钻孔桩二级技术交底最终版.docx
- 文档编号:12640975
- 上传时间:2023-04-21
- 格式:DOCX
- 页数:17
- 大小:54.59KB
钻孔桩二级技术交底最终版.docx
《钻孔桩二级技术交底最终版.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《钻孔桩二级技术交底最终版.docx(17页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
钻孔桩二级技术交底最终版
桥梁钻孔灌注桩二级质量安全技术交底
项目名称
汕湛高速揭博项目T7合同段
分项工程名称
钻孔灌注桩
施工单位名称
中交一公局桥隧工程有限公司
交底日期
交底人
接交人
技术交底内容:
一、主要工程数量
二、施工工艺流程
三、施工质量要求
四、施工安全要求
五、环保要求
六、文明施工要求
交底内容
一、主要工程数量
本合同段钻孔灌注桩桩基6782延米/281根(其中Φ1.2m:
608延米/34根,Φ1.3m:
351延米/15根,Φ1.5m:
2213延米/81根,Φ1.8m:
1609延米/62根,Φ2.0m:
1335延米/60根,Φ2.2m:
420延米/20根)。
二、施工工艺及方法
(一)施工准备
1、技术准备
熟悉图纸内容,深刻领会设计意图,对设计文件、图纸资料进行研究并和现场核对,如发现问题,须及时书面形式向项目部提出,通过图纸会审,对图纸本身存在的问题,不论大小都必须有明确的结论。
试验室做出水下砼C30混凝土的配合比,并经驻地监理中心试验室批准。
2、材料、设备准备
根据施工和工期需要,由物资部提前将各种材料、机具计划提出,并及时组织材料、设备进场,钻孔所需用的材料:
钢筋、水泥、碎石、砂由项目部材料科统一采购。
钢筋、水泥必须有生产厂家质量合格证,运至现场后应按规范要求进行检测。
砂、碎石、水、到中心试验室进行平行检验。
3、施工现场准备:
将桩基施工范围内的主要便道修通,完善辅助施工便道,保证桩机的移位、就位、砼的连续灌注。
(二)钻孔灌注桩施工工艺流程框图
桩位放样
加工护筒
埋设护筒
钻机就位
机具准备
保持水土/泥浆试验
开孔
钻孔
质量检查
清孔
钢筋骨架制作
吊装钢筋骨架
设置隔水栓
试拼装检验导管
设立导管
砼输送
砼检验
测量砼面高度
灌注水下砼
制作砼试件
拔除护筒
结束
(三)定位、放线、护筒制作与埋设
1、桩基施工前对设计施工图给定的试桩桩基坐标进行复核,确认无误后由测量人员用全站仪测量对桩位进行放线定位,设置控制桩,并做好定位记录。
报经监理工程师认可后方可进行下道工序。
2、护筒制作:
采用6mm钢板加工制作要求坚实、不变形、焊接密实不漏水,每节2~4m,另根据需要可接长焊接,护筒内径应大于桩径20~40cm。
3、护筒埋设:
核对桩中心位置无误后,在桩上交叉固定两条线,使两线之交点准确对准桩位中心。
并用十字线交叉控制桩位中心,开挖下放护筒。
护筒顶端宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m,当孔内有承压水时,应高于稳定后的承压水位2.Om以上。
护筒的埋设深度在旱地宜为2-4m,在有冲刷影响的河床,护筒宜沉入施工期局部冲刷线以下1.0-1.5m。
4、护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于50mm,护筒在竖直方向的倾斜度应不大于1%。
(四)泥浆池及泥浆制作
1、施工中应根据循环系统的布置时,利用场地中央,四周空地和施工后的区域,集中挖几个较大的储浆池、沉淀池,泥浆池的大小确保泥浆池的泥浆不外流为宜,泥浆统一清理,以利于环境保护。
2、根据钻孔方法和施工图纸地质资料的情况,调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆比重易塌地段控制在1.20~1.45之间。
3、钻进中始终保持孔内泥浆的水位高于护筒底脚0.5m以上,以形成压力水头,起落钻头要避免碰到孔壁,防止塌孔。
4、泥浆采用重力沉淀法循环使用,定期使用挖掘机清理泥浆池内沉淀的废渣,用汽车拉至设计指定地点排放,废浆及灌注混凝土过程中排出的泥浆在施工完毕后分批倒运至弃土场排放。
(五)钻机就位
立好钻架并调整和安设起吊系统,将钻头吊起,放入护筒内,启动卷扬机把钻盘吊起,垫方木于转盘底座下面,将钻机调平并对准钻孔,装上转盘,要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅锤线上,钻杆偏差不得大于2cm,钻进的过程中要经常检查转盘,如有倾斜或位移,应及时的纠正。
