铁水预处理工艺操作规程.docx
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铁水预处理工艺操作规程.docx
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铁水预处理工艺操作规程
铁水复吹脱硫预处理工艺技术规程
1.脱硫原理
铁水预处理是在转炉兑铁罐内复合喷吹镁粉和石灰粉方式。
石灰粉(CaO)脱硫反应为:
CaO(s)+[S]+[C]=CaS(s)+CO(g)
2CaC(s)+[S]+1/2[Si]=CaS(s)+1/2Ca2SiO4(s)
镁脱硫反应为:
Mg(s)→Mg(l)→{Mg}→[Mg]
Mg与S的相互反应存在两种情况:
第一种情况:
{Mg}+[S]=MgS(s)
第二种情况:
{Mg}→[Mg]
[Mg]+[S]=MgS(s)
2.铁水条件
2.1混铁炉铁水
成分
C
SI
P
S
温度
%
4.0%~4.2%
0.4%~0.6%
≤0.03%
0.02%~0.07%
1250
2.2处理后的铁水S:
范围0.001%~0.010%
平均≥0.005%
2.3产品和产量的要求
炉容量75t
转炉冶炼周期:
平均30min
最小26min
3.复合喷吹石灰粉和镁粉脱硫工艺原材料
●3.1镁粉
成分
活性镁
粒度
0.15~1.2mm
>1.2mm
<0.15
%
≥90%
≥88%
≤2%,
≤10%
3.2石灰粉(活性石灰)
CaO,%
SiO2,%
MgO,%
S,%
活性度,ml
灼减,%
≥80
≤3
≤3
≤0.035
≥200
≤4
粒度:
<0.25mm100%
<0.075mm>80%
3.3脱硫粉剂储存
两种料仓:
镁粉料仓和石灰料仓,脱硫站两个喷吹工位,共用一套镁粉料仓和石灰料仓。
袋装镁粉储存在专门的仓库内,每天用汽车将袋装的镁粉运至脱硫站,用10t起重机逐袋卸入镁粉料仓。
石灰粉采用槽式运输车气力输送上料。
脱硫剂靠重力就可以从每个料仓中加入到选中的喷吹罐中。
每个料仓和喷吹罐均有一套流化装置对粉料进行流化。
3.4喷吹系统
一个脱硫工位设一个镁粉喷吹罐和一个石灰粉喷吹罐,一套镁粉和石灰粉在线混合喷吹管路。
一套喷枪装置,一套测温取样装置。
3.5扒渣工艺
当喷吹处理完后,倾动铁水罐,然后用扒渣机将脱硫产生的渣扒到渣罐里。
3.6氮气系统
氮气系统提供干燥、惰性气体是为以下几个目的:
3.6.1料仓和喷吹罐加料操作期间流化储料仓中的粉剂,这将导致粉剂均匀分配输送。
3.6.2喷吹期间流化喷吹罐内的粉剂,这将起到控制喷吹期间粉剂输送的速度和喷吹罐内粉剂均匀分配。
3.6.3为储料仓内粉剂顶部构建气体密封环境。
3.6.4在紧接储料仓和喷吹罐加料操作之后,PLC将启动除尘操作,该操作将开关电磁阀门用氮气脉冲顶仓集尘器的布袋。
3.6.5做为喷吹罐向喷枪输送粉剂和石灰料仓加料操作的输送介质。
3.6.6为阻止喷吹期间从喷枪口排向脱硫平台,在喷枪孔周围设置气封,氮气做为气封的介质。
3.6.7冷却和吹扫喷枪。
3.6.8为阀门操作提供仪表气体,也为喷吹罐输送控制阀堵塞时阀门的吹扫提供气体。
所有脱硫剂都储存在干燥、惰性气氛下,防止受潮和与氧反应。
