JTYYZ112压榨厂各个指标调整方法.docx
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JTYYZ112压榨厂各个指标调整方法
1.目的
为更好控制生产中各环节,保证车间在安全、高效的状态下运行;确保车间产品质量,降低能源消耗。
2、范围
适用压榨生产车间。
3、指标控制
3.1、溶剂损耗较高的原因?
a、溶剂本身质量(沸程、溶剂含量等不对)
b、粕中含溶剂;
c、毛油中含溶剂;
d、排放的废水中含溶剂;
e、尾气中含溶剂量太多;
f、尾气吸收系统效果不理想(循环量、温度)
g、溶剂分水箱乳化物是否直接排放
h、溶剂的跑冒滴漏;
i、开车停车次数太多溶剂损耗大;
j、停车时消溶溶剂损耗大;
k、流量太大(此条只针对每时刻点来说)。
3.2、蒸汽消耗大的原因?
a、蒸汽质量不符合要求
b、设备、管道保温效果不好;
c、疏水阀坏走旁通或旁通阀门阀芯漏汽;
d、管道法兰、阀门漏汽;
e、车间加工产量流量大(此条针对每时刻的车间消耗流量);
f、开车停车时耗蒸气量大;
g、蒸气温度低含水大。
h、开停车太频繁
i、车间消溶用汽大
3.3、车间自来水消耗较大?
a、循环水池的渗漏
b、天气较恶劣(风较大),造成水飘逸严重
c、车间冲洗、清理耗量太大;
d、环境温度较高;
e、循环水流量太大;
f、循环水德温度较高
g、循环水池的不正常的溢流;
h、砂滤系统反冲洗、排污太频繁;
i、循环水没有加药系统,使用浓缩倍数较低,造成排量较大
j、停车太频繁(特别是冬天,管道需排空)
3.4、车间电耗较高原因?
a、设备故障频繁;
b、开停车频繁;
c、设备运行有效利用率太低
3.5、矿物油损耗大的原因?
a、矿物油本身质量问题(可挥发性成分太高、闪点不符合要求等);
b、吸收塔真空太高;
c、吸收塔放水时排出矿物油;
d、整个循环系统矿物油流量太大;
e、尾气排放量太大,超过矿物油系统的负荷;
f、矿物油进解析塔温度太高
g、解析塔蒸汽用量大;
h、矿物油系统漏气;
g、溶剂蒸汽太高,超过矿物油系统的负荷。
3.6、豆粕水分太高的原因?
a、进车间原料水分太高;
b、调质塔的去水能力不足(检查风机的风门及空气加热器是否漏气)
c、CCD、CCC去水调节(重新调节循环风的循环量及总风量)
d、胚片水分太高;
e、轧胚抽湿风机的风量及风门检查调节、空气加热器是否漏汽
f、膨化冷却料的水分太高,检查抽湿风机的风量及风门
g、DT直接蒸汽开得太大;
h、蒸汽含水多,压力小;
i、DT蒸汽疏水系统工作不正常;
J、车间产量流量太大;
k、DC料位太低,停留时间短;
L、DC热风温度的太低;
m、DC热风风量不够。
n、溶剂含水
o、热风的湿度
p、加热器漏气
3.7、豆粕水分太低的原因?
a、进车间原料水分太低;
b、调质塔的去水太多(调节风机风门)
c、CCD、CCC去水太多(调节循环风的循环量及总风量)
d、轧胚抽湿风机的风量及风门检查调节
e、膨化机直接汽喷射量不足
f、膨化冷却料的水分太低,检查抽湿风机的风量及风门
g、DC料位太高,停留时间太长;
h、DC热风温度的太高;
i、DC热风风量太多(次项一般很少调节)。
3.8、豆粕中含油偏高如何控制,是何原因?
a、豆皮中保证碎豆少,残油低,从而保证加到豆粕中的残油也低;
b、轧胚机的胚厚均匀正常,利于浸出;
c、膨化机的膨化效果不理想,不利于浸出;
d、物料中的粉碎物质少,保证其易于溶剂的渗透;
e、轧胚机堵料或其它原因漏豆,调整或维修解决;
f、进浸出器的待浸物料温度是否在控制范围内
g、进浸出器的溶剂温度是否在控制范围内
h、混合油浓度太高或喷淋不好;
i、浸出器的沥干效果不理想;
j、皂脚或胶质的添加会增加其残油;
k、一蒸、二蒸、汽提塔液泛,溶剂中含油;
l、溶剂含水太高。
3.9、豆粕残溶超标原因?