使用带有变速器的钻机时,要把变速器放平。
在方钻杆上端安装提引水龙头,在水龙头上端连接输浆胶管,将输浆胶管连接到泥浆泵上,把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上,起动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固的连接到钻头,准备钻进。
钻机安装好后应进行自检,经监理工程师同意后方可开钻。
钻机四角采用风缆系紧,防止钻机倒伏。
(六)钻进成孔
1、初钻时,先启动泥浆泵和转盘空转一段时间,待制造好的泥浆输进钻孔中后,方可钻进,泥浆相对密度等指标应满足规范及设计要求。
2、在粘质土中钻进时,应选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进;在砂土层中钻进时,应选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稀泥浆钻进。
3、在砂土等易坍孔的土层宜采用慢速冲击,同时提高水头,加大泥浆比重,防止坍孔。
必要时需配置PHP泥浆。
4、当钻至距设计桩底高程1.0m时,复核地质情况是否与设计钻探结果一致,一致时则钻进1.0m后开始清孔;不一致时则每钻进0.3m复核一次地质情况,直至与设计地质情况一致后,再钻进1.0m并经设计部门及监理现场认证后开始清孔。
在钻进的过程中要经常的检查转盘,如有倾斜、位移,应及时的纠正专门配备弃土车辆,废浆和废渣及时运往指定的弃土场,避免造成环境污染。
5、软土地基路段及临近的桩基和受路基填筑影响的桩基(桩基离路基边20m范围内),必须经业主和监理同意后方可进行桩基施工。
软土地基路段的桩基施工后,必须经常性(特别是下道工序开始前)加强桩位的复测检查。
6、现场施工时实际地质情况与设计采用的地质资料不符,应及时上报项目部,项目部必须及时上报监理工程师、业主并由业主转请设计代表再做处理。
(七)清孔
第一次清孔终孔后立即进行,提升钻锤至孔底渣面0.1~0.3m,以大泵量泵入符合清孔后性能指标的新泥浆,维持正循环4h以上,直到清除孔底沉渣、减薄孔壁泥皮、泥浆性能指标符合要求为止,对于大直径、深孔可以待机具拆除,改用抽浆法。
第一次清空完成后,应及时将钢筋笼吊装入孔。
二次清孔在下放钢筋笼和放入导管后,利用导管进行循环清孔,用泥浆泵将胶管插入孔底,排出孔底沉淀及原沉浆,再用导管上端密封配25KPa空压机,抽排水泥浆,同时往孔中注入1.15比重的泥浆以保证孔中水位及压力,以确保灌注砼前的孔底沉渣厚度不超过标准。
二次清孔同时,做好砼灌注的准备,二次清孔中质检员应随时实测孔底沉渣厚度和泥浆的含砂量及比重,当达到规范要求时,清孔即可结束,并应保护水头,防止塌孔。
清孔的质量要求:
桩孔位偏移<5cm(定位复核);
桩孔倾斜度不大于1/100(自制简易检孔器:
L=4~6D,D=桩孔直径,最小不低于4倍桩径);
桩孔直径不小于设计要求(自制简易检孔器检查);
桩孔孔深(扣除沉渣后)不小于设计桩长(可用测绳丈量);
不得以加深钻孔深度的方式代替清孔。
(八)终孔交验
第一根桩必须由设计代表、业主代表、总监办监理组长或以上人员到场签认。
其余桩基终孔权限:
终孔与设计标高相差不大于1m时,可由业主代表、专业监理工程师到场确认(摩擦桩业主代表到场抽检);终孔与设计标高相差大于1m时,应由设计代表、业主代表、专业监理工程师到现场确认。
(九)钢筋笼制作及安装
1、钢筋笼的制作:
进场钢筋应遵照抽样原则进行力学性能试验,合格后方可使用。
钢筋笼的制作:
受力钢筋的接头位置应相互错开,任意两个接头中心距离长度至少为钢筋直径35倍,且不少于500mm的区段范围内,有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不宜超过50%。
本项目钢筋连接(直径大于或等于25㎜)应采用镦粗直螺纹连接工艺,并使用钢筋笼自动滚焊机加工成型。
严禁钢筋加工、制作及安装制作过程中的偷工减料及其它不规范现象。
镦粗直螺纹连接工艺的主要施工步骤为:
a、下料
钢筋下料端应平直,允许少量偏斜,应以能镦出合格头型为准。
b、镦粗
镦粗机通过调节油压表来调整镦头压力,镦粗压力根据设备厂家提供的压力值进行调整。
在每批钢筋进场加工前应做镦头试验,以镦粗量合格为标准来调整最佳镦粗压力和缩短量,镦粗头不合格时应切去重镦,不应在原镦粗段进行二次镦头。
