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●在大量重复实验中,具有统计规律的不确定现象。
●其理论基础为概率学和数理统计。
2.统计技术
●研究随机现象数学规律的一门学科。
●包括统计推断和统计控制。
●应用统计技术应具备相应的条件。
包括:
◆有管理基础、
◆5M标准化、
◆培训、
◆资源。
3。
随机分布
质量特性数据分布所符合的某种规律。
1
-—
2
●正态分布的概念
1
●正态分布的数学表达式:
f(x)=———e
√2π
●正态分布曲线的特征分析:
分布宽度及分布位置。
●正态分布曲线的特性分析:
标准差及偏移量。
4.变差
●一个数据组,对于目标值存在不同的差异。
●亦可称为数据的不一致性和离散性。
●研究变差是SPC的重要任务。
本节思考题
●什么是统计技术?
●统计技术的内容和应具备的条件是什么?
●什么是随机分布?
●正态分布曲线的特征是什么?
●正态分布曲线的特性是什么?
●什么是变差?
●为什么研究变差是SPC的重要任务?
统计过程控制(SPC)的理解与实施~~~统计过程控制
二、统计过程控制
1.过程控制系统。
●识别过程特性的要求。
◆明确过程特性(温度、时间、转速、进给等)
◆明确过程特性目标值,使操作生产率最高。
◆监测过程特性,并与目标值进行比较。
●偏离目标时,应采取措施
◆改变操作:
人员及材料
◆改变基本因素:
设备及交流
◆改变过程设计:
环境及方法,
◆要监测改进效果
2.变差的普通原因及特殊原因
●形成变差的普通原因。
◆连续的、不可避免的影响产品特性不一致的因素。
◆其特点为:
a.该因素作用到每个零部件上。
b.随时间推移,不会改变特性分布规律
●形成变差的特殊原因
◆偶然的、断续的、可以避免的影响产品特性不一致的因素。
◆其特点为:
a.因素不是作用到每个零部件上
b.随时间推移,将会改变特性分布规律
●综合分析
◆当该过程仅存在普通变差时,为稳定状态,过程受控。
◆当过程存在特殊变差时,输出不稳定,过程失控。
●消除/减少变差原因的措施。
◆消除特殊原因变差:
采用局部措施,由操作人员实施,可纠正15%的问题。
◆减少普通原因变差:
采用系统措施,由管理人员实施,可纠正85%的问题
●消除/减少变差原因的目的
◆消除特殊原因:
使过程受控,输出可预测。
◆减小普通原因:
缩小分布宽度使顾客满意,降低成本。
3.过程控制和过程能力
●过程能力的4种类型
◆过程受控,且完全满足规定的要求
◆过程受控,不完全满足规定的要求
◆过程不受控,且完全满足规定的要求
◆过程不受控,不完全满足规定的要求
●可接受的过程条件
◆必须受控
◆仅存变差的普通原因
◆分布呈正态,且可预测
◆分布宽度及位置能满足规定要求。
●过程控制及改进循环
◆分析过程:
调整特性使过程受控
◆维护过程:
监测过程特性,查找变差特殊原因,并消除。
◆改进过程:
减少变差的普通原因,提高顾客满意度并降低成本
◆以上步骤实施后,确定新的参数,开始新的循环。
4.控制图—过程控制的工具。
●什么是控制图——一种统计工具
●控制限的确定原则:
兼顾成本前提下的错判率。
●控制图与正态分布曲线的关系。
●控制图使用的两个阶段
◆建立控制图、确定控制限
◆应用控制图,对过程进行监控。
●控制图的作用
◆预知不合格
◆向生产者及顾客提供质量稳定的证据。
◆减少普通原因变差来改进过程,降低成本
◆区分普通原因及特殊原因的变差
◆为操作者之间提供沟通的语言
●计量型控制图
◆计量型控制图的概念
a)用于可量化质量特性的监视,
b)可分别观察分布宽度及分布位置,
c)该控制图总是成对出现的。
◆典型的计量型控制图有:
—
x
(均值)——R(极差)图
(均值)——S(标准差)图
~
(中位数)——R(极差)图
x(单值)——MR(移动极差)图
◆其中:
、、x用于观察位置,R,S,MR用于观察宽度。
●计数型控制图
◆计数型控制图的概念
a)、用于非量化质量特性的监测,
b)不能独立的观察分布位置及宽度。
c)单个出现
◆典型的计数型控制图有:
a)P(不合格率)图,
b)np、u、c(不合格品数)图
●识别过程特性的步骤是什么?
