炼焦工艺第二章.docx
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炼焦工艺第二章
第二章炼焦炉及附属设备
20、我国自行设计的焦炉系列有哪几种?
我国自行设计的炉型很多,其中主要有:
大容积焦炉、58型焦炉、66型焦炉、70型焦炉、红旗三号焦炉和两分下喷式焦炉等,大、中、小各类型的焦炉均有定型设计,现分别简介如下:
(1)大容积焦炉:
焦炉炉体为双联火道、废气循环、下喷、复热式。
炭化室和蓄热室全部由硅砖砌成,炉头采用直缝砌筑。
燃烧室第l、2火道和31、32火道之间的隔墙取消了废气循环孔。
边火道的断面比中间火道小,减少了炉头的热负荷,从而提高炉头的温度二循环孔和跨越孔尺寸都有所增大,以增加废气循环量,使高向加热均匀。
在小烟道处采用了不同锥度的扩散形算子砖,以便在上升气流时或在下降气流时气流合理分配。
我国自行设计的大容积焦炉从炉体单元结构上和加热调节等方面基本上达到国外先进水平。
主要参数:
炭化室全长:
15980mm;有效长:
15140mm
炭化室全高:
55000mm;有效高:
5200mm
炭化室平均宽:
450mm
锥度:
70mm
炭化室中心距:
135Omm
炭化室有效容积:
35.4m3
加热水平:
900mm
炉墙厚:
l05mm
立火道中心距:
48Omm
每个燃烧室火道个数:
32
设计结焦时间:
18h
(2)58型焦炉(目前有58—I型和58—Ⅱ型两种):
炉型为双联火道、废气循环、下喷、复热式。
其定型设计的炉型有两种,一种年产60万t焦炭,另一种年产90万t焦炭。
主要参数:
58—I型的炉组孔数有2×65孔和2×65孔两种。
2×65孔的58—I型焦炉的主要参数:
炭化室全长:
14080mm,有效长:
13350mm
炭化室全高:
4300mm,有效高:
4000mm
炭化室平均宽:
407mm
锥度:
5Omm
炭化室中心距:
1143mm
炭化室有效容积:
21.6m3
加热水平:
600mm
每个燃烧室立火道数:
28
设计结焦时间:
15h
2×42孔的58—I型焦炉与2×65孔的58—I型焦炉不同的地方是:
炭化室平均宽不是407mm,而是450mm。
炭化室有效容积为23.9m3,。
其余的主要参数基本相同。
58—Ⅱ型焦炉:
定型设计的炉组孔数为2×65孔和2×42孔两种。
2×65孔58—Ⅱ型焦炉的主要参数。
炭化室全长:
14080mm;有效长:
13350mm
炭化室全高:
4300mm,有效高:
4000mm
炭化室平均宽:
407mm
锥度:
50mm
炭化室中心距:
1143mm
炭化室有效容积:
21.6m3
加热水平:
800mm
每个燃烧室火道数:
28
设计结焦时间:
15h
2×42孔的58—Ⅱ型焦炉的大多数参数与此相同,不同的是:
炭化室平均宽为450mm,炭化室的有效容积为23.9m3,设计结焦时间为17h。
(3)66型焦炉:
66型焦炉的炉型特点是两分火道、焦炉煤气侧入、单热式。
燃烧室及斜道等部位采用硅砖砌筑,蓄热室及炉顶采用粘土砖砌筑。
主要参数:
炭化室全长:
7170mm;有效长:
6470mm
炭化室全高:
2520mm;有效高:
2320mm
炭化室平均宽:
350mm
锥度:
2Omm
炭化室有效容积:
5.25m3
设计结焦时间:
12h
年产冶金焦:
10万t(25×2孔)
(4)70型焦炉:
70型焦炉炉型为两分火道、焦炉煤气侧入、单热式。
焦炉用粘土砖砌筑,但也有在燃烧室部位采用硅砖砌筑的。
主要参数:
炭化室长:
5850mm;有效长:
5170mm
炭化室高:
2380mm;有效高:
218Omm
炭化室平均宽:
296mm
锥度:
20mm
炭化室中心距:
876mm
每个炭化室有效容积:
3.34m3
每个炭化室装煤量(干煤):
2.5t
设计结焦时间:
14h
年产冶金焦:
4万t(2×18孔)
(5)红旗三号焦炉:
炉型为两分火道:
煤气侧入、纵蓄热室、单热式。
炉体全部用粘土砖砌筑。
主要参数:
炭化室全长:
5497mm;有效长:
4977mm
炭化室全高:
2035mm;有效高:
1835mm
炭化室平均宽:
296mm
锥度:
20mm
炭化室中心距:
876mm
炭化室有效容积:
2.7m3
设计结焦时间:
14h
年产冶金焦:
2万t(2×12孔)
(6)两分下喷复热式焦炉:
炉型为两分火道、焦炉煤气下喷、横蓄热室、复热式。
主要参数:
炭化室全长:
11200mm;有效长:
l0520mm
炭化室全高:
2800mm;有效高:
2500mm
炭化室平均宽:
420mm
锥度:
40mm
炭化室中心距:
1O00mm
炭化室有效容积:
11.3m3
设计结焦时间:
16h
21、炼焦炉炉体由哪几个主要部分构成?
各部分的作用是什么?
现代焦炉炉体主要由炉顶区、炭化室、燃烧室、斜道区、蓄热室、小烟道、烟道、烟囱等单元结构构成(图7)。
图7近代水平室式炼焦炉的结构图
1—炉顶区;2—炭化室;3—立火道;4—斜道;5—格子砖;6—蓄热室7—小烟道;8—分烟道;9—箅子砖;10—废气盘;11—焦炉煤气管;12—高炉煤气管;13—下排管;14—上排管;15—砖煤气道;16—燃烧室;17—装煤孔;18—炉门;19—上升管;20—集气管
(1)炉顶区:
在此部分内设有装煤孔,作为装入煤料用,并设有上升管孔,以导出炼焦时所产生的气态产物。
此外,炉顶区有一定的厚度,以承载装煤车的荷重,并有防止散热的作用。
(2)炭化室:
炭化室是煤料进行干馏的炉室。
近代炼焦炉的炭化室大多数为水平室式结构。
(3)燃烧室:
燃烧室位于炭化室的两侧,其中分成许多火道,加热煤气与空气在火道中混合燃烧,以供给炼焦时所需要的热量。
(4)斜道区:
在此部分内,有连通蓄热室和燃烧室斜焰道存在,所以称为斜道区。
斜道口布置有调节砖,可通过调节斜道口截面积的大小来调节加热煤气量或空气量。
对于煤气侧入的焦炉,砖煤气道设在斜道区内。
(5)蓄热室:
在炭化室和燃烧室的下部,通过斜道与燃烧室相通,内部放有格子砖。
蓄热室的作用是利用废气的热量来预热燃烧所需要的空气和高炉煤气。
(6)小烟道:
小烟道位于蓄热室的下部,主要作用是通过箅子砖在上升气流时分配空气或高炉煤气,下降气流时集合并排出废气。
箅子砖还起到支承格子砖的作用。
(7)烟道:
烟道分机、焦侧分烟道和总烟道。
其作用是汇集焦炉加热系统排出的废气,并引导废气到烟囱排走。
(8)烟囱:
烟囱通过烟道与焦炉加热系统相连。
在浮力的作用下,烟囱产生足够的吸力,使焦炉加热系统内产生气体流动。
22、为什么炭化室的焦侧比机侧宽?
为了容易推出焦炭,炭化室设计有锥度,即焦侧比机侧宽些,一般的差值为20mm~70mm,这个差值称为锥度。
锥度的大小与炭化室的长度和装煤的方式有关(捣固装炉的炼焦炉无锥度)。
23、为什么燃烧室要分成许多立火道?