惰性气体采用氮气,同时它还用于喷吹罐加压及作为喷吹和输送的运载气体。
喷吹罐的排料由设置在喷吹罐底部锥体的专有流化喷嘴辅助完成。
加料时卸压及过量气体的排放由设置在容器上方的集尘器实现。
经过喷吹处理、扒渣后的合格铁水用铁水罐车运到加料跨,然后用140/40t铸造起重机兑入转炉。
●3.7出渣工艺
出渣采用11m3渣罐,渣罐车与铁水罐倾翻车在一条线上,但使用不同的轨道。
渣罐车开往炉渣间,天车将废渣倒出渣罐后,再将空渣罐放回渣罐车。
4.主要工艺设备设计方案
4.1储料仓
功能:
存储镁粉和石灰粉剂
位置:
储料仓由钢架结构支撑,位置在两个脱硫工位中间。
由一个扶梯可以上到储料仓的仓顶平台。
主要特征:
储料仓的外壳由碳素钢构成。
储料仓是在压缩气体环境下工作的密封容器。
储料仓有一些小的管道出口以配装各种仪表阀门等附属装置。
储料仓由以下设备组成:
在储料仓的底部有一个试剂出口管道
●在储料仓底部配有一套流化床装置
●有一套转换阀门
●有一套粉剂入口装置和氮气入口装置
●一套仓顶密封气体监控装置
●一个减压阀
●一个检查孔
●一个集尘器
●一个卸货用的电葫芦(仅对Mg粉仓)
●一个氧含量分析仪
设计参数:
Mg粉仓石灰粉仓
容积33
直径
高度
净重
物料最大密度3
4.2筒仓集尘装置
功能:
释放传输粉剂用的氮气,收集流动的细小粉剂。
位置:
储料仓的仓顶
设计参数:
●滤网面积
●滤网材质成波浪状的滤纸
主要特征:
料仓装料用的灰尘收集器是一种独立的间歇式的过滤装置。
它包含一些必要的阀门、仪表和自动清洁控制系统。
4.3镁粉料仓和石灰料仓
镁粉料仓和石灰料仓充氮保护,防止粉料吸潮以保持其活性度。
在圆锥形仓底部安装1套流化管嘴,用氮气作为输送气体,将镁粉、石灰粉送往各自的喷吹罐。
镁粉仓和石灰粉仓设有料位计,用于料量监测,料量不足可自动报警。
料仓顶设有除尘器,用于净化料仓中产生的灰尘和气体。
4.3.1石灰储存仓上料允许应满足下列条件:
4.3.1.1仓内料位不太高⑥
4.3.1.2HMI上料仓模式选择开关在“自动”位。
4.3.1.3氮气供应阀门打开,压力正常。
4.3.1.4没有紧急停止按钮按下。
4.3.1.5石灰喷吹罐不加料。
4.3.2当上面的所有条件都满足,PLC将发出指令,石灰罐车卸料站的“加料允许”灯亮。
4.3.2.1石灰储存仓上料程序
4.3.2.1.1石灰粉剂罐车到达卸料站后,向主控室请求卸料。
4.3.2.1.2司机将石灰粉剂罐车接地。
4.3.2.1.3主控室人员决定是否需要上料。
如果需要,从屏幕上发出指令(现场控制板上“Permissive”(允许)灯亮)。
4.3.2.1.4上料人员将氮气软管接到罐车上。
4.3.2.1.5按一下控制板上“ValveOpen”(阀开)按钮,阀开,按钮闪亮;阀全开,灯熄灭。
4.3.2.1.6将罐车卸料软管与上料管道连接好。
4.3.2.1.7打开供氮阀。
4.3.2.1.8罐车加压到0.18MPa。
4.3.2.1.9缓慢打开罐车卸料阀。
4.3.2.1.10物料卸完毕后,关闭卸料阀。
4.3.2.1.11关闭罐车供氮阀。
4.3.2.1.12打开放散阀。
4.3.2.1.13罐车内压力降到0.007MPa,关闭放散阀。
4.3.2.1.14卸下卸料软管与上料管线的快速接点。
