回转窑安装使用说明书1.docx
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回转窑安装使用说明书1
回转窑安装使用说明书
NKR—ASM—1
审定______________
审核______________
校对______________
编制______________
二〇〇九年三月
目录
1概述……………………………………………………………………………………
2回转窑的安装…………………………………………………………………………
3回转窑的使用…………………………………………………………………………
附表
附表1裸装部件验收记录表…………………………………………………………
附表2设备开箱验收记录表…………………………………………………………
附表3设备基础各部分的尺寸检查表………………………………………………
附表4底座地脚螺栓孔间距及底座高度检测记录表………………………………
附表5球面瓦水压试验记录表………………………………………………………
附表6两对接口直径及圆周长度检查记录表………………………………………
附表7大段节窑筒体长度检查记录表………………………………………………
附表8轮带内径与窑筒体衬板外径的间隙…………………………………………
附表9总图有关尺寸实测和计算结果记录表………………………………………
附表10标高螺栓头上表面的标高及螺栓头高度记录表……………………………
附表11窑筒体对接口检测记录表……………………………………………………
附表12窑筒体各处同轴度检测记录表………………………………………………
附表13大齿圈安装位置及其大、小齿轮的啮合质量检测记录表…………………
附表14润滑项目表……………………………………………………………………
附件
拖轮的调整——铅丝检验法……………………………………………………………
一概述
㈠工作原理
回转窑是煅烧水泥熟料的主要设备
回转窑运转时,生料粉从窑尾喂入,由于筒体的倾斜和缓慢旋转,物料将既沿着圆周方向翻滚又沿着窑轴向移动,不断地向窑头输送。
煤粉从窑头喂入窑内进行燃烧,物料在流动过程中,不断地被加热,完成物理化学反应,物料的温度可达1450℃,烧成的熟料从窑头卸出,进入冷却机。
与物料热交换过程中形成的热空气,由窑进料端进入窑尾系统,最后由烟囱排入大气。
㈡结构特点
回转窑主要由窑筒体部分、传动装置、支承装置、窑头密封装置、窑尾密封装置等组成。
(图1)
1、窑尾密封装置2、带挡轮支承装置3、传动装置4、筒体部分5、支承装置6、窑头密封装置
图1回转窑结构简图
1筒体部分
图2浮动垫板结构简图
窑筒体是回转窑的主体,用钢板卷制而成,倾斜地安装在数对拖轮上。
在窑头装有窑口护板并设有风冷套,由窑头冷却风机对窑口部分进行冷却。
沿窑筒体长度方向上有数个矩形轮带,它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量,并将其重量传到支承装置上。
轮带下采用浮动垫板,可根据运转后的间隙进行调整或更换,以获得最佳间隙(图2)。
垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。
大齿圈装置固定在靠近窑筒体尾部,通过切向弹簧板与窑筒体联结,大齿圈由小齿轮啮合转动,弹簧板受到拉力,沿圆周切线方向带动筒体旋转。
大齿圈悬挂在窑筒体上的联结结构能使齿圈与窑筒体间留有足够的散热空间,并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响,还能起一定的减震缓冲作用,有利于延长窑衬的寿命(图3)。
2传动装置
图3大齿轮装置结构简图
⑴传动形式:
传动装置一般采用单传动,由一台主传电机带动(图4),主传动部分由主电机、主减速器、膜片联轴器、小齿轮等组成,主电动机尾部带有测速发电机。
图3大齿圈装置结构简图
保证主电源中断及检修时仍能盘窑,传动装置还设有辅助传动装置:
由辅传电机、辅传减速器、制动器、斜齿离合器等组成。
制动器是为防止窑在电动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下反转。
