市政工程桥梁工程监理细则Word格式.docx
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一、工程概况
二、监理范围
三、设计要求
四、质量控制标准
五、桩基施工方法及要点
六、桥梁上部结构施工工艺及其施工关键技术
七、安全、文明施工要求
八、附表
1、工程名称:
2、建设地址:
3、工程规模:
4、工程概况描述:
5、工程地质条件
1、本工程项目建设监理的阶段:
施工阶段。
2、本工程项目建设监理的范围:
路桥梁工程。
1设计图纸。
2技术核定单、设计变更书。
3有关会议文件(设计交底、会审记录等)。
1、质量标准
1.1质量依据标准
1.2《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008
1.3《城市道路路基工程施工及验收规范》CJJ44-91
1.4《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
1.5《公路桥涵养护规范》(JTGH11-2004)
1.6《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)
1.7《建筑桩基技术规范》
1.8《建筑地基基础工程施工质量验收规范》
1.9监理合同、施工承包合同。
1.10本工程监理规划。
施工方法及施工要点如下:
5.1场地准备
施工场地清除杂物,整平夯实,排水方便,适宜人员操作,机械安装运转,水、电、路三通,达到施工条件要求。
5.2测量放样
采用极坐标法对工程进行测量放样。
首先高精度全站仪准确测定桩基础中心坐标位置,各个方向上的允许偏差:
△纵△横±
2mm。
采用“十”字挂线定位,并在孔位周围埋设护桩,随时校核桩位坐标。
施工队内设测量员首先放出桩位,由项目部进行复核,正式施钻前,报监理工程师进行复核,保证桩位准确无误。
5.3桩的开挖顺序
具体操作时对钻机及桩基进行编号,按照顺序进行桩基施工。
5.4埋设护筒
5.4.1钢护筒外型、尺寸符合设计要求,内径大于桩径20cm,上口外围加焊加劲环。
5.4.2挖护筒坑,下放护筒,使护筒平面位置中心与桩设计中心保持一致,中心偏差不得大于5cm,倾斜度偏差不得大于1%。
5.4.3护筒顶高出地面0.3m,遇沙性土应将护筒周围0.5—1.0m范围内挖除,回填粘性土,并夯实至护筒底0.5m以上。
5.4.4测量工程师复测护筒上口标高,以便控制孔深、钢筋笼安放及桩顶标高。
5.5钻机就位
5.5.1旋转钻机依靠自身行走装置,自行移动就位,钻进过程中,利用钻机LCD装置自动控制孔位偏差及垂直度。
5.5.2准备好专门用于事故处理的配套机具,接通水电供应,备好造泥浆粘土和泥浆池。
5.6泥浆制备
根据地质情况,针对不同的地层应选择不同的造浆方法和造浆量。
对黏结性号的岩土层,采用干式或清水转进工艺,无需泥浆护壁。
对于松散易坍塌地层,或有地下水分布,孔壁不稳定,必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。
现场泥浆池,要设置为钻孔容积的1.5-2.0倍,泥浆池的底部和4周要铺设塑料布或采用其他封闭措施,防止泥浆外流。
制备泥浆的设备有两种,一是用泥浆搅拌机,二是用水力搅拌器。
使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器,使用膨胀土造浆时用泥浆搅拌机。
造浆后应对全部性能指标进行试验,钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率,并填写泥浆试验记录表,随时注意地质变化,根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标,保证泥浆各项指标符合规范要求。
塌孔严重需采用帷幕灌浆或砂浆二次成孔。
5.7钻机钻进
旋挖钻机一次性成孔,钻杆为伸缩式钻杆,钻头为筒式活门掏渣筒。
钻进时钻头对准桩位中心,液压装置加压,旋转钻进,操作室内显示进尺及钻头位置,按轻压慢钻的原则缓缓钻进,钻渣通过进渣口进入钻筒。
根据屏显深度,待钻筒内钻渣填满后,反转后即可关闭进渣口,提升钻杆带动钻筒,同时继续向孔内注水,确保孔内水头后,将钻筒提出孔外,起钻开始要缓慢,提离孔底数米后,如未遇到阻力,方可按正常速度提升至井口,利用液压系统,将筒门打开,排除钻渣,利用自卸汽车运至弃渣场。