4.3.2.1.15按一下“ValveClose”(阀关)按钮。
阀关时,按钮闪亮;阀完全关闭后,灯熄灭。
4.3.2.1.16拆下罐车接地线,通知主控室卸料完成。
4.3.2.2镁粉料仓的加料操作允许应满足以下条件:
4.3.2.2.1镁粉仓内料位不太高
4.3.2.2.2镁粉仓操作模式选择开关在“自动”位置
4.3.2.2.3氮气供应阀门打开,压力正常。
4.3.2.2.4没有紧急停止按钮按下
4.3.2.2.5镁粉喷吹罐没有加料操作
当上面的所有条件都满足,PLC将发出指令,镁粉卸料站的“加料允许”灯亮。
4.3.2.3镁粉储存罐上料程序
4.3.2.3.1主控室人员将控制画面选择到镁粉储存罐上料。
4.3.2.3.2当现场控制板上的“permissive”(允许上料)指示灯亮时,按以下“Valveopen”(阀开)按钮。
4.3.2.3.3吊车将镁粉提起,放入镁粉卸料漏斗中。
4.3.2.3.4打开镁粉袋底部开口,开始卸料。
4.3.2.3.5镁粉袋排空后吊离。
加防雨盖板。
4.3.2.3.6重复
(2).3—
(2).5步骤,直到控制板上的“Permissive”(允许上料)灯闪动时(灯闪动表明罐满或主控室发出停止上料命令)。
4.3.2.3.7按一下现场控制板上的“ValveClose”(阀关)按钮。
上料完毕(此时镁粉罐处于无操作压力状态,等待镁粉喷吹罐上料的信号)。
为使粉剂顺利加入到喷吹罐内,氮气通过流化嘴喷入料仓内。
位于料仓底部锥段周围的流化嘴在喷吹罐加料期间和料仓加料操作完成后进行流化作业。
流化系统有流化板、调节每个流化板的流量的单独流量控制阀、一套控制每组流化板的流量控制电磁阀和控制电磁阀开、关的计时器组成。
流化系统的压力由自调节阀调节(PCV-1121为石灰;PCV-1321为镁粉),调节阀自身带有压力表(PI-1122为石灰;PI-1322为镁粉)供本地人员使用。
在系统压力达不到要求时,压力开关(PSL-1123为石灰;PSL-1323为镁粉)在HMI上发出报警。
流化操作是通过控制每套流化嘴的电磁阀的顺序计时器进行控制。
为调节粉剂流量同时也为每个流化嘴提供了本地可调流量控制阀。
流化是由计时器在电磁阀之间交替作业,每次一个阀门作为一个脉冲周期进行控制。
普通的PLC命令为交替执行器操作提供电源。
4.4喷吹罐
设计参数:
●容积m3
●设计压力Kpa
●操作压力Kpa
●净重Kg
●喷吹流量
镁粉6-14Kg/min
石灰粉20-60Kg/min
●固气比120Kg/KgN2
●控制精度+/-0.02%
设计输送速度
镁粉7~17kg/min
石灰粉20~50kg/min
喷吹罐加料操作应满足以下条件:
●料仓处于“自动模式”
●喷吹罐在“自动模式”
●喷吹罐内料位不很高
●喷吹罐内料重低于最大容许料重
●喷吹罐内有足够的空间来接受选择的加料量
●喷吹罐没有进行喷吹操作(喷吹罐的卸料切断阀关闭)
●储料仓不加料(加料阀关闭)
●料仓卸料阀、喷吹罐加料和放散阀正常
●以前的喷吹罐加料操作正常(仅用于初始化)
●只进行全自动模式:
料重低于设定值且加料设定值大于等于极低料位报警值和加料设定值低于加满设定值且喷吹罐满重设定值小于等于喷吹罐高料位报警值。
●只能进行半自动模式:
喷吹罐内当前料重低于喷吹罐设定满重和操作人员选中HMI上的“加料开始”按钮。
在接受新料之前,喷吹罐首先卸压。
为进行喷吹罐卸压,喷吹罐压力控制器设定值为零(关闭此阀门)和高压放散阀打开。
当喷吹罐低压限位开关作用时,喷吹罐压力变送器将显示压力低于20KPa,喷吹罐被认为卸压。
一旦喷吹罐卸压完毕,喷吹罐加料阀和放散阀打开。
PLC检查确认加料阀打开后,高压放散阀关闭。
一旦高压放散阀确认关闭,料仓加料阀打开,料仓氮气流化电磁阀得电打开,粉剂依靠重力由料仓加入喷吹罐内。
无论加料进行手动或自动操作,当以下任意一条发生,加料将停止:
●喷吹罐加料达到设定值
●罐内达到高料位(高料位限制开关作用)
●HMI上按下“加料停止”按钮
当加料停止时,料仓卸料阀关闭,氮气流化电磁阀失电关闭。
经过预先设定的一段延时后,喷吹罐加料阀关闭。
一旦完成加料,喷吹罐将准备加压,喷吹罐压力控制器将开始对喷吹罐进行加压到需要的设定值。
当喷吹罐高压限位开关作用,压力变送器读取罐内压力大于300KPa时,喷吹罐被认为加压完成。
喷吹罐重量由称重系统连续监控。
该系统由3个压力传感器(WE-1208A/B/C,WE-2208A/B/C,WE-1408A/B/C,WE-2408A/B/C),一个汇总线盒(WY-1208,WY-2208,WY-1408,WY-2408)和一个重量变送器(WIT-1208,WIT-2208,WIT-1408,WIT-2408)。
压力传感器硬线连接到汇总线盒上,产生的信号通过信号线传送到重量变送器,变送器输出信号通过信号线传送到PLC。
称量系统负责检测喷吹罐加料和喷吹过程中罐内料重的变化。
如果罐内料太重或太轻,PLC将通过HMI通知操作人员。
)
4.5喷枪系统
包括喷枪和喷枪升降装置
4.5.1喷枪
功能:
用于喷吹脱硫用石灰粉和镁粉到铁水包中
位置:
喷枪安装在喷枪升降装置上
4.5.2喷枪升降装置
功能:
用于喷枪的上升和下降
位置:
喷粉枪升降装置安装在操作平台上
喷枪的位置依靠编码器和限位开关控制。
喷枪升降机构的操作是通过带有PLC功能的遥控操作台。
喷吹过程中喷枪口距铁水包底部约300mm。
技术数据:
●垂直行程mm
●最大速度0.7m/sec
●净重Kg
●喷枪重Kg
●变频电机功率Kw
。
4.5.3喷粉枪的更换:
4.5.3.1将备用喷粉枪用5t单梁吊吊挂在备用枪架上,并留有一个空枪位,以便更换枪时使用。
4.5.3.2当喷粉枪达到更换标准时必须更换。
4.5.3.3用5t单梁吊的钩头挂住枪的吊装链。
4.5.3.4将喷粉管线泄压。
确认无压后,将软管与枪的连接打开。
4.5.3.5打开枪的夹持机构的销子,将枪吊到备用枪架的空位上,再挂上新枪。
4.5.3.6将新枪吊到夹持枪机构上,销紧销子。
4.5.3.7将软管与新枪连接好,换枪完毕。
4.5.3.8测温取样装置
测温和取样有两套驱动装置,一支枪装测温头,另一支枪装取样测头。
测温的结果可以快速在现场的大屏幕数码表及脱硫操作室的计算机上显示并记录。
同时采用编码器、限位开关,确保测温、取样枪升降到位准确和安全。
采用编码器可以准确确定和控制枪位,在铁水量和渣量波动大时作用更大。
主要技术规格:
测温取样枪升降速度24m/min
测温取样枪行程~m
枪体倾斜5°