燃烧室分成许多立火道的作用有两点:
(1)把燃烧室分成许多立火道,可迫使燃烧后的热气流沿燃烧室长度方向均匀分布,以达到对炭化室均匀加热的目的。
(2)把燃烧室分成许多“格”,可以增加炉体的结构强度,并且因为增加了辐射传热的面积,而有利于辐射传热。
24、蓄热室为什么能回收热量?
回收热量又有什么好处?
图8格子砖的形状
在蓄热室内放着许多层格子砖(图8),这些格子砖起着传热和吸热的媒介作用。
当加热炭化室后的废气流经蓄热室时,格子砖吸收废气的热量,使废气的温度降低;而当冷空气和冷高炉煤气通过蓄热室进入燃烧室立火道时,格子砖再把热量传给空气和高炉煤气,使空气和高炉煤气把热量又带回到燃烧室内。
由于焦炉设有蓄热室,就可以把很大一部分热量回收回来,从而减少了加热煤气的消耗量,一般可使焦炉煤气的消耗量由占炼焦时煤气发生量的80%降至45%~55%左右。
并且,排往烟囱的废气的温度可以降到400℃以下,可以防止烟囱因高温产生危险。
还有,空气和高炉煤气预热后,可以提高煤气的燃烧温度,有利于燃烧室的传热,使量大而廉价的高炉煤气可以得到充分利用。
25、什么是纵蓄热室和横蓄热室?
位于焦炉组的纵轴方向的炭化室下面的蓄热室叫做纵蓄热室,在机侧、焦侧各设一个,供整个焦炉组内各炉室共用。
纵蓄热室的缺点是:
调节困难、散热面积大、局部检修时会影响全炉的生产。
位于炭化室和燃烧室下方,与炭化室的长向平行的蓄热室叫做横蓄热室。
横蓄热室具有较多的优点:
(1)每个燃烧室可与蓄热室构成独立的加热系统,可以单独地调节进入每个燃烧室的空气量或高炉煤气量。
(2)可以停止个别炉室或儿个炉室进行检修。
(3)蓄热室的算子砖可以保证各燃烧室煤气和空气沿长度方向均匀分配,并有较高的废热回收率。
(4)由于炭化室和蓄热室构成一个整体,加强了焦炉炉体的结构强度。
同时,可设置适当的膨胀缝,适应耐火砖的正常膨胀。
(5)蓄热室端部表面积小,所以散热少。
因此,在现代的大、中、小型焦炉内,绝大部分都采用横蓄热室。
26、在现代大型焦炉内、采用哪些措施可以解决高向加热均匀性的问题?
(1)采用高低灯头的办法,改善炭化室高向加热均匀性:
将燃烧室内相邻两个火道中加热煤气的出口设在距炭化室底不同的高度处,这样可使上、下加热情况稍有改善。
此种方法的缺点是,由于火焰燃烧比较集中,使正对着燃烧火焰焦点处的炉墙容易产生局部过热。
(2)分段燃烧法:
此法的特点是使燃烧煤气用的空气在火道内的不同高度,按不同的比例分别导入立火道内。
这样分段燃烧的结果,使燃烧火焰拉长,改善上下加热的均匀性。
此种方法的缺点是使炉体结构复杂,焦炉结构强度降低。
(3)炭化室炉墙沿高向上采用不同厚度的炉砖砌筑:
这种方法是使炭化室上部炉墙的厚度比下部炉墙薄一些。
由于在炉砖内单位时间传递的热量与传热的路程成反比,即炉墙薄的地方,传热速率就快些;而炉墙厚的部分,传热速率则慢些。
在焦炉内,立火道下部的温度比上部高,这样通过炭化室墙的上部和下部的厚度不同,来保证上下加热的均匀性。
这种方法的缺点是,炉砖种类增多,结构复杂,焦炉炉体的结构强度也受到影响。
图9改善高向加热均匀性的方法
a—高低灯头法;b—改变炭化室墙上下厚度的方法;c—分段燃烧法;d—废气循环法
(4)废气循环法:
即把立火道内燃烧的高温废气,在进入蓄热室之前部分地返回到煤气与空气燃烧的火道内。
这部分废气起到冲淡煤气流中可燃成分浓度的作用,使燃烧的反应速度降低,并且由于气流速度增加,火焰便可以延长,这样,对改善高向加热的均匀性起到了很有效的作用。
这种方法在近代炼焦炉结构中应用比较广泛。
上述几种方法的原理见图9。
除此以外,根据气体燃烧过程决定于煤气和空气混合过程的特性和速度的原理,可以想办法使煤气和空气缓慢混合,以相应地降低燃烧的速度。
因此,合理地配置立火道内煤气烧嘴、空气和高炉煤气斜道出口的相互位置是很有意义的。
显然,如果使煤气流和空气流以平行的方式进入立火道,而且气体流动平稳,两种气体排出的速度相近的话,燃烧的火焰便可以延长,达到改善高向加热均匀性的目的。
27、58型焦炉的气体流动途径是怎样的?