●当过程特性偏离时应采取什么措施?
●什么是形成变差的普通原因?
有哪些?
●什么是形成变差的特殊原因?
●当过程存在变差的普通原因时,过程是否受控?
为什么?
●当过程存在变差的特殊原因时,过程是否失控?
●为什么要消除/减少变差产生原因?
有哪些措施?
●过程能力有哪几种类型?
●可接受的过程条件是什么?
●过程控制及改进循环的步骤是什么?
●什么是控制图?
它与正态分布曲线是什么关糸?
●确定控制限的原则是什么?
●控制图有什么作用?
●计量型控制图及计数型控制图的概念是什么?
统计过程控制(SPC)的理解与实施~~~计量型控制图
三、计量型控制图(均值—极差图)
1.准备阶段
●建立适合的环境
●确定作图的特性:
重点工序的重点特性,特别是特殊特性。
●确定测量系统,并进行MSA
●减少不必要的变差
●监测过程中,要记录重要的过程事件。
2.制图阶段(8个步骤)
●确定子组大小、频率及子组数
◆子组大小(子组容量):
每次抽样时连续抽取的产品数(相同条件下)
◆频率:
隔多长时间抽一个子组(考虑生产节拍)
◆子组数:
在一张控制图上要描述多少个子组(一般为25个)
●建立控制图,并记录原始数据(均值图在上,极差图在下)
●计算每个子组的平均值和极差R
x1+x2+……+xn
X=——————————,n为样本容量,R=Xmax-Xmin
n
并将结果写入数据表中。
●选择控制图的刻度。
图:
刻度范围至少为全部均值中的(Xmax-Xmin)×
R图:
刻度从0~最大,至少为前4个极差中,Rmax×
2.
●将值及R值描于图上,并连线,可见图行趋势。
R
x1+x2+……+xn
X=——————————
K
X
●计算平均极差及过程平均值,确定控制图中位线。
R1+R2+……+RK
R=——————————,
K
K为样本数量(即子组数量)
●计算控制限UCL及LCL,
LCL=-A2
注意:
控制限不是公差范围,超过控制限的点,并不意味着不合格。
R,
图:
UCL=+A2,
R图:
UCL=D4×
LCL=D3×
其中;
A2、D4、D3均为常数,查SPC手册
●将中位线及两图的上下控制限描于图上。
控制图完成。
3、分析及延长控制限阶段
●异常情况分析
◆出现超限的点
a)说明:
存在偶然的孤立的特殊原因变差。
b)分析:
人员情绪,设备故障,原料疵点。
能源供应失常等。
◆出现非随机图形
存在彼此相关且连续的特殊原因变差。
刀具、模具、材料的不一致性、能源供应不稳定。
操作方法随意性等。
◆出现链
存在有规律的特殊原因变差。
设备故障早期发生、刀具、模具的逐步磨损等。
●采取措施(局部措施),消除产生的原因。
●延长控制限。
◆失控原因已被识别并消除后,应剔除该点数据,重新计算中位线和控制限以便长期观察使用。
◆注意:
a)R图失控,图失控,各自剔除失控点数据。
b)R图失控,图未失控,剔除R图及图相应点数据。
c).图失控,R图未失控,仅剔除图失控点数据
d.)剔除数据后,样本数量不得小于20
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