驱动形式电动
4.5.3.9除尘设备
烟气由密闭室抽出后必须经过除尘后再排放到大气中。
金属结构的脉动喷气发动式的除尘布袋装置将用于脱硫站的除尘,布袋除尘装置紧挨着脱硫站。
4.5.3.10操作模式:
脱硫站的操作模式可以分为:
远程自动控制、远程手动控制、现场控制。
脱硫工艺过程是按照远程(PLC)自动控制模式设计的。
远程自动控制的特点是设备和控制系统由PLC直接控制,操作工通过HMI计算机进行很少的干涉。
远程手动控制就是操作工通过HMI计算机人工控制设备运转。
现场控制模式的特点就是设备和控制系统由现场控制面板人工手动控制,一般普遍用于维修状态下的操作。
4.5.3.11带倾翻装置的铁水包车
功能:
从受铁位输送铁水包到脱硫工位。
位置:
脱硫站
技术数据:
●最大承重t
●车重估计t
●最大行驶速度13.5m/min
●最大倾翻角度45度
●最大倾翻速度(大约)1.4度/sec
●最大操作液压压力bar
●液压操作压力bar
4.5.3.14扒渣机
功能:
为有效地去除铁水中的硫,喷吹过程产生的脱硫渣应扒除。
位置:
在每个脱硫站的扒渣机专用平台上的密闭室内设有一台扒渣机
技术数据:
●行程mm
●伸缩速度1.0m/sec
●曳力N
●提升mm
●旋转角度
●倾斜角度(水平方向向上)
●大约重量Kg
●扒渣机渣耙重Kg
渣耙的更换程序:
4.5.3.14.1操作员把主平台上的渣耙吊装口的盖板打开。
4.5.3.14.2操作员控制扒渣机操纵杆,使扒渣机处于渣耙更换位。
4.5.3.14.3操作员将倾翻车/扒渣机/吹渣机操作台的“Joystick-Power”(操作杆电源)选择到“off”(关闭)。
4.5.3.14.4压下操作台上的“紧急停止”按钮,切断液压系统。
4.5.3.14.5使用车间内的5t单梁吊更换渣耙。
4.5.3.14.6渣耙换完后,操作员返回到扒渣操作室,解除“紧急停机”状态。
5.脱硫站主要技术经济指标
5.1喷吹速度喷吹比例喷吹时间
实际生产中要求处理周期尽可能短,这样将会导致喷吹速度最大化。
在复合喷吹工艺中,镁质试剂作为主要的脱硫剂,这样的现象尤其明显。
另外,镁喷入铁水中引起搅拌,由于喷溅的原因,会限制镁质试剂的喷吹速度。
喷吹流量取决于铁水包的尺寸(大容量的包能够采取较大的喷吹流量)。
对于250t的铁水包可采用4:
1的喷吹比例,镁质试剂的喷吹流量是12~14kg/min。
石灰和镁质试剂的喷吹比例跟搅拌的程度有关,一般的,较小的比例意味着搅拌较弱;较大比例的喷吹意味着更多的试剂喷入铁水中,这样导致渣量增加,温降增大。
对于200t以上的铁水包,一般的工业上倾向于使用3:
1的比例,中等容量的包用4:
1,小包(100t以下的)用5:
1。
使用低于3:
1的比例将会引起喷枪堵塞,因此这个比例很少使用。
对于高于5:
1的比例,我们只是在镁质试剂的价格较高时使用,以降低成本。
6.脱硫操作程序:
6.1脱硫作业前的确认
6.1.1了解混铁炉中的铁水情况。
6.1.2通过调度室了解当班的脱硫计划。
6.1.3检查脱硫站计算机是否运转正常。
6.1.4确认各电源信号正常。
6.1.5确认氮气总管压力正常。
6.1.6确认计算机显示屏和OP25画面正常,现场各操作台指示灯完好。