如图10所示:
当用焦炉煤气加热时,焦炉煤气来自焦炉煤气主管24、经加减旋塞25、交换旋塞26进人上排管21,然后分配于各立砖煤气道23、进入立火道3的底部;另一方面,空气经废气盘17的风门进入小烟道9,经蓄热室下部算子砖、格子砖、斜道31进入立火道(单数号或双数号)23;从烧嘴6与斜道口5、7喷出来的煤气和空气在立火道内燃烧,产生高温废气,废气沿火道上升(此时火道称为上升火道),经立火道隔墙28上的跨越孔29进入双号火道(设上升火道为单数号火道),废气沿火道下降(此时火道称为下降火道),大部分的废气经斜道、蓄热室、小烟道、废气盘进入分烟道16,最后在烟囱11的作用下排往大气;而小部分的废气经过循环孔4又转回到上升火道来,起冲淡煤气、拉长燃烧火焰的作用。
当用高炉煤气加热时,高炉煤气从高炉煤气主管20、经高炉煤气加减旋塞19、交换旋塞18进入废气盘17,然后进入小烟道9,经蓄热室格子砖、斜道31到达立火道底部。
以后的燃烧过程及废气排走的过程与焦炉煤气加热时相同。
图1058型焦炉气体流动途径
1—炭化室,2—燃烧室;3—立火道;4—循环孔;5—斜道口;6—烧嘴;7—斜道口(与煤气蓄热室相连);8—蓄热室;9—小烟道;10—废气盘交换拉链;11—烟囱;12—总烟道闸板,13—总烟道;14—分烟道闸板;15—废气盘风门;16—分烟道;17—废气盘;18—高炉煤气交换旋塞;19—高炉煤气加减旋塞;20—高炉煤气主管,21—上排管;22—下排管;23—立砖煤气道;24—焦炉煤气主管;25—焦炉煤气加减旋塞;26—焦炉煤气交换旋塞;27—焦炉煤气交换链条;28—立火道隔墙;29—跨越孔;30—看火孔;31—斜道
28、66型焦炉的气体流动途径是怎样的?
图1166型焦炉的气体流动途径
1一废气盘;2一小烟道;3一蓄热室;4一焦炉煤气主管;5一砖煤气道;6一立火道;7一水平集合焰道;8一分烟道;9一总烟道;10一烟囱
如图11所示:
焦炉煤气由焦炉一侧的焦炉煤气主管4经水平砖煤气道5,通过各直立煤气道和可更换的烧嘴,进入同侧所有的立火道6。
空气由该侧的所有废气盘,经小烟道2进入蓄热室3,被预热后经斜道进人立火道与煤气混合燃烧。
燃烧后产生的废气在燃烧室顶部的水平集合焰道7汇合,再从另一侧所有立火道下降,由斜道进入蓄热室。
废气将热量传给格子砖后,经小烟道、废气盘,进入分烟道8、总烟道9,并由烟囱10排入大气。
隔30min换向一次,气流方向与上述相反。
29、红旗三号焦炉的气体流动途径是怎样的?