镦粗头的基圆直径d1应大于丝头螺纹外径,镦粗头长度L0应大于1/2套筒长度,过渡段坡度应≤1:
3,且镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向表面裂纹。
c、套筒
套筒宜在工厂加工成型,且应有产品合格证;套筒两端应用塑料密封塞扣紧;包装箱外应标明产品名称、型号、规格和数量、制造日期和生产批号、生产厂名。
套筒材料、尺寸、螺纹规格、公差带及精度等级应符合图纸及规范规定的要求。
套筒应进行表面防锈处理。
套筒的检验以500个为一个检验批,每批按10%抽检,检验结果应符合下表要求,其抽检合格率应大于或等于95%,否则应抽取双倍数量重新检验,若复检合格率仍小于95%,则该检验批应逐个检查,合格的方可使用。
连接套筒质量检验要求
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
外观质量
目测
螺纹牙形饱满,表面无裂纹和影响接头质量的其他缺陷
2
外形尺寸
卡尺或专用量规
长度和外径应满足图纸要求
3
螺纹尺寸
通端螺纹塞规
能顺利旋入套筒并达到旋合长度
止端螺纹塞规
允许环规与端部螺纹部分旋合,旋入量不超过3P(P为螺距)
d、套丝
在合格的镦头上用专用套丝机进行套丝,丝头的质量要求如下表:
丝头质量检验要求表1
序号
检验项目
量具名称
检验
1
螺纹牙形
目测、卡尺
牙形完整,螺纹大径低于中径的不完整丝扣累计长度不得超过两个螺纹周长
2
丝头长度
卡尺或专用量规
为标准型套筒长度1/2,其公差为+2p
3
螺纹直径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹
止端螺纹环规
允许环规与端部螺纹部分旋合,旋入量不超过3P
注:
P为螺距
e、钢筋连接
受力钢筋的接头位置应相互错开。
任两个接头中心距离长度至少为钢筋直径35倍,且不少于500mm的区段范围内,有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不宜超过50%。
接头宜避开有抗震要求的框架结构梁、柱端的箍筋加密区;无法避开时,同一截面接头百分率不应超过50%。
检查数量:
在同一验收批内,梁、柱和独立基础,应抽查构件数量的10%,且不少于3件;墙和板,应按有代表性抽查10%。
检验方法:
观察,钢尺检查。
钢筋接头处两根钢筋的丝头应在套筒中间位置相互顶紧,单边外露丝扣不得超过一个完整丝扣或三个半丝扣。
钢筋连接件的混凝土保护层厚度宜满足国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50—2011)及《混凝土结构设计规范》(GB50010—2010)中受力钢筋混凝土保护层最小厚度的要求,且不得小于15mm,连接件之间的横向净距不宜小于25mm。
f、成品保护
加工成型的丝头,采用专用的保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护,防止螺纹被磕碰或被污染。
钢筋应按规格分类堆放,底部用木方支垫,雨季应采取防雨、防锈措施。
施工时,应搭设临时架子,不得蹬踩接头或连接钢筋。
为了桩基检测保证桩基质量,要求对部分桩进行声测(大跨径桥梁水中桩100%、特大桥、大桥、中小桥50%、有溶洞的桩基逐桩设置),施工时在钢筋笼内侧按图纸要求等角度布置3~4根外径Φ54mm,壁厚1.5mm的声测管(桩径<1.8,3根;桩径≥1.8,4根),以便对桩基进行检测,检测管高出桩顶30cm,下端封闭,要求不漏水,浇砼前将管灌满水,并用塞子堵死。
护筒顶应高出地面O.3m或水面1.0-2.Om。
2、钢筋笼吊装
下放前,由现场技术人员对钢筋与钢筋笼笼进行质量检验,各项指标验收合格且签发钢筋笼制作质量验收单后方可下放。
钢筋笼采用16T汽车吊吊装入孔,应吊直对准桩孔慢放入孔,应慢起慢放,正反旋转数次逐步下放到位。
就位采用十字法调整钢筋居中。
下放过程中严防钢筋笼碰坏孔壁,造成回沉值超标或坍孔现象,并观察孔内水位,保证孔内水头高度。
为了克服钢筋笼的起吊变形,在起吊时可能发生的最大变形处,应辅以硬扎木来加强,在分段吊装时配足满足施工要求的焊工或连接工。
3、钢筋笼运输
钢筋笼运输采用自制钢筋笼运送车运输至施工现场,禁止用铲车等机械拖拽,以保证钢筋笼主筋的平直,防止永久性变形。
(十)导管安装
导管安装前应进行密封检验,水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍。
