了指南。

•它能够使检查分布（检量具的配备，检测设备定期校验、抽样计划、产品/工艺过程控制类型（如SPC技术），以及相关周期）更趋合理。

•对员工培训和考核提供了相应的依据。

5.2.1××要求供应商在联合开发设计或产品开发过程中应用表1中所给出的原则来确定工艺特性的重要程度。

表1工艺特性分类

偏离标准对产品的可能影响

分配给特性的重要性等级

指定符号

在图纸上查阅

（见标准01366/01）

在控制计划中进行标注

与标准的偏差可能损害产品效率和/或使用功能（安全和/或与规定要求、使用性、性能、可靠性、成本、外观等的符合性）。

关键特性

C

与标准的偏差可能对产品效率和/或使用功能产生局部影响。

重要特性

＋

与标准的偏差只会引起较小问题

一般特性

－

5.2.2分配给特定的或关键特性的重要性等级通常注明在与产品有关的工程文件（如：

图纸）上。

对于不同产品所共有的特性（例如尺寸、式样差错、表面粗糙度、外观等），重要性等级应如表2、3和4中所示出的那样，且通常是通过参阅本标准来表示的，也可通过查阅标准01444。

表2某些共同特性的分类

特性

特性重要性等级（★）

螺纹

直径：

平均值，螺栓外螺纹、螺母螺纹

重要

其他直径

一般

齿形廓

节圆直径

重要

其它直径

一般

粗糙度

Ra≤0.4

重要

Ra＞0.4

一般

外形差错

重要

物理、化学和技术特性

重要

弹簧

挠性

（负载）

压缩盘簧

CA和FA等级

重要

CN等级

重要

FN等级和其他

一般

悬置弹簧（盘状或片状）

重要

其他类型弹簧

一般

外观（作为审美特性）

对于装饰件

重要●

对于其他零件

一般●

外观作为一技术特性

重要●

★用于标注被认为是有密切配合的产品分类。

●用于有外观特性要求的产品（例如颜色、外观等）分类。

5.2.3表3按机械加工、烧结产品、图纸上标出的某些冲压产品（例如冲切、精压等），以及某些塑料产品的公差，所作的尺寸特性的分类。

表3尺寸特性的分类

额定尺寸（毫米）

规定的总公差围（毫米）●

≤3

≤0.014

＞0.014

36

≤0.018

＞0.018

＞610

≤0.022

＞0.022

＞1018

≤0.027

＞0.027

＞1830

≤0.033

＞0.033

＞3050

≤0.039

＞0.039

＞5080

≤0.046

＞0.046

＞80120

≤0.054

＞0.054

＞120180

≤0.063

＞0.063

＞180250

≤0.072

＞0.072

＞250315

≤0.081

＞0.081

＞315400

≤0.089

＞0.089

＞400500

≤0.097

＞0.097

＞500630

≤0.110

＞0.110

＞630800

≤0.125

＞0.125

＞8001000

≤0.140

＞0.140

＞10001250

≤0.165

＞0.165

＞12501600

≤0.195

＞0.195

＞16002000

≤0.230

＞0.230

＞20002500

≤0.280

＞0.280

＞2500

≤0.330

＞0.380

质量公差

≤1T8

＞1T8

角公差

≤30

＞30

重要性等级

重要

一般

●用额定尺寸对应的配合公差（见标准01455/…）来确定重要性等级（重要、一般）。

图纸上另有规定的情况下除外。

5.2.4表4为对于不包括在表3中的生产过程和产品按公差的尺寸特性分类。

表4公差的尺寸特性分类（不包括在表3中的生产过程和产品）

额定尺寸（毫米）

规定的总公差围（毫米）●

≤50

≤0.15

＞0.15

＞50315

≤0.2

＞0.2

＞315800

≤0.25

＞0.25

＞8001000

≤0.3

＞0.3

＞10001250

≤0.35

＞0.35

＞12501600

≤0.4

＞0.4

＞16002000

≤0.45

＞0.45

＞20002500

≤0.5

＞0.5

＞25003000

≤0.6

＞0.6

＞30003750

≤0.7

＞0.7

＞37504500

≤0.8

＞0.8

＞45005500

≤0.9

＞0.9

＞5500

1

1

角公差

≤30

＞30

弯角公差

按情况决定的等级

特性重要性等级

重要

一般

●用额定尺寸对应的配合公差（见标准01455/…）来确定重要性等级（重要、一般）。

图纸上另有规定的情况下除外。

6质量要求

6.1供应商必须识别图纸、标准规定的特性重要性等级，来确定生产过程控制计划。

为了保证在应用统计控制的情况下有良好的生产过程，供应商必须规定：

•产品/生产过程的“关键”特性；

•在制定生产过程期间的机器和生产过程能力（Cm,Cmk;Pp,Ppk;Cp,Cpk）；

保证达到××公司所要求的质量目标。

6.2特性所要求的生产过程能力是与产品的使用等级有关，如以下表5所示：

表5产品的功能等级与工序、设备能力对照表

产品的功能等级

变数的统计控制

（对变数测量的特性）

属性的统计控制

（不是对变数测量的特性）

CF1D

1）Cm，Cmk

≥1.67

零缺陷

2）Pp，Ppk

3）Cp，Cpk

CF2

CF3

1）Cm，Cmk

≥1.33

零缺陷

2）Pp，Ppk

3）Cp，Cpk

7对供应商评审要求

7.1过程AUDIT评审要求（评审报告见附件-B）

在××对供应商进行过程AUDIT评审前，供应商必须在试制协议签订15个工作日，向采购部供应商质量巡检员提供产品质量先期策划（APQP）的有关资料，经采购部质量巡检员核准后，确定评审日期。

产品质量先期策划（APQP）的有关资料如下：

1.供应商为南亚开发的产品清单（见附表一）

2.产品认可进度计划表（与工程部签订）

3.产品图纸/标准清单（见附表五）

4.工艺流程图

5.过程FMEA（最低要求见附表二）

6.试生产控制计划（最低要求见附表三）

7.SPC资料（如：

X-R图、CMK、CPK等）

8.分供方及零部件/材料清单（见附表六）

9.设备、工装、模具清单（见附表七）

10.专用检具、检测设备清单（见附表八）

11.产品PPM目标值（见附表九）

12.产品开发投资计划（见附表十，必须经供应商法人批准并加盖企业印章）

7.2供应商一日生产评审要求（评审报告见附件-B）

××对供应商提供的工装样品认可后，供应商必须在产品通过××质量部、工程部的认可后（2个工作日），立即向采购部供应商质量巡检员提交生产件批准报告（PPAP），经采购部质量巡检员核准后，确定评审日期。

生产件批准报告（PPAP）容如下：

1.供应商为南亚开发的产品清单（见附表一）

2.零部件质量保证书（即：

CQC报告，含尺寸检测记录，材料检验报告及质

保书，性能试验报告见附表四）

3.生产制造工艺流程图

4.过程FMEA（最低要求见附表二）

5.批生产控制计划（最低要求见附表三）

6.设备能力、工序能力证明、过程能力（SPC）

7.工艺和检验规程

8.设备、工装、模具清单（见附表七）