成孔过程要及时补给泥浆,并根据旋挖出的土质变化,调整钻进和泥浆参数,做好施工记录,遇到沙层应采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度;
如在实际施工过程中出现卵石层,则应采取以下措施:
对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进,粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头后更换斗式钻头清渣,如此反复,直至穿过卵石层;
对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机的方法。
钻进过程中,利用钻机LCD装置自动控制孔位偏差及垂直度。
如在钻进过程中发现未进入中风化泥岩前地址情况与地勘报告有较大不符或者进入中风化泥岩后地址情况与地勘不符时应立即通知地勘、设计单位。
钻渣要及时运出工地,弃运到合适的地点以达到环境保护要求。
当桩孔钻至设计深度后,由工程勘查单位人员进行入岩鉴定,根据鉴定报告确定终孔深度,如果没有进入持力层,则继续钻进,并及时办理签证手续。
5.8检孔
钻孔桩成孔的孔深、孔径不得小于设计要求,桩位允许偏差不得大于50mm,垂直度不得大于1%,混凝土浇筑前的沉渣厚度不得大于50mm。
5.9清孔
5.9.1检孔完成后,立即进行第一次清孔,清孔采用换浆法清孔,清孔是应注意保持孔内水位。
5.9.2一次清孔需满足规范要求达到泥浆指标和沉淀厚度。
5.9.3二次清孔应在吊入钢筋笼后,混凝土浇筑前用导管和水泵进行。
清孔达到孔内排除或抽出泥浆手摸无颗粒感,孔底沉淀厚度小于50mm,泥浆比重减少到符合要求为止。
孔底沉渣的测量:
采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深,测点不少于4个,每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔作业。
5.10钢筋笼制作与安装
5.10.1严格按设计要求的规格、尺寸制作钢筋笼,如需改变钢筋笼的尺寸,则必须争得业主及监理的同意,并办理签证手续后方可执行。
钢筋笼顶端设置吊筋,钢筋笼的保护层通过加轮型垫块来控制,钢筋笼每隔2m设一道,沿周边均匀布置4根,焊接于钢筋笼主筋上,钢筋笼主筋保护层厚度为5cm,控制的允许偏差为±
20mm。
5.10.2钢筋笼每2m设一道加劲筋,增强钢筋笼的刚度,防止在吊装过程中变形,加劲筋内设置3角筋。
5.10.3钢筋加工焊接在钢筋加工场的棚内进行;
当温度低于-10℃或雨天、雪天时,不安排焊接作业,必须焊接时,采取有效遮蔽措施,焊后未冷却的接头避免碰到冰雪。
5.10.4钢筋采用单面或双面搭接焊,单面焊焊缝长度大于10d,双面焊焊缝长度大于5d,并严格控制焊接工艺,焊缝表面不得有凹陷、焊瘤,在2d的焊缝长度上,气孔及夹渣数量不得大于2个或6mm2,其它技术指标均要符合《钢筋焊接及验收规程》的要求,主筋和深测管均要求采用机械连接。
5.10.5从事钢筋焊接施工的焊工必须持有上岗证,才能上岗操作。
焊接前对焊工进行骨架焊接技术交底,确保焊接工艺,保证焊接质量。
钢筋笼允许偏差
项次
项目
允许偏差(mm)
1
主筋间距
±
10
2
箍筋间距或螺旋筋间距
20
3
钢筋笼直径
4
钢筋笼长度
50
5.10.6每根桩应埋设3根检测管,检测管应采用金属管,内径不小于54mm,壁厚不小于3.0mm。
每隔一个定位架钢筋应焊接一个检测管定位环,定位环直径比检测管外径大10mm,检测管对接采用套管连接。
检测管下端封闭、上端加盖,管内无异物,连接处应光滑过渡,不漏水,管口应高出桩顶100mm以上,且各检测管管口高度宜一致。
5.10.7清孔结束应及时将钢筋笼准确的吊装(焊接)就位在钻孔中,吊装时采用16t汽车吊多点吊装就位,防止在吊装的过程中变形,钢筋笼吊筋长度根据孔口标高准确计算,确定无误后焊接在骨架主筋上。
骨架准确就位后可靠固定,防止浇筑混凝土时钢筋笼上浮。
5.11下导管
5.11.1按桩孔深度准备足够长度的砼灌注导管,管径Ф200-350,壁厚大于3mm,导管管节长度,中间节宜为2M等长,底节可为4M,漏斗下宜用1M长导管。