在斜齿离合器与主电动机间设有机械——电气联锁装置防止在斜齿离合器未脱开时启动主电动机。
⑵主电动机
一般选用ZSN4系列直流电动机,该电动机是在Z4系列直流电动机的基础上,根据水泥回转窑主传动的特殊工况而设计的专用系列直流电动机,具有体积小、重量轻、效率高、性能优良等特点。
⑶减速器
减速器一般均选用硬齿面减速器,它技术先进、体积小、重量轻。
⑷膜片联轴器
小齿轮装置和主减速器之间一般采用膜片联轴器,它弹性好,能吸收一部分冲击,并能补偿较大的径向偏差和轴向伸缩。
⑸辅助传动装置
为保证主电源中断时仍能盘窑操作,防止窑筒体弯曲,便利检修,设有辅助传动装置。
支承装置
⑴支承装置是回转窑的重要组成部分,它承受着窑筒体的全部重量,并对窑筒体起定位作用,使其能安全平稳地进行运转。
支承装置为调心式滑动轴承结构,由拖轮轴承组及焊接底座等组成,其结构紧凑,重量轻。
并配置了润滑油的自动加热和温控装置,运行可靠,适应性强。
⑵拖轮轴承组由拖轮、拖轮轴、衬瓦、球面瓦、及轴承座等组成(图5)。
拖轮与拖轮轴采用过盈配合,托轮轴支承在衬瓦上,衬瓦的下部有做成凸球面的球面瓦,球面瓦坐在具有凹球面的轴承底座上,球面起到调位作用,衬瓦采用油勺供油的润滑方式,并在球面瓦中通冷却水进行冷却。
⑶每个托轮轴承组装有四个电加热器,两个热电阻。
热电阻控制电加热器的动作,并能检测油温。
(冬季最低温度高于5℃的地区可以不装电加热器)。
液压挡轮装置
液压挡轮装置主要由油缸、挡轮、挡轮轴、滑座、导向轴、滚动轴承、挡轮润滑装置等组成(图6)。
挡轮设置在靠大齿圈邻近轮带的下侧。
通过挡轮迫使轮带和窑筒体一起按一定的速度和行程沿窑中心线方向在拖轮上往复移动,使轮带和拖轮在全宽上能均匀磨损,以延长使用寿命。
窑头密封装置
窑头密封采用罩壳气封,迷宫加弹簧片式的密封装置,通过冷风套的喇叭口吹入适量的冷风以冷却窑头护板,受热后的冷风由密封罩顶部排至大气。
交迭的耐热钢片适度压紧于风冷套的筒体上,保证在窑稍有偏摆时,仍能保持良好的密封效果。
为提高窑头密封的可靠性,增加窑头密封的使用寿命,窑头密封的弹簧片由三层构成,内层为耐热钢片,中间为隔热层,外层为弹簧片(图7)。
窑尾密封装置
窑尾密封采用杠杆式(或直压式)石墨块密封及润滑系统(图8)。
这种密封装置能够满足窑的轴向移动和径向偏移,石墨块密封的压紧装置采用受压弹簧,并在布置上远离热源同时为弹簧设置护套,从而延长弹簧使用寿命:
为压杆设置导向套筒及合理地选择弹簧的长径比,有效防止了压杆卡死的可能。
这种装置有良好的密封效果,简单可靠的结构,同时也便于操作与维护。
二回转窑安装
㈠安装准备
编制施工技术文件
安装前应组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件,了解设备结构及设计意图,明确各项技术要求,编制施工组织计划、安装计划和施工安全措施等,并指定专人负责整台设备的安装工作。
回转窑设备大、零部件多、安装要求高,安装单位应根据自身的条件和装备及进度要求等确定安装顺序和方法。
通常各部件的安装工序见如下框图:
设备验收
为了保证设备安装质量、加快工程进度、建设单位和安装单位必须严格执行设备验收制度,以便能事先发现问题,予以处理。
⑴设备出库验收
裸装设备的外观检查
安装单位按照所需出库的设备明细表或设备装箱单,会同建设单位认真查对设备编号、规格、数量及设备外观有无缺陷等,并与建设单位办理出库手续和填写设备记录表(见附表1):
设备开箱验收
⑴在安装工地箱装设备出库后,安装单位应会同建设单位,根据设备的安装图纸和生产厂家提供的装箱清单等,仔细清点和检查设备零部件的数量和质量,并认真填写“设备开箱验收记录表”(见附表2),并由双方确认。
安装单位不得自行开箱,开箱出库后对机加工零件、精密附件等零部件上有防护物的不宜过早拆除,如有损坏应及时修补防护,以免零件受损。
⑵随机所带的技术文件(如产品说明书、出厂检查试验记录表、装箱单等)及产品合格证,建设单位应及时提供给安装单位和设计院驻厂代表(原件或复印件),以作为安装的技术参考和交工资料,建设单位应保留原件。
⑶随机带来的专用工具及多供应的易损、易丢件,在验收时应作记录,并交安装单位使用。
安装完毕后,专用工具及多余的零部件,安装单位应退还建设单位,并办理移交手续。