图12红旗三号焦炉气体流动途径
l一炭化室;2一燃烧室;3一纵长蓄热室;4一集合烟道;5一小烟道;6一弯道(示意),7一加煤孔,8一上升管孔;9一看火孔
红旗三号焦炉的气体流动途径如图12所示:
当一侧上升气流时,空气由该侧总换向盘处的空气口进入纵蓄热室,预热后由另一端经弯道6转入该侧的集合烟道4,由此分配到同侧的各小烟道5,再经斜道进入各立火道。
焦炉煤气由同侧的煤气主管经砖煤气道进入各立火道。
与空气混合燃烧。
燃烧后产生的废气汇合于水平集合焰道,从另一侧立火道下降,经斜道、小烟道、集合烟道、纵蓄热室,通过总换向盘,由总烟道至烟囱排出。
30、二分式焦炉和双联火道结构的焦炉有何优缺点?
图13二分式焦炉的燃烧室
二分式焦炉燃烧室立火道的联结方式是:
燃烧室所有的立火道分成两组(图13)。
在一个换向周期内,加热煤气和空气由立火道底部进入燃烧室一半的立火道内进行燃烧,燃烧后的废气沿立火道上升到火道顶部的水平集合焰道内,然后转到该燃烧室的另一半立火道中,由上往下流动,最后进入蓄热室。
在另一个换向周期内,气体沿着相反的方向流动。
此种形式的焦炉的主要优点是:
结构简单,异向气流接触面小,砖型大大简化,节省投资。
因此,在近代大容积焦炉上,都采用此种炉型。
二分式焦炉的缺点是:
由于顶部有水平集合烟道,炉顶强度受到削弱,此外,沿水平集合烟道长向上气流压差太大,煤气和空气沿燃烧室长向上不易分配均匀,炉温不好调节。
“双联火道”就是把燃烧室立火道的总数设计为一偶数,并把全部立火道的每相邻两个构成一组(见图14),使一个火道为上升气流,另一个火道为下降气流。
换向以后,气流呈相反的方向流动。
此种形式的焦炉主要的优点是:
气流沿整个燃烧室长度方向的分配比较均匀,而且气流阻力小,加热均匀,砌体强度大。
特别是在立火道隔墙上除有跨越孔外,还在下部开设循环孔,利用上升气流的喷射作用和上升气流与下降气流的浮力差,使部分的废气转回到上升气流的立火道去,降低可燃成分的浓度,使燃烧反应速度减慢,拉长火焰,改善了上下加热均匀性。
双联火道焦炉的缺点是:
斜道区结构复杂,异向气流接触面较多等。
这种结构形式的焦炉目前已被广泛地采用。
图14双联火道示意图
31、炭化室的长、宽、高与焦炉生产能力的关系如何:
炼焦炉的生产能力取决于炭化室的容积、装入煤的堆密度和结焦速度,而炭化室的容积则决定于炭化室的高度、长度和宽度。
炭化室愈长、生产能力愈高,但是对加热调节和机械设备的要求也愈高,因此,炭化室的长度受到一定的限制。
目前,大型化的炼焦炉炭化室的长度可达16m~17m。
加宽炭化室,可使一次出焦量增加。
但由于加热煤料的热源来自两侧的炉墙,所以宽炭化室的结焦周期就要延长,生产能力也会下降。
实践证明,炭化室的宽度增加到450mm时,焦炉的生产能力降低不大,而焦炭质量却稍有改进。
炭化室愈高,生产能力也愈大,但要求有较高的机械化程度和加热调节的操作水平。
目前,在焦炉大型化方面已取得较大的进展,炭化室高度一般都可以达到6m。
据国外资料报道,国外已有炭化室高达8m的炼焦炉。
这样,焦炉的生产能力就可以大幅度地增加,并具有投资省,维修费用低,占地面积少和热效率高等优点。
但是,由于炭化室增高,对于高向加热的均匀性和炉砖的质量要求就要高,而且要求有较高的自动化和机械化程度。
32、ΠBP型焦炉的结构与气体流动途径是怎样的?
