PVC木塑设备配置与生产流程图.docx
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PVC木塑设备配置与生产流程图
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PVC木塑设备配置及技术参数
1、单螺杆挤出机(用于小型型材生产)
机筒、采用38CrMoALA优质氮化钢材料,表面硬度HV800-900,氮化层深度0.38-0.78mm,耐磨损、耐腐蚀。
配备专用型螺杆、确保挤出制品具有稳定的品质。
特殊设计加工的料斗座具有理想的水冷却装置,且具有带切入装置的导入口。
配备专用硬齿面减速器,传动平稳、噪音低。
电控柜采用日本RKC温控仪表,配备西门子接触器,控制加热冷却的动作转换,主电机采用变频器进行无级调速控制。
整机为机电一体化设计,操作方便、维护容易。
主要技术参数:
挤出机型号
SS30
SS45
SS65
SS90
SS120
产量(kg/h)
9
20
40
75
130
法兰
卡圈式快接法兰
螺杆
类型
渐变式螺杆
直径(mm)
30
45
65
90
120
长径比(L/D)
25:
1
材料
Cr12Mo1V1
减速箱
型号
SPTH36B16
STY160
STY173
STY225
STY280
减速比
17.5
25
30
30
40
电机
功率(kw)
5.5
11
22
30
55
调节方式
支流调速
直流调速器
功率(kw)
5.5
11
22
30
55
产地
丹麦
发热板
类型
陶瓷
总功率(kw)
4.3
9.6
14.8
26.4
48.6
温控区
机身分区
3
3
4
4
4
模头分区
3
3
4
4
4
冷却方式
风冷
触控系统
适配控制
联动
挤出机尺寸
长度(mm)
1700
2050
2400
3240
48060
宽度(mm)
850
900
950
1050
1850
高度(mm)
1500
1780
2000
2050
2400
2、型材成型辅机
辅机主要包括真空定型装置、冷却水槽、牵引机、切割装置、卸料架。
为了适应各种规格型材模具的安装调试,定型装置的工作台设置了上下、左右、前后三维调节机构。
定型台上下调节,在定型台前端和后端有四根丝杆可调节,左右调节上定型台,正面前端和后端有两根丝杆可调节,前后移动由一台减速机,移动丝杆,十字联轴节组成。
1真空定型台
基本参数
Type型号
CT120
CT120
CT120
CT250
CT300
Clampingtable模具台尺寸
(长×宽×高mm)
1200*120*180
1200*180*180
1200*250*200
5000*400*300
5000*500*300
真空泵
型号
水环式
功率(kw)
4
4
5.5
4
5.5
水泵
功率(kw)
-
-
-
4
4
整体尺寸
(长×宽×高mm)
6980*1180*1820
6980*1180*1820
6980*1180*1820
6980*1200*1820
6980*1400*1820
真空度:
0.04-0.06mpa
满足型材的挤出量:
50kg/h-200kg/h
模具底平面至基础面高度:
950-1050mm
真空泵最大气量:
230m3/h
水嘴数量:
20只
真空嘴数量:
20只
②牵引机
负责生产过程对型材的牵引从而控制制品的强度、冷却效果、伸长率、收缩率等因素。
Type型号
TO130
TO130
TO130
TO300
TO400
Contantsize接触尺寸(长×宽×高)mm
1000*100*80
1000*100*80
1200*150*80
1600*300*80
1600*400*125
减速箱
型号
K57
K57
PX120
K77
K87
减速比
88.7
88.7
60
97
103
电机
功率(kw)
0.55*2
0.55*2
0.75*2
1.5*2
2.2*2
转数
1500
控制系统
独立操作面板
有
操作方式
旋钮
适配控制
联动
整体尺寸(长×宽×高)mm
一体式
2200*1200*1820
2200*1400*1820
正常生产的牵引速度比挤出速度快3%-5%,一般木塑制品的牵引速度在2-3m/min
2切割机
主要用于型材的切割,可以根据客户实际要求作定长切割。
切割装置基本参数:
Type型号
CD120
CD120
CD120
CD250
CD300
Contantsize切割尺寸(宽×厚)mm