吊放导管时,应使其位置居中,轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
导管上口设漏斗和储料斗,下口距孔底约0.4m。
导管采用直径250毫米管节,分节拼装,每节长度2~4米不等。
节与节之间用带有密封槽的法兰盘加密封橡胶垫联结。
导管在使用前调直、编号、试拼组装,标示长度,并设立1m和0.5m短节,以备调整悬高。
拼装后进行导管水密性实验,确认接头不漏水。
(十一)灌注水下混凝土
混凝土运输中的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。
运输中应保持匀质性,不应产生分层离析现象,不应漏浆;运至浇筑地点应具有规定的坍落度,并保证混凝土在初凝前能有充分的时间进行浇筑。
混凝土的运输道路要求平坦,应以最少的运转次数、最短的时间从拌和站运至浇筑地点。
水下混凝土配合比由试验室配制,并请监理工程师认可后方可进行水下混凝土的灌注,水下灌注砼应满足以下要求:
①水泥的强度等级应不低于42.5级,其初凝时间不宜早于2.5h
粗集料宜优先选用卵石或集料级配良好的碎石
灌注混凝土塌落度当桩孔直径D<1.5m时宜为180mm-220mm,D≥1.5m时,宜为160-200mm。
导管使用前必须进行水密试验和接头拉力试验,严禁用压气作试验,进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍压力。
孔身及孔底检查合格并取得监工程师认可和安装好钢筋笼骨架后,应立即开始灌注砼,并应连续的进行,不得中断。
砼采用导管回顶法进行灌注,依靠其自重(或压力)进行摊平和密实,要求有较好和易性、较小的泌水率、有一定的容重和良好的流动性。
提出如下措施以确保灌注质量。
下放导管时,须注意防止导管上提时,勾挂钢筋笼,导管长度应根据孔深配置,以有利于灌注中合理地拆除导管。
根据规范要求,本工程导管拟采用直径为Φ250mm钢管。
本工程水下砼的灌注采用砼车对准料斗,吊车辅助上料,并起拨导管的方式。
初灌量采用以下公式计算:
V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1;h1=Hwrw/rC;导管底口与孔底的距离为25-40cm,H1表示砼桩底到导管底口的高度,H2表示首批灌注砼的最小深度(导管底口到砼面的高度)为1m,h1表示泥浆底部到砼面的高度,保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
(十二)关键技术问题控制
控制泥浆参数
钻孔桩垂直度
桩顶砼面标高的测量
因桩顶砼与泥浆经过长时间混合后,桩顶砼面与泥浆之间已无明显界限,只有一模糊的过渡段,该段厚度视泥浆渗入深度予以考虑,一般使实际标高高于设计标高0.5m以上。
桩顶砼标高测量应从二方面考虑,一是桩顶灌至地面或接近地面,这种情况比较好控制,待见到新鲜砼即可;二是桩顶有空桩,这种情况可采用测绳加重锤测量,反复几次测量,可把测量结果换算成灌注量与理论计算量对比。
(十三)钻孔灌注桩常见问题及处理方法
钻孔灌注桩塌孔事故的原因及处理方法
塌孔原因可能是泥浆性能不符合要求,护筒脚周围漏水,孔内水位降低,施工操作不当,如提钻头、下钢筋笼时撞到孔壁;在松软的砂层中钻进,进尺太快,以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等。
发生塌孔后应查明原因。
采取如保持或加大水头、移开重物、排除振动等,相应的措施以防继续塌孔。
对少量的塌孔,如不继续塌孔,可恢复正常的钻进。
塌孔不严重时,可回填土到塌孔位置,采取改善泥浆性能、加高水头、深买护筒,继续钻进。
塌孔严重时,应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填,无上述土时,可采用粘土掺5%~8%的水泥砂浆,应待数日待回填土沉实后,重新钻进。
钻孔偏斜、弯曲、缩径、扩孔、钻孔漏浆防止措施
施工前认真的查看地质资料、掌握地质状况,分析可能发生的问题并制定预防措施始终要注意泥浆的质量,并确保护筒内的泥浆面标高不低于地下水或河中施工水位1.5~2.0M,这是防止坍孔和缩径的基本保证。
护筒埋入不透水土质中,可深不可浅。
对于不能埋入不透水土质中的护筒要增加泥浆的相对密度和粘度,倒入粘土使钻锤慢速转动、增加孔壁粘质土层厚度,防止漏浆。
从开始清孔到浇注前这段时间里,由于换浆及吊装钢筋笼,要注意泥浆面的标高及钢筋下放的顺直,泥浆面要保持高于地下水为2.0m.