6.1.7确认各仪表、阀门正常。
6.1.8检查粉剂储存罐的储料情况。
6.1.9检查喷粉枪的使用情况,枪口是否通畅。
6.1.10检查喷粉枪、渣耙、吹渣枪的备品情况。
6.1.11检查测温、取样探头的备品情况
6.1.12检查除尘风机运行情况和烟道挡板开启情况。
6.1.13检查液压系统运行情况。
6.1.14液压泵启动。
6.1.15检查铁水罐的使用情况,罐嘴是否完好。
6.1.16检查渣罐的备用情况。
6.1.17确认脱硫粉剂管线通畅。
6.1.18确认储料罐和喷吹罐上方的集灰器运行正常。
6.1.19确认倾翻车、渣车、喷枪、测温/取样枪、吹渣机、扒渣机等单体设备运行正常。
6.1.20检查倾翻车和渣车的铁道线是否有故障和障碍物。
6.1.21检查石灰粉储存罐的氮气保护压力是否正常。
6.2脱硫操作:
6.2.1在铁水包进到脱硫站前,操作员必须确认渣罐车已在合适的收渣位置。
操作者确认喉口尺寸符合喷吹要求,是否结垢。
6.2.2操作员从主控室的屏幕上确认除尘系统可用,是否运行正常。
6.2.3操作员确认铁水倾翻车的卷帘门打开,天车将铁水包吊坐在倾翻车上。
6.2.4确认天车板钩已脱离铁水罐。
6.2.5操作员在主控室屏幕上发出命令,使载有铁水包的倾翻车从吊运位进入处理间,并停在脱硫位置上,关闭主卷帘门。
6.2.6铁水测温、取样。
6.2.6.1在主平台上安装好测温/取样偶头(现场控制板上的“Connect”(连接)指示灯亮)。
6.2.6.2按住现场控制板上的“Lower”(下降)按钮,将枪浸入铁水包中。
6.2.6.3当控制板上的“Immersed”(浸入)灯亮时,说明测枪已到达测量位置,操作员松开下降按钮,测枪停止下降。
6.2.6.4当控制板上的“Complete”(完成)灯亮时,操作员按住控制板上的“Raise”(提升)按钮,提枪。
6.2.6.5当测温枪完全提起时,操作员松开按钮,并从枪上取下测温偶头/取样器。
6.2.6.6操作员将取样器头部击碎,回收起铁样,送到化验室,分析铁水成分。
6.2.7操作员要认真记录铁水温度、铁水重量和铁水成分。
6.2.8当入站铁水渣厚>150mm,或铁水温度>1280℃时,加入铁水稀渣剂公斤/罐。
6.2.9操作员在主控室操作脱硫计算机,进行粉剂自动喷吹。
6.2.9.1操作员必须在屏幕上输入如下数据:
◇铁水重量
◇铁水原温度
◇铁水的初始硫含量
◇铁水的目标硫含量
上述信息输入系统(温度和重量信号通过信号线到PLC,并自动传送到数据库中,同时铁水硫含量将自动从其他系统传送到二级数据库)。
任何缺失的参数应由操作人员手动输入。
二级模型将根据操作人员的命令计算本炉所需的脱硫剂消耗量。
操作人员从二级数据库读取模型数据,并将信息载入PLC中。
而后PLC将检查被选中的喷吹罐是否有足够的脱硫剂来完成喷吹;若粉剂不够,喷吹罐必须加料。
喷吹罐正常情况下应保存有大于一炉喷吹所需的脱硫剂量,PLC根据以上数据自动计算出所需的石灰粉和镁粉量
6.2.9.2操作员在屏幕上发出喷吹命令,PLC将控制喷吹系统自动进行粉剂喷吹过程。
6.2.10脱硫喷吹完成后,操作员开始在扒渣操作室进行扒渣操作。
6.2.10.1将操作台上的“JoyStickpower”(操纵杆电源)选择到“On”(打开)的位置。