ΠBP型焦炉是苏联标准化炉型。
其特点是双联火道、废气循环、焦炉煤气侧入、两格蓄热室、长短斜道的复热式焦炉。
其气体流动途径见图15:
图15ΠBP型焦炉结构与气体流动途径示意图
1—炭化室;2—燃烧室;3—循环孔;4—横砖煤气道;5—蓄热室;6—焦炉煤气交换链条;7—焦炉煤气交换旋塞;8—焦炉煤气加减旋塞;9—废气盘废气交换链条;10—废气盘煤气交换链条;11—高炉煤气加减旋塞;12—空气废气盘;13—进风门;14—煤气废气盘;15—高炉煤气管;16—分烟道;17—总烟道;18—短斜道;19—长斜道;20—烟囱;21—烧嘴;22—斜道口;23—立火道隔墙;24—跨越孔;25—看火孔;26—立火道;27—焦炉煤气管
当用焦炉煤气加热时,焦炉煤气自焦炉煤气管27、经加减旋塞8、交换旋塞7进入横砖煤气道4,最后经烧嘴21进入单数(双数)立火道26;空气从空气废气盘的风门进入废气盘,经小烟道进入蓄热室5内的格子砖、然后经短(长)斜道,从斜道口22进入单数(双数)立火道,与焦炉煤气混合燃烧。
燃烧产生的废气沿立火道上升(此时立火道称为上升火道),经跨越孔24转入双数(单数)立火道,从上往下运动(此时火道称为下降火道),大部分废气进入斜道口,经长(短)斜道进入下降气流的蓄热室,然后经小烟道、废气盘进入分烟道,最后经总烟道、烟囱排往大气。
当用高炉煤气加热时,高炉煤气自高炉煤气管,经高炉煤气加减旋塞11进入煤气废气盘14,然后经小烟道进入煤气蓄热室(r),被格子砖预热后经短(长)斜道18、斜道口进入单(双)号立火道;空气从空气废气盘12的风门进入废气盘,经小烟道进入空气蓄热室(B),被格子砖预热后,经短(长)斜道、斜道口进入单(双)号立火道与高炉煤气混合燃烧,产生的废气流动途径与上述用焦炉煤气加热时相同。
33、现代炼焦炉的根本缺点是什么
通过上述炉型的简介,以及分层炼焦原理的分析,知道炼焦所需要的热量是由燃烧室经过炉墙从两侧传给煤料的,炭化室内的结焦过程是在炉料中逐层进行的。
层状炼焦使靠近炉墙部分的炉料转变为焦炭及半焦后,很快地被过热。
这种固化物质的传热系数很高,而炭化室内的胶质层和煤料则传热很慢,这就造成了沿炭化室宽度方向上加热不一致,影响了焦炭的块度和强度。
根据煤的粘结理论,在快速加热的情况下可以增加炼焦煤的粘结性,而现代的焦炉却不能做到这一点。
相反,在半焦以前都是在慢速加热的条件下进行的。
这样既不能发挥和挖掘烟煤的粘结能力来生产质量更好的焦炭,也不能扩大炼焦用煤的范围。
此外,结焦时间长,生产能力小,间歇地装煤、出焦、调节等都比较繁重,焦炉炉体结构复杂等,这些都是目前水平室式炼焦炉的缺点。
34、焦炉的附属设备主要指哪些?
现代焦炉的附属设备主要指焦炉护炉铁件、焦炉出炉煤气设备和加热煤气设备。
35、焦炉为什么需要护炉铁件?
