XG-65-6.3-M循环流化床锅炉试车方案文档格式.doc
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四、人员分工…………………………………………………………4
五、试车实施方案与步骤……………………………………………5
5.1单机试车方案……………………………………………………5
5.2烘炉方案…………………………………………………………7
5.3煮炉方案………………………………………………………10
5.4冷态特性试验…………………………………………………11
5.5点火、升压、试车方案………………………………………16
六、试车需用工具及防护用具………………………………………22
七、试车日程安排……………………………………………………22
一、编制依据
1.1《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)》(DL/T5047-95)
1.2《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
1.3《锅炉安装调试运行维护实用手册》
1.4《XG-65/6.3-M型循环流化床锅炉使用说明书》(无锡华光工业锅炉有限公司)
1.5《循环流化床锅炉运行与检修》(中国水利水电出版社)
二、锅炉主要技术经济指标和有关数据
2.1额定蒸发量65t/h
2.2额定蒸汽压力6.3MPa
2.3额定蒸汽温度485℃
2.4给水温度~105℃
2.5锅炉设计热效率≥87%
2.6设计燃料Qnet.ar=13105KJ/kg
2.7燃料颗粒度要求≤10mm
2.8燃料消耗量12390kg/h
2.9一次风预热温度130℃
2.10二次风预热温度130℃
2.11排烟温度≤140℃
2.12锅炉排污率≤2%
2.13脱硫效率85%
2.14钙硫摩尔比2.0~2.5
2.15石灰石颗粒度要求≤2mm
三、锅炉机组启动前必须具备的条件
3.1试运现场的条件
3.1.1场地基本平整、消防、交通及人行道路畅通。
厂房各层地面已找平硬化。
试运现场应有明显标志和分界,危险区应有围栏和警告标志。
3.1.2试运区的施工脚手架全部拆除,现场清扫干净,保证运行安全操作。
3.1.3试运区的梯子、步道、栏杆、护板应按设计安装完毕,正式投入使用。
3.1.4排水沟道畅通,沟道及孔洞盖板齐全。
3.1.5试运范围的工业消防及生活用水系统应能投入正常使用,并备有足够的消防器材。
3.1.6试运现场具有充足的正式照明,事故照明应能对故障及时自动投入。
3.1.7各运行岗位都应有正式的通讯装置,根据试运要求增设临时岗值,并应有可靠的通讯联络设施。
3.2下列系统中的设备、管道、阀门等安装完毕,保温完成:
锅炉范围内管道、汽水系统、疏放水、放汽系统、加药系统、辅用蒸汽系统、排污系统。
3.3下列设备经调试合格
3.3.1一/二次风机、引风机、返料风机经调试,单机试机结束并符合要求。
3.3.2炉前给煤机经调试、单机试机结束并符合要求。
3.3.3冷渣机经调试、单机试机结束并符合要求。
3.3.4电袋除尘器经调试、单机试机结束并符合要求。
3.3.5输灰系统经调试、单机试机结束并符合要求。
3.3.6破碎机经调试、单机试机结束并符合要求。
3.3.7输煤皮带机经调试、单机试机结束并符合要求。
3.3.8输渣皮带机经调试、单机试机结束并符合要求。
3.3.9水处理系统设备经调试、单机试机结束并符合要。
3.3.10热工测量、控制和保护系统的调试已符合点火要求。
3.4组织机构、人员配备和技术文件准备:
3.4.1锅炉间应按试运方案措施,配备各岗位的运行人员及试验人员,并有明确的岗位责任制,运行操作人员应培训合格,并能胜任本岗位的运行操作和故障处理。
3.4.2施工单位应根据试运方案措施要求,配备足够的维护检修人员,并有明确的岗位责任制。
维护检修人员应了解所在岗位的设备(系统)性能,并能在统一指挥下胜任检修工作,不发生设备、人身事故和中断试运工作。
3.4.3施工单位应备齐参加试运设备(系统)的安装验收签证和分部试运记录。
3.4.4调试单位编制的调整试运方案措施,经试运指挥部审定后,应打印完毕,并分别进行了交底和学习。