a、车间加工量太大;
b、浸出器喷淋量太大、沥干效果不理想;
c、浸出器一号油斗混合油溢流至DRG208刮板
d、DT气相温度低;
e、DT气相压力高;
f、DT的直接汽过热度太高;
g、DT的直接喷射层的气孔堵塞严重;
h、DT第七层卸料阀RV209b-1的卸料频率太快,与DT第四层料位自控设置不理想;
3.10、毛油残溶超标原因?
a、混合油流量太大,超出系统处理能力;
b、蒸发、汽提的真空度不够;
c、第二蒸发、汽提塔的出油温度不符合工艺控制要求;
d、蒸发的混合油浓度不符合工艺控制要求;
e、汽提塔的直接蒸汽量不足;
f、蒸发系统换热效果不理想(结垢、堵塞)
g、汽提塔的塔盘是否有短路情况
h、汽提塔的塔盘结垢、堵塞
i、油油换热器HX230是否发生内漏
3.11、矿物油挥发物超标如何处理?
a、矿物油及时取样化验;
b、尾气排放真空度适当调整;
c、HX227c直接蒸汽不宜开得过大;
d、检查富油进解析塔的油温;
e、检查解析塔的真空是否太低
f、矿物油及时增加或更换;
g、流量调节平衡使冷却效果更好。
3.12、蒸发系统真空度不够?
a、检查蒸汽质量(蒸汽压力是否达标,是否含水);
b、检查直接汽的阀门是否开启足够;
c、降低混合油流量;
e、检查蒸汽喷射泵是否堵;
f、检查冷却水的温度,出水压力;
g、检查蒸发系统是否有漏气的地方
3.12、毛油闪点低?
a、真空度低;
b、油温太低:
1,疏水系统堵塞;2,蒸汽压力太低,蒸汽开得太小;
c、汽提塔内蒸汽太小;
d、混合油内含水太高
3.13、DT第四层料位急剧升高?
a、检查DT料位传感器;
b、检查DT第七层旋转阀工作情况;
c、检查车间加工产能情况;
d、检查浸出器的运转频率
e、检查直接蒸汽的喷射压力
3.14、DT气相温度过低?
a、检查浸出器新鲜溶剂流量;
b、检查浸出器的沥干效果
c、检查DT直接蒸汽的质量、量是否够;
d、检查T间接加热层疏水器的疏水效果;
e、检查生产线的加工产能是否超产太大
3.15、豆粕中蛋白的调整?
A、蛋白调高
a、更换原料蛋白较高的原料(或豆子配比加工);
b、尽可能在CCD、CCC阶段除去更多的皮;
c、SCR148、SCR150绞龙少添加皮或不添加;
d、以上方法都不行时,调低豆粕水分;
B、蛋白调低
a、在其他条件不调整的情况下,尽可能提高豆粕水分(但要保证豆粕的水分符合生产工艺控制要求)
b、SCR148、SCR150绞龙少添加更多的皮;
c、考虑不同品种的豆子配比加工
3.16、脱皮效果的调整?
3.17、破碎效果的调整?
3.18、轧胚效果的调整?
3.19、膨化效果的调整?
3.20、皮重含油较高的调整?
3.21、脱胶油含磷量不合格?
3.22、散料称的流量不稳?
a、进料量变小(仓底有杂质或锥底料板结搭桥、磁选器堵料)
b、来料比重变小(杂质太多)
c、缓冲仓堵料(需及时清空)
d、散料称故障(LS故障、电磁阀故障、称重传感器故障、接近开关故障、压缩空气压力不足)
e、出料口堵塞
f、称量斗积满灰尘(导致计量精度发生变化)
g、称量循环周期时间可调(可以改变称量速度)
3.23、磁选器铁杂出口出豆子?
a、覆在磁筒下料出的胶板损坏
b、磁筒本体磨损严重,带豆子
c、堵料也会导致出豆子
3.24、在生产中大杂有哪些危害?