使用前进行试拼,对其进行水压密闭检查试验,试验压力为0.6~1Mpa,并及时整理施压报告。
保证导管和接口严密、牢固、拆卸方便。
5.11.2现场于井口设置专用支架,用来固定储料槽和漏斗,漏斗下口连接导管,在灌注末期,漏斗底口高出井孔水面或桩顶的必须高度,不宜小于4-6米。
5.11.3导管底位于桩孔中央,灌砼前进行升降试验,并稳定导管使导管底端至钻孔底间隙在30-50cm距离。
5.11.4导管吊装升降设备能力,应与全部导管充满混凝土后的总质量和摩阻力相适应,并应有一定的安全储备。
5.11.5循环使用导管4-8次后应重新进行拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。
5.12灌注水下砼
5.12.1在浇筑前工程师应该对现场施工情况、浇筑前的人员、机械、材料、施工工艺准备情况及出现问题时的应急情况进行检查如满足灌注要求则下达浇筑令。
5.12.2在第一次清孔达到要求后,由于钢筋笼吊装时间较长,孔底又会产生沉渣,所以待安放钢筋笼后,再进行二次清孔。
二次清孔利用混凝土导管进行泥浆置换,直至孔内沉渣厚度及泥浆比重达到要求为止,同时注意孔壁的稳定,防止塌孔。
5.12.3混凝土运至灌注地点时,应及时检查均匀性和坍落度,不符合要求不得用于桩基混凝土的灌注。
混凝土塌落度宜控制在160-180mm。
5.12.4备足首次混凝土,一次落入孔中的混凝土数量将导管埋入混凝土中的深度不得小于1米,混凝土下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
5.12.5开始灌注混凝土后,应连续进行,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间,当导管内砼不满时,应徐徐地灌入,防止在导管内造成高压空气囊,堵塞导管影响混凝土的灌注。
5.12.6在灌注过程中应经常保持井孔水头,防止塌孔。
5.12.7在灌注过程中,经常探测井孔内混凝土面的位置及时的调整导管的埋深,导管的埋深一般不宜小于2m或大于6m。
5.12.8在灌注过程中,认真做好施工记录,采用较为精确的器具经常探测孔内混凝土面的位置,将拆卸导管的时间、长度与在混凝土中的埋深准确记录,指导灌注施工正常进行。
5.12.9当孔内混凝土面接近和进入钢筋骨架时,注意使导管保持稍大的埋深,并放慢灌注速度,以减少混凝土的冲击力,当混凝土面进入钢筋骨架一定深度后,应适当提升导管,使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深,防止钢筋笼上浮。
5.12.10灌注过程中,应将井孔内溢出的泥浆引流至适当的地点,防止污染环境。
5.12.11灌注到桩顶标高后,应预加一定的砼高度,一般高出桩顶设计标高1.2m左右。
5.12.12在浇筑将近结束时,在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释,排出孔外,保证泥浆全部排出。
5.12.13拔护筒:
灌注混凝土完成后,应及时拔出护筒,以备循环使用。
5.12.14现场试验人员及时制做混凝土试块,做到一桩一组,一组3个。
5.13在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后,移动钻机至下一墩桩位,开始进行下一根桩的钻孔施工。
5.14旋挖钻钻进过程中易出现的问题及解决措施
5.14.1卡埋钻具
A、发生的原因及预防措施
较疏松的砂卵层或流砂层,孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。
在钻此地层前,提前制定对策,如调整泥浆性能、埋设长护筒等。
粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。
所以,在这类地层钻进要控制一次进尺量,一次钻进深度不超过40cm。
钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径,钻筒外壁与孔壁间无间隙,如钻进过深,则易造成卡钻。
所以,
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