焦炉是由各种形状的砖砌成的,这样的砌体长期处于高温下工作。
由于炉温波动、炼焦制度经常变化等,砌体会产生热胀冷缩的情况。
例如,当缩短结焦时间时,要提高立火道的温度,炉体则产生膨胀;同理,当延长结焦时间时,炉体要产生收缩。
在一胀一缩的过程中,有的砖缝结合较差,经受不了这些缩胀产生的应力,灰缝便拉开了。
这时,如果有些灰尘和石墨之类的东西落入灰缝内或将灰缝填满,在炉温又升高、炉体又膨胀的情况下,灰缝就再也不能合拢了。
如此反复缩胀,便会使砌体松动,最后会出现裂缝。
此外,焦炉经常受到启、闭炉门和推焦等机械的撞击,也会使砌体容易松动或损坏。
为此,必须设置护炉设备,给砌体以一定的压力,使它不能自由膨胀,达到保护炉体的目的。
36、焦炉护炉铁件包括哪些?
焦炉护炉铁件主要包括:
炉柱、横拉条、纵拉条、弹簧、保护板和炉门框等,它们的作用分述如下:
(1)炉柱:
炉柱是护炉铁件中最主要的部分,有焦炉“脊骨”之称。
它通过弹簧把压力传递给炉体,以控制炉体自由膨胀。
同时,由于炉门框和保护板均依靠炉柱和弹簧的压力,因此,在摘挂炉门和推焦时,炉柱还承受推焦车和推焦杆所产生的震动和冲击。
此外,炉柱还支撑集气管、装煤车的摩电线架和操作平台等设备。
(2)拉条:
其作用是与炉柱一起组成一“骨架”,固定护炉铁件,防止炉柱倾斜。
大型焦炉的拉条多用小φ44mm~48mm的圆钢制成。
图16炉柱、拉条和弹簧的组装图
1—小弹簧;2—大弹簧;3—拉条;4—炉柱
图17大保护板装配图
1—保护板;2—炉门框;3—固定炉门框螺丝;4—石棉绳
(3)弹簧:
其作用是把通过保护板传递给炉柱的压力传给焦炉砌体,使砌体在设计的范围内能有效地膨胀。
(4)保护板和炉门框:
其作用是保护整个燃烧室炉头砌砖不直接受机械碰撞和冷空气袭击,同时,传递炉柱上弹簧的压力,使压力均匀地分布在燃烧室炉头砌体上,不让砌体自由膨胀,而且还起到保护炉柱的作用。
炉柱、拉条与弹簧组装图、大保护板组装图和小保护板组装图分别见图16、图17和图18。
图18小保护板装配图
1—炉柱;2—炉门框;3—保护板;4—石棉绳
37、为什么要加强对焦炉护炉铁件的管理?
在生产过程中,由于各种原因使炉温产生波动,而且整个焦炉砌体内各个区段所处的温度相差也很大,特别是在结焦周期经常变换的情况下,焦炉砌体便随着炉温的升降而膨胀或收缩。
这样,如果护炉铁件(主要是炉柱和弹簧)不经常测调的话,那么,炉体在膨胀时产生的应力超过炉柱许用应力时,炉柱就会变形,严重时会产生永久变形。
炉柱变形后,会影响焦炉机械的运行,严重时造成焦炉停产。
由于炉柱弯曲,焦炉砌体便没有受到保护性的压力,当炉体再次收缩时,便会使砌体产生裂缝,破坏焦炉的严密性。
如果经常加强对护炉铁件的管理,及时根据炉柱受力状况进行调节,这样便可以使焦炉砌体始终不能自由缩胀,上述的情况就可以避免。
38、炉柱变形的原因有哪些?
如何防止炉柱变形?
炉柱变形的原因有:
(l)管理不严,在改变炉温后没有及时回松加压的弹簧,以致炉柱产生永久变形。
(2)炉门框或炉门清扫不干净,造成炉门不严,冒烟冒火,烧坏炉柱。
(3)操作不小心,炉门没有对正,造成炉门不严,冒烟冒火,烧坏炉柱。
(4)焦饼难推或者焦饼夹在炉门框或导焦槽内没有及时排
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