⑷设备验收时,如发现设备数量和质量有问题,除作好设备检查记录外,建设单位应负责解决。
验收时,难以检查的设备内部零部件,在安装、清洗、装配过程中,如发现有缺件或质量等问题,应由建设单位负责解决,也可委托安装单位处理。
⑸设备验收出库后,应由安装负责保管,凡因工地保管不善或因安装过程中操作失误,所造成的设备锈蚀、变形、损坏、缺件等,应由安装单位负责,其处理方法,须经建设单位同意。
易丢、易损件(如压力表、温度计、油杯等),宜在设备试运转前安装,出库后应妥善保管,且安装部位的空洞应及时暂予密封,不得进入灰尘和杂物。
基础验收
⑴在设备安装前必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收,以便确认设备基础有无问题,使基础问题提前得以处理,保证安装的质量和进度。
基础验收应由建设单位和安装单位共同进行。
⑵设备基础验收工作的内容,包括以下各项:
检查土建单位提供的中心线,标高点是否正确;
对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸,基础标高尺寸,基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸等;
填写设备基础各部分的偏差检查表(见附表3)。
⑶提交安装设备的基础,必须达到下列要求:
为了两次灌浆结合紧密,基础表面必须凿毛;
所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋等,必须清除,并将设备安装地及地脚孔内碎料,赃物及积水等全部清除干净;
基础周围必须填平、夯实。
设备检查
回转窑安装前必须作好设备的检查和尺寸核对工作,如检查结果与设计不符时,安装单位,建设单位会同设计单位共同研究对策,采取解决措施。
⑴底座检查
检查底座有无变形,实测底座地脚螺栓孔间距及底座高度尺寸等,并作好记录(见附表4);
核对底座的纵横中心线。
⑵支承装置中拖轮及轴承检查
检查拖轮及轴承规格;
球面瓦应作水压试验,试验应力为0.6Mpa并保压10分钟不得有渗漏现象,试验记录表(见附表5);
检查拖轮轴承底座与球面瓦接触情况。
⑶窑筒体检查
直径检查:
着重在每节窑筒体的两端检查。
检查记录表(见附表6)。
同一断面最大与最小直径不得大于0.002D(D为窑筒体内径),轮带下窑筒体段节和大齿圈下窑筒体段节不得大于0.0015D,超过此限度者必须调圆,但不得采用热加工方法。
b)圆周长检查见检查记录表(见附表6)。
两对接口圆周长应相等,偏差不得大于0.002D,最大不得大于7㎜。
窑筒体不应有局部变形,尤其是接口的地方,对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复,加热次数不应超过二次。
⑷检查窑筒体的下列尺寸,(见附表7)。
窑筒体的长度尺寸;
轮带中心线位置至窑筒体接口边缘的尺寸。
⑸检查轮带内径与窑筒体垫板外径的间隙(S),并核对轮带上钢印标注的内径尺寸。
检查记录表(见附表8)。
⑹大齿圈及传动设备检查:
弹簧板的规格尺寸;
检查两半齿圈结合处的帖合质量,应紧密帖合。
接口四周用0.04㎜厚塞尺检查,塞入区域不应大于周边长的1/5,塞入深度不得大于100㎜;
大齿圈接口处的周节偏差,不应大于0.005m(m为齿圈的模数);
检查小齿轮装置的膨胀间隙应留在非轴伸侧的轴承内。
修正总图尺寸
由于机械制造和土建施工中不可避免地存在尺寸误差,特别是象长达数十米甚至百余米的由多接组成的窑筒体,其长度有累积误差是在所难免。
因此,必须根据窑筒体各大段接、各轮带和支承装置的实测尺寸,进行计算后对总图的理论安装尺寸作修正,形成新的安装总图,以此作为依据(见附表9)。
⑴根据各大段节窑筒体实测的长度尺寸,修正总图的各挡轮带间的轴向距离和窑头、窑尾的悬臂长。
这里要提醒注意的是在作修正时,不应该把窑筒体对接口的间隙加上。
还需注意的是:
设备安装时,如果环境温度高于或低于20℃时,热膨胀量还需考虑温度影响因素,对热膨胀量进行修正,将计算结果列入记录表(见附表9中的a)。
错误!
不能通过编辑域代码创建对象。
式中:
错误!
不能通过编辑域代码创建对象。
:
环境温度等于T时所增加或减少的膨胀量
错误!
不能通过编辑域代码创建对象。
:
环境温度错误!