6.2.10.2通过倾翻车操作杆完成铁水包的倾翻。
当铁水包倾翻到合适的扒渣角度时,停止倾斜。
6.2.10.3操作员操纵扒渣机控制杆,控制扒渣机将铁水表面的渣扒到渣罐中,扒渣后渣层厚度≯50mm,特殊钢种按各钢种具体要求执行。
6.2.10.4当扒渣完成后,(大约为10分钟),提出扒渣机,并停机在合适位置。
6.2.10.5操作员操作倾翻车操纵杆将铁水罐放回水平位置。
6.2.10.6将“JoyStickpower”(操纵杆电源)选择到“Off”(关闭)位置。
6.2.10.7扒渣操作完成,操作员进行测温和取样,然后记录铁水包扒渣后的铁水重量、铁水温度和铁水成分。
6.2.10.8控制板上的“紧急停机”按钮,可以停止液压泵以及所有液压操作设备(即倾翻车、扒渣机和吹渣机)。
该按钮按下后将保持压下状态,在启动液压设备前,必须重新设定
6.2.11扒渣操作结束后,铁水测温、取样。
达到处理要求,记录铁水重量、温度、终点硫含量。
6.2.12扒渣操作完成后,操作员进行测温和取样,然后记录铁水包扒渣后的铁水重量、铁水温度和铁水成分,操作员在屏幕上发出指令,将主卷帘门打开,倾翻车从处理间开出到吊运位等待140t天车吊铁,完成一个脱硫周期。
6.2.13预处理后,要求铁水测温至铁水兑入转炉冶炼的等待时间≯30min。
冬季预计等待时间>20min、夏季预计等待时间>30min时,要加保温剂,加入量为50~70公斤/罐,
并通知炉前班组。
6.2.14渣罐满后,脱硫室后门打开,渣罐车移出脱硫室,运至渣场,用渣场的天车将满渣罐吊走,再将一个空渣罐放至渣罐车上,载有空渣罐的渣罐车移至脱硫室内。
在渣罐车进入脱硫室后,脱硫室后门关闭。
7.报警和故障
7.1报警
有报警的地方,在报警发出前,产生程序报警的信号在应用软件程序中将有一定时间的延时。
延时有助于消除由于噪音或瞬时条件造成的任何不必要的报警。
所有的报警均显示在HMI上,操作人员可发现这些报警。
一些典型的PLC产生的程序报警将在下面的段落描述(请参考本文中每个设备/系统的全部报警表的相关章节)。
7.1.1高位/超高位/低位/极低位报警
料仓内连续的料位检测将确保料仓内料位既不高于高位或超高位设定点,又不低于低位或极低位设定点。
当料位达到其中任何一个位置,将发出相应的报警。
7.1.2重/超重/轻/超轻报警
喷吹罐重量的连续检测将确保重量既不高于重或超重的设定点,又不低于轻或超轻的设定点。
当重量达到其中任何一个设定点时,将会发出相应的报警。
7.1.3压力或压差高/超高/低/极低报警
氮气供应管路、喷吹管路、顶仓集尘器或喷吹罐压力的连续检测将确保以上设备压力或压差既不高于高或超高设定点,又不低于低或极低设定点。
当压力或压差达到其中任何一个设定点时,相应的报警将会发出。
7.1.4流量低/极低报警
氮气管路或载气管路的连续流量检测将确保管路流量不低于低或极低设定值。
对于顶仓密封管路,也可使用一个低流量开关进行检测和控制。
当流量达到其中任何一个设定值时,将会产生相应的报警。
7.1.5温度超高/极低报警
液压介质温度的连续检测将确保介质温度既不高于超高的设定值,又
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