a、造成系统堵料(特别是调质塔上方);
b、进入调质塔内部后会有安全隐患(着火)
c、影响大豆调质的均匀性;
d、影响调质塔出料不均;
e、影响破碎机的喂料均匀性,从而影响破碎的粒度均匀性,影响产能
f、影响轧胚机的吃料和产能;
g、影响最终豆油的得率;
3.25、大豆里面大杂清理不达标?
a、筛子均料板损坏;
b、筛孔较大,需更换筛板;
c、筛板磨损,漏豆子严重;
3.26、正常生产时,日常需注意地方?
a、仓顶刮板电流(特别是进料时),需隔段时间记载刮板空载、满载电流情况;
b、日仓进料时,一般最后一个仓的闸板是全开状态;
c、密切注意仓顶/底的料位开关LS;
d、日仓顶部需要有观察孔,便于直观观察大豆料位;
e、仓底/顶需要照明;
f、仓底需要有堵料清理和放料口;
g、仓底需可以调节料流量的RV(特别是两个仓配料)
h、如停车后还有料,料需倒仓
i、隔断时间需检查仓顶是否漏水;
j、日仓需考虑除尘(在仓顶接一根管道至车间风网)
k、两个仓需交替使用,防止料板结搭桥;
l、时刻注意来料豆子的品质变化(霉变碳化)
3.27、筛子的大杂里面有豆子?
a、筛面分料不均,导致部分料短路;
b、筛面没有及时清理,导致堵料;
c、来料产量过大;
d、筛孔过小;
e、弹性清理球失效;
f、豆子出料口堵塞;
g、筛面振幅过大。
3.28、如何提高调质塔的去水能力?
a、空气温度升高;
b、风门调节,调节风量;
c、调节调质塔的间接汽的开度;
增加单位豆子能量
d、调质塔间接汽管子漏汽;
e、空气加热器加热管漏汽;
f、调质塔各层风门开启度调节;
g、调质塔的布料不均,需检查是否堵料;
h、原料配比影响去水能力(不同的豆子水分不一)
i、顶部豆子的料封太少,抽风时候短路;
j、出风口仪表故障。
3.29、如何提高调质塔出料大豆温度?
a、开大蒸汽阀门(各层逐级开大);
b、升高空气温度(最好控制在100度以内)
c、检查疏水器是否正常工作;
d、调质塔内部部分豆子短路;
e、降低加工产能;
f、整个系统是否漏空气;
g、适当关闭风门(保证去水效果);
h、豆子走自循环加热;
3.30、大豆调质不均匀?
a、间接汽加热不均;
b、部分豆子短路;
c、卸料辊卸料不均;
d、风量分布不均(各风门调节引起);
3.31、调质塔会有哪些故障?
a、卸料辊卡死;
b、传动链条断裂;
c、卸料辊轴承损坏;
d、间接加热蒸汽管漏气;
e、进料栅板堵料;
f、疏水器损坏;
g、空气加热器漏气
3.32、影响沙克龙CYC的分离效率?
a、CYC的安装稳定性
b、CYC的直径
c、风速
d、气密性(特别是RV)
e、CYC内部的光洁度
f、分离物质的类型及颗粒度
3.33、破碎后会有完粒豆?
a、三尖挡板漏料;
b、辊子间距过大
c、原料颗粒度均匀性不一(部分豆子颗粒太小)
d、回填物料
3.34、破碎后豆瓣太大?
A、辊间间隙太大;
B、辊子波纹磨损严重;
3.35、豆瓣均匀性交差?
a、喂料不均匀;
b、间隙不均匀;
c、原料的力度不均匀;
d、波纹磨损不均匀;
3.36、破碎后粉末度较大?