不能通过编辑域代码创建对象。
=20℃L:
两轮带间的轴向距离
a:
钢的线膨胀系数a=12×错误!
不能通过编辑域代码创建对象。
℃
⑵对各档的轮带和支承装置有关尺寸进行实测和计算,将计算结果列入记录表(见附表9中的b)。
⑶根据⑴和⑵的已知实际数据,计算总图有关测点的水平距离和对基准点的标高差。
将计算结果列入记录表(见附表9中的c、d、e)。
核对窑基础尺寸
根据修正过的图纸核对窑基础尺寸,特别是基础中心距尺寸。
当不符合时,应采取下列措施:
若修正后图纸上两档支承装置间尺寸(见附表9中的b表格上记录的计算点至基准点的水平距离A)与相应两基础中心距偏差小于5㎜时,可不必采取措施:
当偏差为5~10㎜时,可增长或缩短轮带的轴向距离来调整:
若仍不能满足要求或当偏差大于10㎜时,除调整窑筒体段结合面间隙外,还必须在安装支承装置时调整整个支承装置的位置,根据调整后窑筒体实际尺寸,再次修正图纸上各档支承装置轴向间距尺寸,并计算出其水平间距尺寸和基准点的标高差,作为最终安装总图。
安装标高标志
为了便于以后核对可能出现得基础沉降或倾斜,在土建施工时应在窑墩离地约1m得的高度安装基础标高装置,每个窑墩安装4个,其位置尽可能靠近基础的四个棱角并布置在相互对应得位置,标记高度以100mm为宜。
安装时在标志坐上刻出同一标高得水平线及垂直线,然后把标高板现场焊接在标志坐上,使标高板上缘紧贴标高划线(见图9、10)。
另外应尽可能通过打挫或车削标高螺栓头端面,使各档窑墩的标高螺栓头上表面完全位于同一标高。
如果由于各个窑墩在安装期间沉陷相差过大,不可能达到这一要求时,最低限度也要使同一档窑墩上的四个标高螺栓头上表面位于同一标高。
然后将这些标高及螺栓高度h的数值填入附表10所示的表格存查。
这些标高值可以时以厂区永久基准标高点为基础的相对标高值,其偏差不大于0.5mm。
在全部安装(包括砌砖)完毕后,必须再做一次最后得标高核对,并填表交给厂方。
以后厂方可以定期或按需要检查这些标高的变动情况,通过简单的计算,不难得出每档基础得沉陷或倾斜,从而用于窑得找正调整工作;
⑵在每个窑墩上面角部位埋设标高点,其标高点与厂区永久标高点偏差不大于0.5㎜。
8基础划线
⑴划出纵向中心线。
根据工艺图要求,以工艺轴线为基础,确定窑头窑尾两个基点,用经纬仪或拉钢丝绳放线锤(注意避免风力影响)。
在基础表面上测出各档基础的纵向中心线,在预埋纵向中心标板上用洋冲打上中心点。
偏差不大于±0.5㎜,并在洋冲眼周围做好标志;
⑵划出横向中心线。
根据修正后的最终安装总图,以基准墩(如3档支承窑则为第Ⅲ档窑墩)为基准,先划出拖轮组的横向中心线,再在水平基准线上定出各档基础的水平间距,据此在相应基础墩上表面划出横向中心线,各档横向中心线应在预埋的横向中心板上用洋冲打上中心点。
相邻两基础中心距偏差不得大于±1.5㎜;首尾两基础中心距偏差不得大于±3㎜(3档支承)、±4㎜(4档支承)、±6㎜(6档支承);
⑶根据已校正准确的窑中心线,划出小齿轮和其他传动部分的纵横中心线。
在测量上述水平距离时应选用Ⅰ级钢卷尺和拉力为5~8N/m的弹簧称张紧,并对由于温度影响所产生的偏差加以精确修正。
9设备清洗
清除加工表面的防锈脂,例如齿轮的齿形表面与内孔表面、拖轮轴颈表面、轴承底座下平面等;
2)加工表面除锈:
对于配合表面应除锈,达到露出原金属表面为止;
3)拖轮轴承与传动轴承的清洗:
清除轴承内外的积尘、砂、毛刺等;
4)清洗冷却水系统、冷却部位(如拖轮轴承组中球面瓦),达到无余砂、水流畅通为止;
5)润滑系统、润滑端的清洗:
除锈、冲洗积尘、油污,做到畅通、密封。
10垫铁及其布置
设备底座就位前,应根据底座的形状、尺寸、地脚螺栓直径及设备的重量等来确定垫铁的尺寸、组数和堆放位置。
当图纸中未明确垫板面积及分布情况时垫板的面积可按下式计算:
错误!