③孔内有承压水头防止措施
施工前应充分熟悉施工图纸地质情况,掌握此段桩基有无承压水,孔内有承压水时,护筒顶端应按稳定后的承压水位考虑,否则易造成塌孔事故,若孔内承压水位时高时低,高差很大或承压水位高出地面2m以上,应做试桩,签定在该地区采用钻孔灌注桩的可行性。
钻孔灌注桩沉渣过厚的原因
泥浆的性能不能满足要求,造成较大的颗粒土下沉没有及时观察土层的状况。
造成局部泥浆同土层不相适应,并没有及时的调整泥浆的成分。
造成少量坍落。
直接用清水清孔,使大颗粒土沉落或护壁发生问题而造成少量坍落。
下放钢筋笼不垂直,挂掉泥皮,造成沉淀过厚。
灌注水下砼时钢筋笼上升的原因及防止措施。
钢筋笼上升,除由于导管提升钩挂等一些显而易见的问题外,主要是由于砼表面接近钢筋笼底口,导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上2m时,砼浇筑速度过快,使砼下落冲出导管底口向上反冲,其顶托力大于钢筋笼的重力所引起的。
为了防止钢筋笼上升,当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底2m之间,且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时,应放慢砼的灌注速度,允许的最大灌注速度与桩径有关,当砼表面上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常的灌注速度。
出上述办法外,还应从钢筋笼自重来考虑,将钢筋骨架焊接在护筒上。
当钢筋笼出现上升时,立即停止灌注砼,利用护筒、钻机等设施进行控制。
(十四)钻孔灌注桩造成断桩的原因及处理措施
1、断桩原因
灌注时间过长,表面砼失去流动性,形成硬盖,而继续灌注的砼顶破硬层上升,将混有泥浆砂砾的表层覆盖包裹。
②对孔深及导管的埋置深度测量不准确,使导管提出砼面
③处理堵管的时候,将导管提升到最小的埋置深度,来回的猛提、猛插导管,在此情况下可能使导管内的砼连续的下落与表面上的浆、泥土相结合,形成夹泥缩孔。
④当砼堵管或漏水或埋管拔出导管处理事故后,未能将已灌注的砼彻底清除干净。
⑤砼浇筑的过程中出现坍孔,无法清理或使用吸泥机清理不彻底,形成灌注中断或砼中夹有泥石
2、处理措施
①浇筑时间不长时,砼数量过大时,将孔中的砼及泥石全部清理,重新灌注。
②在距离地面较浅时(小于15m),可用完整钢(钢筋砼)护筒方法,抽干泥浆,凿出新砼面,在按无水砼浇筑至设计标高,对于钢护筒可边浇边拔护筒,清出泥浆及浮渣后直接进行浇筑砼,新旧砼接触面要进行凿毛处理。
③对于浇筑完成后发现的断桩,要采取补桩的方案,方案要通过计算,并报业主、监理部门审批。
一般采用扁担桩、压浆补强等办法来处理。
三、质量要求
(一)钻孔质量要求:
(1)、孔位中心允许偏差50mm。
桩垂直度允许偏差1%;护筒顶面位置允许偏差50mm,倾斜度1%;
(2)、运至灌注地点的混凝土必须检查均匀性和坍落度等,如不符合要求,不得使用。
(3)、清孔完成后及时通知监理工程师,监理工程师验收合格后进行混凝土灌注,灌注过程做好水下混凝土灌注记录。
(4)、钻孔桩质量检验
每根桩按规定制作混凝土检查试件,采用声测法检验法和小应变复测检测评定桩的质量,确认无断桩、短桩且满足设计要求后,再进行下道工序施工。
(二)钢筋加工与制作施工:
1、所有钢筋制作安装人员必须持证上岗。
2、主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为75mm。
3、桩基加强筋设在主筋内侧,第一道距承台底40cm,最下一道设于钢筋底面以上10cm处,自上而下每2米一道至钢筋笼底部,其零数可在最下两段内调整,但其间距不大于2.5米。
4、桩基钢筋笼分两段插入桩孔中,接头相邻位置错开不得小于50cm,不得大于100cm。