a、调质不均匀;
b、辊子间隙过小;
c、速度差过大;
d、产量过大(是否影响)
3.37、破碎辊吃料下降(或辊子间料堆积严重)
a、辊子间隙太小
b、来料流量太大;
c、破碎辊磨损严重;
d、破碎辊的齿形不对
3.38、在保证豆皮残油尽量低得条件下,尽可能多的脱皮
A、总风量的调节
B、总风量不调节,保证四台风量一直(压差一直),尽可能吧循环风、新鲜风调节平衡
C、循环风温度调节
D、破碎粒度调节(进料量、布料)
E、调质效果调整(温度、水分)
F、原料质量(配料,陈豆比新豆容易脱皮)
G、检查落料口是否堵塞或料封
H、检查风管里面是否光洁
3.39、影响轧胚机的胚片效果
A、检查来料的品质(水分、温度、粒度、杂质)
B、检查轧胚机系统(喂料、液压、刮刀、三尖挡板、轧辊)
C、产能(8台轧胚机喂料是否均匀,是否存在产能超标)
D、原料(不同产地也会有差别)
3.40、如何测定胚片质量
三点或五点法,每点采取四分法,测定3片的厚度,每点平均,然后3点或5点平均,最后得值才是本轧胚机的平均真实效果的反应
3.41、轧胚机的为什么需除湿风网
A、利于下料
B、除潮(加热风的目的),防止水在管道、CYC内冷凝聚集
C、除水分(热风传热、传质)
3.42、怎么判断膨化料的好坏
A、膨化料在刚出模孔时表面有油渗出,然后又被吸回
B、膨化料应有一定的韧性,并且疏松,表面多裂纹(嘴吹透气)
C、膨化料用手掰开时端面应松散,无明显白色粘连情况
D、手搓膨化料成均匀的小颗粒,无成粉和结团现象
3.43、影响膨化效果因素?
A、喂料的稳定性及大小
B、来料的品质(水分、温度)
C、原料品种(各国的豆子会有区别)
D、膨化机的螺旋输送的叶片磨损
E、蒸汽的压力
F、蒸汽喷射阀的开启情况
G、模头的卸料面积
H、液压系统压力
3.44、膨化时蒸汽的作用
A、加热
B、加湿
C、润滑
3.45、冷却器的冷却原理
利用热风带出能量和降低水分(传质传热)
3.46、怎么保证去水和冷却效果
A、布料均匀
B、料位适当
C、料封适当
D、风温适当
E、风量适当
F、产能适当
3.47、影响冷却器着火的原因
A、物料、风的温度太高(热量散发不出去)
B、开停车的物料聚集导致能量聚集
C、设备本身的死角导致存料,导致能量聚集
3.48、启动破碎机应注意事项:
A、对设备例行检查,例如:
皮带完好张紧,润滑效果,内部物料的清理,主电机解锁送电等;
B、启动前,松开上下对辊,使其具有足够的启动空转时间,记下松开的圈数,启动后复位。
观察其电流的变化情况及设备的运转情况;
C、调节其喂料量,使喂料均匀,保护好设备及时除铁;
D、调整破碎度(1/4~1/8),以达到要求。
(一破碎机1/2~1/4,二破1/4~1/8)
3.49、粉碎机操作注意事项:
A、开车前要认真检查各连接部件是否有松动;
B、检查锤片是否灵活,有无卡碰砍现象,筛网是否磨损;
C、确认无误后开车,空转3分钟后进料;
D、确保有一定吸风除尘系统,负压保证;
E、喂料应均匀,保证电机在其额定负载下工作;
F、停机前要空转2~3分钟,将机内物料排空;
G、粉碎机如果出现强烈震动,应立即检查,找出原因。
3.50、粉碎机出现强烈震动的原因:
A、个别锤片卡住,不灵活;
B、主轴弯曲;
C、轴承损坏;
D、内部零件损坏;
E、如果锤片排列错误,或对应两组锤片重量差过大,也会造成设备震动。
3.51、粉碎机轴承过热的原因:
A、主轴与电机中心不同心;
B、润滑脂过多过少或质量差;
C、轴承损坏;
D、主轴弯曲或转子不平衡;
E、长期超负荷工作。
3.52、粉碎机轴承过热排除方法:
A、调整电机中心使其与主轴同心;
B、换润滑脂,按规定加油;
C、换新轴承;
D、校直主轴,平衡转子;
E、减小喂入量。
3.53、压差表读数突然变低如何处理?
A、检查风机的传动电机是否正常;
B、检查杀克龙、除尘器、旋液分离器是否堵料;
C、检查相应设备的进出口风门插板是否被关小;
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