不能通过编辑域代码创建对象。
式中:
A;垫铁面积(错误!
不能通过编辑域代码创建对象。
)
C:
安全系数,一般采用1.5~3,建议取2.3计算。
错误!
不能通过编辑域代码创建对象。
:
由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷(N),即窑总图上给出的垂直载荷×150%。
错误!
不能通过编辑域代码创建对象。
:
由于地脚螺栓拧紧(可采用地脚螺栓的许用抗拉强度)后,所分布在该垫铁组上的应力(N)。
R:
基础、水泥砂墩或地坪混凝土的抗压强度(N/错误!
不能通过编辑域代码创建对象。
)。
(基础或地坪混凝土可采用混凝土设计标号,水泥砂墩采用水泥砂浆的抗压强度,混凝土抗压强度可取150~200㎏/C㎡)。
3)一般通用设备和附属设备的垫铁规格按表1选择
表1斜垫铁和平垫铁的规格
斜垫铁(见图11)
平垫铁(见图12)
代号
L
b
H
斜度
材料
代号
L
B
H
材料
斜1
100
50
18~22
1/20~1/25
Q235-A
平1
120
60
18~20
Q235-A
斜2
120
60
平2
140
70
斜3
140
70
平3
160
85
注:
斜垫铁和平垫铁配合使用。
4)拖轮支承装置底座的垫铁规格及其布置
a)垫铁规格的确定:
(见图13)根据底座的结构和形状来确定其长度。
平垫铁规格:
L=40+75+错误!
不能通过编辑域代码创建对象。
=115+错误!
不能通过编辑域代码创建对象。
B=150~200㎜底座C、D两侧的垫铁长度为L,为了减少规格,L根据最长的错误!
不能通过编辑域代码创建对象。
确定。
斜垫铁的规格:
斜垫铁的L(长)和B(宽)比平垫铁各小50㎜,斜度1:
15。
平垫铁和斜垫铁高度h根据二次浇注高度和平、斜垫铁数量决定,但每组垫铁总数不应超过4块。
b)垫铁的布置:
(见图14)
5)垫铁放置必须符合下列要求:
a)垫铁应放置在每个地脚螺栓的两侧各一组,其余垫铁应放在底座筋板处,相邻两组垫铁间的距离不大于1000㎜;
b)放置垫铁处应铲平研磨,垫铁与混凝土接触应均匀、密实;
c)垫铁上表面水平度为0.2㎜/m;
d)垫铁总高度不应小于30㎜;
e)每组垫铁不应超过4块,最厚的应放在下面,最薄的应放在中间,找正完毕应点焊牢固;
f)平垫铁露出底座10~40㎜,斜垫铁露出底座10~50㎜。
6)垫铁之间,垫铁与底座之间应紧密帖合,接触面积不得少于接触面的70%,不得有松动现象。
垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过地脚螺栓孔。
7)设备在二次灌浆前,全部垫铁应电焊牢固(铸铁垫铁除外)。
8)为保证设备安装质量,应尽量采用砂墩垫铁。
水泥砂墩垫铁的制造方法如下:
a)水泥砂墩所用材料的规格及配比见表2:
表2
材料名称及规格
525号硅酸盐水泥
中砂
水
重量比
1
1
适量
水的用量应根据现场的温度及湿度确定,一般在拌合后,用手握紧不出水,手放开不散开为宜。
操作程序和方法:
根据砂墩铁的高度和大小,用薄钢板制作为模,外模的形状宜采用图15的形状:
根据垫铁分布位置,将基础表面凿毛,并用水冲洗干净;
将拌好的水泥砂浆加一层,用锤捣一层,一般以三层为宜,直到捣出水为止;
将制作好的平垫铁捣入砂墩内,平垫铁上表面必须高出砂墩上表面,一般应高出5㎜左右,砂墩高度约为60~80㎜(图16);
在钢板平垫铁上,测量水泥砂墩垫铁的标高和水平度,一般要求标高偏差不应大于0.5㎜,水平度为0.2㎜/m;
脱模和整修水泥砂墩:
加水养护,在环境温度为20℃以上的条件下养护48小时即可进行设备安装,气温偏低时应延长养护期,冬季施工应采取保暖措施;