80*30
120*40
150*60
300*80
400*80
切割方式
高速细齿锯
气动
切割电机
型号
YS7132
YS8022
YS8032
YS90L2
YS100L4
功率(kw)
0.75
1.1
1.5
2.2
3
转数
2800
2800
2800
2800
1500
控制
独立操作面板
有
操作方式
旋钮
整体尺寸(长×宽×高)mm
一体式
2200*1200*1820
2300*1400*1820
锯片直径:
φ350mm-φ450mm
④卸料架
作用是把切割后型材卸到旁架上。
其翻卸动作是通过气缸的上下运动来实现的。
主要技术参数:
最大翻料宽度:
130mm-240mm
最大翻料长度:
4000mm-6000mm
压缩空气压力:
0.4-0.7Mpa
PVC木塑设备生产流程
一、开机前的准备
1、对挤出型材的粒料进行预干燥,必要时进一步干燥
2、检查各部件和水路、气路系统是否处于正常、安全可靠状态,需要润滑的部位要有充足的润滑油,运转部分要定期加入润滑油,整个挤出、定型系统要初步对中,待挤出制品正常后再锁定位置
3、将机头、机身、螺杆预热到工艺要求的温度,同时开通料斗底部的冷却套,通入冷水,待挤出机头达到一定温度后,再对机身加热
4、开机前需要对机器恒温一段时间,因为挤出机温控仪表的指示温度比无聊的实际温度要提前,若不恒温足够的时间,会造成物料预热不足,料流粘度过高,螺杆轴向过载,损坏设备甚至伤害人身安全
5、各部件达到规定温度时,机器机头部分连接螺栓应趁热拧紧,检查连接状况,保证运转时不发生漏料
6、检查加料斗和剩余料,不得有异物存在,尤其是金属和其他坚硬杂物,以免损坏挤出螺杆或料斗
7、开车前要换上干净的过滤网,检查机头是否符合产品品种、尺寸要求,机头各部件是否清洁
8、清理操作现场,保持主机辅机设备及操作台的清洁,将原料、制品、工具摆放有序
9、整机各部位达到预定温度并与温度计测试一致后稳定0.5-1h开始投料试车
10、启动各运转设备,检查运转是否正常
加热段
机身
法兰
机头
1
2
3
4
温度/℃
115-125
135-145
155-165
175-185
160-170
165-175
二、开机
1、挤出机的螺杆转速由低逐渐调高,正常时达到15-20转,同时观察物料塑化情况和口模各部位的出料情况,视挤出情况调整各部温度,直至正常生产
2、在挤出正常的情况下,启动挤出排气段的真空系统
3、将挤出物料引入定型模、水槽和牵引装置,调整定型模使之与机头同心同线,调整牵引块中心高度,并以适当压力压紧型材,调整牵引速度使制品壁厚基本符合要求
4、打开冷水,再开真空泵,锁紧定型箱,使制品贴附在定型套上,观察型材的壁厚、尺寸是否合格,制品有无弯曲,翘曲,并依实际情况分析异常情况的原因,进行相应调整,正常生产后在产品上做好记号区分试机产品和成品
三、停机
1、生产一定周期或因故停机时,首先要停止加料,然后排出生产料
2、意外情况需要短时停机,要切断电源,故障排除后可重新加热,逐渐替换排出滞留料,再进入生产状态,短时不能修复的时候要人工排除滞留料,并拆卸机头进行清理,大型多台机生产的厂家最好有备用发电机组,以便启动备用电源进行排料清理工作
3、正常停机时,机头要拆卸下来用铜质专用工具清理内部积料,机头内的结垢只能用上光砂纸磨光,若长时间不用,清理干净之后还要在螺杆、机筒以及机头与物料接触的部位涂上防锈油,将螺杆垂直吊挂放置
4、定型模内存水宜用空气吹净、真空孔与真空室的料屑清理干净后,抹干、涂油
四、生产操作中机器的维护保养
1、开机后不允许长时间空车运转,以免刮伤螺杆或机筒
2、保证原料的清洁,严防金属杂物或其他的硬质零件如螺丝等落入加料口,损坏螺杆与料筒
3、喂料时要保证连续供料,为此加料斗内要有充足的物料,在不能那个保证连续供料时,要立即停机,严禁在无物料情况下空车运行
4、新的挤出机开始运转数小时后,应重新长进三角带,以免打滑
5、在机器连续长期运转中,要按时检查各部位的润滑及温升情况,时刻注意设备运转情况,若有异常情况要立即停车检查
6、若生产中断电,则主传动及加热停止,当回复供电时要将机筒各段加热到设定温度保温一段时间后再启动
7、加工后螺杆的顶出较困难时,可使用螺旋式螺杆分离器,不可以用铁锤敲打,以免损坏螺杆
8、挤出机使用500h后,减速箱用的油中会有齿轮磨下的铁屑或者其他杂质,要清洗齿轮的同时更换减速箱的润滑油,以后要按说明书的规定时间更换润滑油,一般每年检查一次减速箱的齿轮、轴承、密封件的磨损情况,磨损严重的零件要及时更换,挤出机的润滑部位以及要求如下:
润滑部位
润滑位置
润滑材料
润滑周期
名称
牌号
减速器
油池
机械油
HJ-50
一年一次
止推轴承
油环
工业用油脂
ZG-2
每月检查加油1-2次
PVC木塑生产挤出生产异常现象、原因分析及解决办法
异常现象
产生原因
解决办法
制品外观粗糙、强度低
①开机前保温时间短
②挤出温度低
③混料时间短或者温度低
1延长保温时间
2根据型胚质量缺陷特征对应调整各段温度或提高挤出速度
3更换混合料
口模熔体偏流严重,型材弯曲变形
1口模温度控制不好
2口模流到对物料分配不均
3挤出速度过快
1对应调整口模设定温度
2对应调整定型模真空度与冷却水量,加大定型模出料快一侧真空度,减少其冷却水量;降低定型模出料满一侧真空度,加大其冷却水量
3对应调整挤出速度
4停机,视型胚弯曲变形情况,重新装配或修理口模
口模出料忽快忽慢,不稳定
1口模温度高,型胚离模膨胀量大,进入定型模时,在定型模内壁的约束下发生弯曲变形,与定型模内壁的摩擦力减少,移动速度加快,型胚弯曲变形后其承受的压缩应力得到释放,在定型模冷却作用下,收缩又重新贴在大型模内壁,与定型模内壁摩擦力增加,移动速度减慢,同时制品在通过定型水槽时,未发生变形部分与定型块的摩擦力大,移动慢,变形部分摩擦力小,移动快
2给料机转速不稳
3牵引电机马力小,过载或转速不稳
4混料时间短,温度低,物料组分、配比、粒料配置、混合不均或含水高,使挤出速度紊乱
1降低口模设定温度或挤出速度
2检查给料机电机
3检查牵引机电机
4检查或更换混合料
型胚成型边角有波浪
1原因同上
2定型模真空不稳定
1处理同上
2检查定型模真空泵、管道、阀门是否有阻塞或泄漏点
型胚有气泡或表面及内壁粗糙呈发泡状
1挤出机排气孔阻塞或者真空泵故障或管道泄漏
2熔体压力偏低
3挤出机机筒温度偏高
4原料挥发性成分含量偏高
5挤出机料筒与螺杆间隙过大
1检查、疏通挤出机排气孔,检查、修理真空泵或管道
2提高给料与挤出速度比
3降低机筒设定温度或者挤出速度
4更换物料
5调整挤出机料筒与螺杆间隙
型胚内筋弯曲
型胚内筋温度高,在定型模真空吸附冷却时与外壁不同步
1在型胚进入定型模前用铜针在型胚内筋相关的表面部分戳几个小孔,使内筋与外壁呈开放型,强化内筋的冷却效果
2降低挤出机设定温度
3降低给料或挤出速度
型胚表面有分解线
1挤出温度高
2机头与口模内残留料未清理干净,机头、均布盘、口模流到存在组合台肩或死角
3混合料热稳定性差
1降低挤出机温度,降低挤出速度
2检查机头、口模,并进行清理或处理
3检查更换物料
型材表面有划痕
1真空定型模工作面有异物
2物料内有杂质
3外冷却水有杂质
4口模工作面有沟槽或异物
1反复开启,关闭真空阀门去除异物或布头随型材带入定型模清理
2检查物料
3检查冷却水杂质来源,并处理
4检查处理口模工作面
型材壁厚超标
牵引与挤出速度不匹配
提高或降低牵引速度
型材内筋或外筋有断裂
1熔体界面内、外部温差大
2熔体压力低
3口模温度低或者温度高
4机头口模内有异物
1提高或降低机筒各段设定温度
2提高给料与挤出速度比
3提高或降低口模温度设定
4清理机头、口模、均布盘、导向套内异物
下料困难,下料不稳
1加料螺杆转速不稳或者物料密度波动
2粒料架桥
3加料斗角度不适或料斗过浅
4加料口温度过高
5加料口或加料螺杆阻塞
1稳定工作电压,稳定热混工艺条件
2筛除异型粒料,减少水分
3加料口与物料前进方向呈顺角,加深料斗,及时上料
4降低加料段温度或者冷却加料口
5清理料斗或加料螺杆
制品强度偏低
1树脂型号或质量不适
2加工温度过高
3改性剂型号或用量不适
1检查树脂黏度
2视塑化情况,适当降低加工温度
3调整改性剂品种或用量
制品牵引断裂
1牵引速度不适
2定型模内阻力过大
1降低牵引速度
2修正定型模或降低真空度
制品牵引后变形
1冷却不足
2牵引机压力偏大
1降低冷却水温度或加长冷却水槽
2降低牵引机的下压力
制品表面有皱纹
1机头出料不均
2冷却定型套水温过高
3牵引速度慢
①调节机头位置及温度
②降低冷却定型套水温
③调节牵引速度
制品收缩率大
1定型套冷却不够
2压缩空气压力过高
3牵引速度偏高,有过拉伸现象
4机头温度高
1提高定型套的冷却效果
2控制压缩空气温度
3调解牵引速度和冷却速度
4降低机头温度
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