5、钢筋笼所有大于25mm的钢筋必须采用采用镦粗直螺纹连接工艺。
钢套筒符合优质碳素结构钢(GB/T699—1999)标准的要求。
套筒表面没有裂纹,表面及内螺纹没有严重的锈蚀。
6、端部的浮锈、油污等赃物必需清除,保持干燥;下节钢筋顶经锤击后的变形部分应割除。
7、钢筋笼堆放场地要平整、坚实、底下要垫方木,排水保证通畅。
8、钢筋安装:
钢筋在钢筋加工场地分段制作,采用平板车运至现场,吊车吊入孔内。
9、钢筋骨架用吊车起吊,第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口旁的方木上,再起吊另一段,对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高,钢筋骨架在下放过程中禁止碰撞孔壁,如放入困难,查明原因,不得强行插入。
10、钢筋除锈通常采用锤击、砂纸擦或化学药剂清洗等方法。
钢筋除锈在成形前进行;成形后,要防止受潮,尽快使用,以免生锈而不易清除,加工后的钢筋其表面伤痕,不应使钢筋截面积减少5%以上。
11、切断钢筋用切筋机,也可用气割或人工手动、电动、剪切,禁止用电焊机烧断。
12、焊接地线应与钢筋接触良好,防止接触不良而烧伤主筋。
13、钢筋工程技术含量很高,要求每个工点的焊工、钢筋工持证上岗。
14、钢筋加工机械必须齐全,禁止现场凑合和用非标准器具加工钢筋。
15、钢筋骨架的保护层控制宜使用圆饼形、梅花形高强砂浆垫块,其强度不得低于混凝土强度,绑扎应牢固可靠,垫块布置的数量应不少于4个/㎡。
桩基础钢筋笼的保护层宜采用圆饼形混凝土垫块,垫块的厚度应不小于40mm,且宜采用不小于10mm的穿心钢筋焊接在主筋上,纵向间隔应不大于2m,每道沿圆周对称设置应不少于4块。
钢筋加劲箍筋,竖向每2米设置一道,定位钢筋对应加劲箍筋等间距设置4道。
四、安全要求
1、所有进入施工现场人员必须佩戴安全帽,不得穿拖鞋,对特殊作业工种,要求配备必要的劳保用品。
2、严禁酒后作业,合理安排员工轮班体息,保证员工足够体息时间,严禁疲劳作业。
3、冲孔所使用的一切设备必须是合格的机械设备。
严禁机械设备带病作业。
4、冲机安装严格按规程进行,安装后的底座和顶端应平稳,能承受工作时所有静、动荷载。
开钻前对冲机动性能认真检查,确保满足安全生产要求,在冲进过程中,不应产生位移或沉陷,否则及时处理。
5、施工前和每次交班时必须严格检查钻机各部件的可靠性和安全性。
6、施工现场一切电源电路安装与拆除,应由持有合格电工专管,用电设备必须严格按规定接零、接地保护,配备足够的漏电保护器,并有防电线磨损、防断等保护措施。
7、冲孔用电必须采用三相五线,每闸必须按上漏电保护器,严禁一闸多用,电线架空高度不小于5m,严禁使用破损的电缆线。
8、冲孔作业采用分班连续进行,并准确填写冲孔施工记录,交接班时应交待清楚钻进情况及下一班应注意事项。
9、对在原有道路上施工桩基采用搭设围墙围护封闭作业,并设立明显、醒目的交通警示牌及导向牌,确保施工中交通安全。
10、冲孔时要注意均匀松放钢丝绳的长度,一般在松软土层每次可松绳5-8cm,在密实坚硬的土层中每次可松绳3-5cm,防止松绳过少,形成“打空锤”,使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载,遭到损坏;松绳过多,则会减少冲程,降低钻进速度,严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
11、冲进过程中,如果出现冲机异常情况(异声、异味、异动),必须停机检查。
在未排除故障前,不得开机作业。
12、经常检查钢丝绳,对不符合安全要求的钢丝绳及时更换。
13、泥浆池设置应充
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 钻孔 二级 技术 交底 最终版