砂墩平垫铁上直接放斜垫铁,几块斜垫铁的总厚度为30~50㎜
11设备的起重和搬运
1)在施工前,所有起重搬运机具,钢丝绳和滑轮等,必须经过检验和验算,证明确实可靠后才能使用;
2)在利用各种起重搬运机具时,必须遵守下列规定:
a)操作起重机械,必须严格遵守安全操作规程及有关施工安全规定;
b)所有起重机具,不得超负荷使用。
3)设备搬运,吊装时必须注意下列事项;
a)必须确定专人指挥,重大设备起重搬运时,应由经验丰富,技术水平较高的起重人员指挥;
b)搬运设备时,应预先摸清装卸的场地情况,搬运的道路情况,设备的安装位置,方向及设备搬运的先后次序,以免造成返工。
零部件的水平搬运必须保持平衡,不允许随便倒置或竖立。
窑筒体段节、轮带及拖轮等圆柱形零件必须稳固地固定在枕木架上,然后在下面以滚杆支承,再用卷扬机拖动,不允许直接在地面或滚杆上牵引前进;
c)起吊设备时,必须按设备出厂标志的吊装位置起吊,无明显标志时,应事先找好重心,确定受力部位。
减速器盖,轴承盖等部件上的起重钩或吊环螺钉以及齿轮轴、拖轮轴的起吊孔只允许用于起吊本身,不允许用作起吊整个装配件,有关这些须特别注意;
d)吊装绳索不能与设备的加工面或棱角处直接接触,必须垫以木板、胶皮等物,以防损坏加工面和切断吊装绳索;
e)起吊的设备重量接近吊装机械许用吊装能力时,起吊前必须试吊,认真检查吊物和机械有无异常变化,确认安全无误后方可起吊。
各重大零部件的重量见该设备的安装说明书;
f)用两根以上的钢丝绳起重时,每根钢丝绳受力应均匀,并与锤线所成立的夹角不得大于30°;
g)起重机在输电线路附近吊装时,机械及设备等与输电线路最近的距离应符合表3的规定:
表3机械及设备与输电线路的距离
输电线路电压(KV)
<0.4
3~10
35~110
≥220
最近距离(m)
1.5
2
4
6
h)采用两台起重机起吊设备时,起重机的允许载荷一般应按额定载荷降低20%使用。
4)为了安装找正大齿圈和窑筒体,需要转动窑筒体,可以用钢丝绳绕在窑筒体上,再用卷扬机或绞车拖动。
选择钢丝绳直径时,其安全系数不得小于2。
钢丝绳应向上经过悬挂在吊车或人字形起重架上的滑轮引出,因为拉力向上时拖轮轴的摩擦力和窑筒体所受的弯距都最小。
焊接窑筒体时,最好是利用窑的传动装置临时安装起来盘窑,这对窑筒体接口焊接时速度的均匀以及缩短工时都更为有利。
(二)回转窑的安装
1筒体的安装
1)轮带的装配
a)轮带套装前应把垫板上的漆、锈等除净,并涂上一层石墨润滑脂或二硫化钼高温齿轮油膏。
b)轮带与窑筒体的装配,一般在地面上套装轮带,并按窑筒体垫板上的圆周线初步定位后,在上部两侧的轮带内径与垫板外径之间各楔入3~4块木楔以防起吊过程中轮带与窑筒体产生相对位移,待吊至拖轮上就位后再把木楔拆除。
c)轮带套装后,轮带与垫板的间隙(S)应符合设计规定。
d)各垫板在a、b、c、d四处与窑筒体焊接,是作为垫板外圆加工和运输的径向固定。
(见图17)轮带的装配。
待现场轮带套装、调整完毕后,须将各垫板的a、b、c、d四处焊缝铲除,并将挡铁焊于垫板上。
注意:
挡块不可与垫板相焊接。
e)轮带的最终定位应在窑筒体焊接完毕后进行,要求轮带宽度中心线与拖轮宽度中心线的错开量和方向符合图样要求,其偏差不大于±3㎜。
f)当各档轮带最终定位后,检查各档轮带的中心线使其处于同一中心线上,其径向圆跳动公差值为1㎜,端面圆跳动公差值为2㎜,以及各档轮带最终定位符合要求后,再焊接挡块、定位挡环。
挡环按图示布置,焊接时两侧交错进行,
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- 回转 安装 使用 说明书