HBBS1201SZ 三环线西段综合改造工程钢结构制安制造工艺规程523.docx
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HBBS1201SZ三环线西段综合改造工程钢结构制安制造工艺规程523
一、工程简介
本工艺规程针对我司承制的三环线西段改造工程匝道桥的制造方案作具体介绍。
我司制作范围包含三环线匝道桥7联,其各联编号、里程范围及主要参数如下表所示:
三环线西段综合改造工程匝道信息统计表
序号
联号
墩号
桩号
跨径组合
梁高
梁宽
重量
备注
单位:
m
单位:
m
单位:
m
单位:
t
1
DL3
140410
D09-S20-Z
1.42
7.8
292.1
2
FL2
140411
F04-H07
1.92
8.8
578.1
3
FL5
140412
F15-H18
1.72
8.8
506.4
4
GL5
140413
G13-S12-Z
2.5
7.8
596.1
5
HL2
140414
H03-H06
2.5
8.8
792.6
6
HL4
140415
H10-H14
1.72
8.8
639.2
7
HL6
140416
H18-H21
1.42
8.8
349.5
合计
3754
注:
以上数据均为近似值,不得作为施工和计量的依据。
匝道桥单箱单室结构。
钢箱梁由顶板、腹板、底板、横隔板、挑梁等结构组成,如下图所示:
二、制造方案
1、总体制造思路
所有钢箱梁均在厂内制造成立体分段,箱型分段采用“反造法”(分段总装时,以顶板面为胎架面进行“反造”),分段制造完成并在厂内完成打砂、涂装后发运至现场。
2、分段划分方案
综合考虑了钢板的采购、分段的运输和现场吊装设备的选用等因素,匝道桥采用横向划分,现对设计图纸中的匝道桥进行分段划分后,匝道桥最大分段长度为13.8m,最大分段重量约为41吨。
分段划分信息详见《匝道桥钢箱梁分段划分及编码图》,示意图如下:
匝道桥分段划分示意图
3、单元件划分方案
单个钢箱梁分段(典型节段)按下图划分为顶板单元件、底板单元件、腹板单元件、横隔板单元件4部分。
三、厂内制造工序
1、零件下料、加工、拼板
1.1、顶板矩形零件先采用半自动切割下料、异形零件先采用数控火焰切割下料,然后进行零件接长拼板;
1.2、底板矩形零件先采用半自动切割下料、异形零件先采用数控火焰切割下料,然后进行零件接长拼板;
1.3、腹板均先采用数控火焰切割下料,然后进行零件接长拼板;
1.4、横隔板等异形或较小规格的零件均采用数控火焰或等离子切割下料;
1.5、C型隔板等异形或较小规格的零件均采用数控火焰或等离子切割下料,然后进行零件拼板;
1.6、底板、腹板纵肋采用数控火焰下料;
1.7、零件工艺补偿量加放原则如下:
施工阶段
构件名称
类别
补偿量明细
厂内制造
顶板
长度
两端+20mm,合拢段+50mm
宽度
0
底板
长度
两端+20mm,合拢段+50mm
宽度
0
腹板
长度
两端+20mm,合拢段+50mm
宽度
+2mm
拼板焊缝
接头间隙
0
焊接收缩补偿量
+2mm
工地安装
顶板、底板、腹板
接头间隙
-6mm
焊接收缩补偿量
+2mm
2、零件加工
2.1、人孔加强圈成型加工
横隔板人孔加强圈圆弧段均采用折边机进行压制,压制时,需注意坡口的朝向。
2.2、支座垫板机加工
支座垫板(与钢箱梁结合面)应刨成与钢箱梁底板紧密贴合的斜面,另一面刨成平面。
支座垫板加工完成后,应用油性笔做好标记。
3、T型部件制造
3.1、T型部件下料时将2件腹板组合下料,然后将组合腹板与两块翼板组装成H型单元,焊接完后分割成2件T型部件。
其工序流程及要求如下:
序号
工序示意图
工序简述
1
检查来料
检查零件的编号、项目工号、材质、炉(批)号、外形尺寸、坡口等。
2
H型部件组装
在专用胎架上组装H型部件,组装时应注意保证腹板与翼板的垂直度
3
焊接
严格按照《焊接工艺规程》中的要求施焊。
4
翼缘矫正
采用翼缘矫正机进行矫正,保证腹板与翼板的垂直度
5
沿H型部件腹板纵向中心线切割
将H型部件一分为二,切割成两个T肋(腹板竖肋),控制T肋(腹板竖肋)的高度
6
矫正
火焰矫正温度控制在600℃~800℃,严禁过烧、直接锤击或水冷。
7
标记、标识
用油性笔编上相应的编号及方向标识。
3.2、挑梁部件制造
序号
流程示意图
流程简述
1
检查来料
检查零件的编号、项目工号、材质、炉(批)号、外形尺寸、坡口等。
2
挑梁组装翼板
组装时应注意保证腹板与翼板的垂直度
