中海精度造船管理标准Word文档格式.doc
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第四节T型材加工………………………………………………………...
15
第五节型板加工…………………………………………..……………….
18
第六节拼板划线……………………………………………………………
25
第七节部件组件加工………………………………………………………
31
第八节分段制作……………………………………………..…………….
35
第九节分段翻身转运及搁置……………………………...……………….
40
第十节分段总组……………………………………………………………
42
第十一节船坞搭载………………………………………………………..
48
第二章管系精度管理………………………………………………………
54
第一节管子加工……………………………………………………………
第二节放样管安装………………………………………………………...
59
第三节现校管安装…………………………………………………………
61
第三章管理建议……………………………………………………………
62
第一节组织机构和人员配置………………………………………………
第二节推行步骤……………………………………………………………
64
前言
国内外造船成就表明,精度管理对船舶质量和快速造船具有决定性的意义。
本管理标准由质量检验部精度控制管理办公室编制,主体内容分船体精度管理、管系精度管理和管理体系三章,船体精度管理部分分板材下料、型材下料、坡口加工、T型材加工、型板加工、拼板装焊、部件组件加工、分段制作、分段翻身转运及搁置、分段总组、船坞搭载共十一节;
管系精度管理分管子加工、放样管安装、现校管安装共三节;
管理体系分组织体系和人员配置。
每道工序控制包括标准工艺流程和精度控制点、技术文件和技术参数、检验方式和检验程序、专用检测工具、成品化管理、数据反馈和管理、记录和表式等内容。
旨在让相应操作人员明确和掌握。
本标准是基于57000T散货船实行PSPC标准,主要考虑三维测量全面普及进行编制。
本管理标准经精度管理领导小组讨论通过,常务副总经理批准后,召集相关技术、管理、施工人员进行宣贯,务必使各级人员掌握并遵照执行,各区域和车间都应确定专门负责精度控制的联络人,及时做好宣传和监督工作。
各级人员务必严格遵照本标准执行,在实际执行过程中如存在不妥或不完善之初,应及时向公司精度管理小组反馈,由精度管理小组召集专题会议,讨论修订本标准后,方可执行新标准。
各外协单位参照执行!
精度管理办公室
第一章船体精度管理
第一节板材下料
1、概念
板材下料是指板材切割、打磨、理料、发送过程,包括数控切割开坡口。
2、基本工艺流程和精度控制点
2.1基本工艺流程:
板材就位
调整刀角
设备检测
开始切割
初始检测
继续切割
打磨修正
物料发送
理料包装
胎架合格
2.2精度控制点
1)胎架检测:
施工者每周对板材下料胎架及切割机轨道精度检测一次并记录,确保符合精度要求。
2)设备检测:
板材就位后应进行机械的精度检测,等离子和火焰切割机都应每日空走三遍,测量模拟切割尺寸。
3)初始检测:
要求在每天切割第一块板材时,随机择样,检测实际切割尺寸和坡口角度,在确认实际数据在允许误差范围之内后,方可继续切割。
4)施工随机自检5次并记录。
3、技术文件和技术参数
板材下料精度基准技术参数见下表。
板材下料加工精度基准(mm)
场所
项目
标准
允许
极限
备注
NC
气
割
机
1、粗糙度
2、切割边直线度
3、坡口角度
4、直角度
5、切割宽度
6、切割长度
7、切割胎架
8、切割机轨道
0.10
≤0.4
±
2°
2/1500
0.5
10
2.5
0.20
≤0.5
4°
15mm
3mm
划
线
、
半
自
动
1、划线
*长度L
*宽度
*对角线
*曲线外形
*直线度
L≤4m
4m<L≤8m
L>8m
2、切割面
粗糙度
直线度
3、坡口面尺寸
过渡段长度L
坡口深度D
坡口面角度Q
4、零件尺寸
长、宽(高)
1
1.5
≤1.0
≤1.2
≤2.0
0.1
≤1.5
0.5D
+1~-2
3.0
≤2.5
0.2
1.0D
2.0
3°
指矩形板
4、检验方式和检验程序
该工序的检验以施工队自检、互检为主,精度管理办公室抽检方式。
具体要求:
1)切割胎架和切割机轨道精度由施工单位自检并记录精度状况,精度管理员随机抽检,发现超差立即通知生产主管停止该工位作业,直至复检合格方可继续施工。
2)切割设备检测由施工人员进行,设备精度不能保障时应上报组长和生产主管,由生产主管确认后通知动力车间,修复合格后报精度管理员确认合格后方可继续施工。
3)初始检测由施工人员进行,所在班组长复查无误后,由施工人员填写《板材下料精度检测记录表》,自检、互检人签字。
4)精度管理办公室至少每天抽查检测一次,抽检重点为切割、加工是否符合要求,喷粉线、切割尺寸、对角线、切割角度是否符合精度要求,并与施工人员记录数据对比,发现问题,分析原因,并对施工人员进行培训,直至其掌握操作技能,责任心得到真正落实为止。
5、专用检测工具
5.1长度、宽度检测工具为钢卷尺;
5.2内径检测工具为钢卷尺;
5.3坡口角度检测工具为角度尺;
5.4所有检测工具应具备计量证书,并定期校准。
6、成品化管理和余量切割要求
该工序成品化要求做到以下要求,方可流入下道工序:
1)零件尺寸和角度在规定加工误差范围之内;
2)自由边打磨符合规定要求,板件边缘不得有割渣;
3)理料清楚,托盘完整;
4)不易遗失的包装,比如装入托盘或打包,并明晰标识;
5)材料实物和清单相符;
6)按流向流入下道工序,零件交接,清单签收。
7.数据反馈和管理
所有记录数据按以下要求进行反馈和管理:
1)《板材下料精度检测记录表》由施工人员自检、填写并保存一周,于每周一上交精度管理办公室。
如检测中发现精度不达标,应随时向生产主管和精度管理办公室反映,直到问题得到解决。
2)精度管理办公室区域管理员抽检,应填写《板材下料精度检测记录表》,注明抽检;
如存在问题,应组织相关人员共同分析,直到问题得到妥善解决,记录表随原表一同管理。
对于表格填写弄虚作假者将处罚1000元。
3)所有记录保存至交船。
8.记录和表式
见附表:
《板材下料精度检测记录表》
板材下料精度检测记录表
船名/船号
设备名称
设备编号
日期
批次
分段
零件号
实际尺寸(mm)
材质
检测记录(mm)
施工者
互检者
长度±
宽度±
对角线±
坡口角度±
喷粉线检测
上述工事经过自检、互检合格,交付给用户(下道工序)的产品满足质量要求,没有质量隐患。
确认者/日期
注:
此表一式一份,所在班组于每周一上交精度管理办公室。
第二节型材下料
型材下料是指型材号料、接长、冷弯、校对、开孔、断料、打磨、理料、发送过程。
整料就位
样台检测
余量切割
号料完毕
孔边打磨
冷弯加工
孔边加工
短料接长
直型材
曲型材
1)样台检测:
要求对所有曲型材使用校样平台或样板进行检测,检测实际加工线型和尺寸(精度管理员对校样平台和样板进行抽检)。
2)余量检测:
要求对所有型材(包括直型材和曲型材)进行长度检测,开孔位置
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