3
焊接
严格按照《焊接工艺规程》中的要求施焊。
4
矫正
采用翼缘矫正机进行矫正。
5
标记、标识
用油性笔编上相应的编号。
4、单元件制造(以HL4联为例)
4.1、顶、底板单元件制造
序号
工序示意图
工序简述
1
检查来料
检查零件的编号、项目工号、材质、炉(批)号、外形尺寸、对角线尺寸、坡口等。
2
顶、底板划线
划线前应使顶、底板坡口朝向与施工图纸所示保持一致
3
组装U肋
U肋组装采用专用的U肋组装机进行无马装配,采用CO2气保焊或手工电弧焊进行点焊固定。
4
焊接
顶、底板单元件置于专用的反变形焊接摇摆胎架上焊接,并严格按照《焊接工艺规程》要求进行。
5
矫正
火焰矫正温度控制在600℃~800℃,严禁过烧、直接锤击或水冷。
6
标记、标识
用油性笔编上相应的编号。
4.2、腹板单元件制造
序号
工序示意图
工序简述
1
检查来料
检查零件的编号、项目工号、材质、炉(批)号、外形尺寸、坡口等。
2
腹板单元件划线
划线前检查腹板坡口的朝向,依据施工图的尺寸数据划出单元件纵、横向基准线,加劲定位线,及纵肋端口线。
纵、横向基准线的两端头均需采用样冲标记。
每处样冲眼数量应不少于三个。
3
组装腹板纵肋
对线组装腹板纵肋,并控制纵肋与腹板的垂直度,合格后采用CO2气保焊或手工电弧焊进行点焊固定。
4
焊接
在船型位置或亚船型位置焊接,并严格按照《焊接工艺规程》中的要求焊接。
5
矫正
火焰矫正温度控制在600℃~800℃,严禁过烧、直接锤击或水冷。
6
组装竖肋
对线组装腹板竖肋加劲,保证腹板竖肋与腹板的垂直度,合格后采用CO2气保焊或手工电弧焊进行点焊固定。
7
焊接
严格按照《焊接工艺规程》中的要求焊接。
8
矫正
火焰矫正温度控制在600℃~800℃,严禁过烧、直接锤击或水冷。
9
标记、标识
采用油性笔做好单元件的编码、方向等标识,同时采用样冲进行标记。
4.3、隔板单元件制造流程
序号
工序示意图
工序简述
1
检查来料
检查零件的编号、项目工号、材质、炉(批)号、外形尺寸、坡口等。
2
隔板单元件划线
划线前检查坡口的朝向,依据施工图的尺寸数据划线。
3
组装加劲
对线组装加强圈及加劲。
4
焊接
严格按照《焊接工艺规程》中的要求进行焊接。
5
矫正
火焰矫正温度控制在600℃~800℃,严禁过烧、直接锤击或水冷。
6
标记、标识
用油性笔编上相应的编号及方向标识。
5分段制造(以HL4联为例)
5.1、箱型分段制造
序号
工序示意图
工序简述
1
地样线制作及胎架布置
按照地样线及胎架布置图要求划制地样线并布置胎架。
2
零件、部件、单元件复检
检查零件、部件、单元件的编号、外形尺寸、坡口、方向标识等。
3
顶板单元件上胎架定位
顶板的纵、横向定位基准线与地样线上对应的线对齐。
底板与胎架模板之间刚性连接固定。
4
横隔板单元件组装
横隔板单元件对线组装。
注意控制横隔板与底板的垂直度及横隔板外侧边缘与腹板定位线的位置关系。
横隔板组装后需采用不小于L75*6的角钢等型材进行临时支撑。
5
腹板单元件组装
根据地样线及底板上的腹板定位线确定腹板单元件的位置。
注意控制腹板与底板的角度以及与底板端口的位置关系。
6
依次组装隔板与腹板
按照4,5要求组装隔板及腹板
7
焊接
严格按照《焊接工艺规程》中的要求施焊。
8
支点隔板加劲组装
将箱梁内部支点隔板加劲按照总装图安装
9
底板单元件定位
底板的纵、横向定位中心线与地样线上对应的线对齐,确定顶板的位置。
挑梁部件、檐板组装
挑梁部件对线组装,注意控制挑梁部件与顶板的角度,合格后与顶板点焊固定;檐板对线组装,保证檐板外表面纵向直线度或弧线线型,合格后与顶板及T形结构点焊固定。
装焊装饰板
装饰板组装前,需将装饰板矫平;
组装完成后,按照工艺要求进行焊接。
10
整体焊接
严格按照《焊接工艺规程》中的要求施焊。
11
装焊附件
装焊吊耳、T肋搭接板等附件。
12
矫正
火焰矫正温度控制在600℃~800℃,严禁过烧、直接锤击和水冷。
13
端口余量切割
安装标记点制作
根据施工图纸,以节段纵横基准线为基准制作端口余量切割线和安装标记点,然后采用半自动切割机切割端口余量。
安装标记点应采用样冲进行标记。
14
分段涂装
严格按照《涂装工艺规程》进行施工。
15
标记标识
将纵、横向基准线、编号、标记点及方向标识到顶板面,采用油性笔做好标记、并打样冲眼。
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