3.4.5运行单位在试运现场张挂符合实际的燃烧系统图、热力系统图,调试单位应在试运现场张挂试运、点火、升压等必要的图表。
四、人员分工
4.1公司领导:
组织指挥试车工作,协调参与调试的上级部门及外单位(区特检院、市级单位、安装公司等)之间的关系。
4.2动力分厂领导:
组织指挥试车具体工作,协调公司内部上下游车间、电力车间、行政部门的联系工作。
4.3锅炉车间领导:
本车间范围内各项工作的计划和组织。
4.4专业负责人员:
专业范围内检查和指导工作。
4.5安装单位:
配合试车工作并处理试车过程中暴露的安装质量问题。
4.6设计、监理单位代表:
检查施工质量,试车结果是否符合设计规范要求。
4.7锅炉制造厂家代表:
协助各项检查工作并指导锅炉试验、点火及运行调试工作。
4.8电控仪表安装公司:
负责仪表调试及正常运行工作。
4.9特检院:
指导安装单位进行安全阀调试、整定及锅炉验收事宜。
4.10生产调度员:
协调并指挥生产用汽、生产用电、车辆使用。
4.11车间操作工、维修工:
试机操作、设备和阀门等检查维护。
4.12试机领导小组
组长:
xxx(xxx公司副总经理)、xxx(安装公司经理):
负责试车全过程的人员安排、协调相关单位的工作联系。
副组长:
xxx(动力分厂厂长)、xxx(安装公司现场负责人)、xxx(锅炉车间副主任)
成员:
安装公司师傅、市安监局领导、锅炉厂现场代表、锅炉车间班长、司炉工。
五、试车实施方案与步骤
5.1单机试车方案
5.1.1所有设备安装完毕,保温施工结束,现场清理干净后,由公司试机领导小组协同安装单位进行单机试车工作。
各台设备连续运转不低于2小时,观察振动情况、轴承温升、油温等技术参数是否在设计规定值范围(具体每台设备的单机试运转方案,需按该台设备技术要求进行)。
5.1.2单机试车前的检查
5.1.2.1电气设备的检查:
①所有运转设备的电机接线正确,转向正确,接地良好,试车时电流在允许范围内(引风机、一/二次风机、返料风机,在冷态试车时要注意调节风门档板开度)。
试车时应无振动、无摩擦、无噪音。
②各种控制仪表、电脑控制设备是否处于待机状态。
③厂房内各处照明设备完好,尤其是装有压力表、安全阀位置要有足够的亮度。
5.1.2.2运转机械设备的检查:
①检查一/二次风机、引风机、返料风机、给水泵、冷渣排渣器、给煤机、破碎机等设备地脚螺栓紧固情况,联轴器联接正确。
②检查输煤系统输送皮带、减速箱、电动滚筒、皮带张紧度适当。
以上设备的调试、启动、运转、停车的操作另见操作规程。
③检查各运转部位安全防护罩、防护网完整牢固。
④检查各设备轴承润滑油、变速箱油位正常,无漏油、润滑油清洁。
⑤检查各设备冷却水充足、畅通。
⑥检查各设备的压力表、电流表、电压表刻度是否处于0位置。
5.1.2.3汽、水系统管路及阀门的检查:
①锅炉主汽管、副汽管及疏(放)水管道应畅通,水压试验后上述管道及安全阀、排污管处的金属堵板应拆除,阀门安装方向正确。
②管道法兰连接处螺栓紧固。
③管道保温完整,漆色符合规定,表示管道内介质流向的箭头指向正确、鲜明。
④管道支架、吊架完整,管路能自由膨胀。
⑤止回阀装置位置正确,介质与截止阀和止回阀的流向正确,管道与阀门连接严密,阀门应开关灵活,无泄漏,有标明开关方向标志,且开关处于正确位置。
5.1.2.4风烟系统及闸门的检查:
①检查一/二次风机、引风机的风道(管)是否有堵塞物。
启动前,所有风机应作静平衡检查。
②检查风门转动是否灵活、开关位置是否标示正确、风门是否有固定装置。
③检查电动执行器是否运转灵活。
④检查风室内部是否清理干净,人孔是否关严。
⑤检查风帽是否畅通,检查炉膛、过热器、旋风分离器、省煤器、空气预热器、电袋除尘器、引风机后烟道等各处内部是否清理干净,或有人在内部施工,各处人孔、检查门是否关严。
5.1.2.5燃料、灰渣系统的检查:
①煤场应贮备有足够的原煤。
②各种运煤设备、破碎设备、电磁吸铁器、计量仪表均安装完毕,现场清理干净。
③配备有出渣设备,工具齐全。
5.1.3经上述细致检查、确认符合试车要求后,可进行逐台设备单机试车,试车前应手动盘车无摩擦、无碰撞时再起动电机。
5.1.4单机试车合格标准:
①转向正确、无摩擦、无碰撞、无异味。
②无漏油、无漏水、无漏风现象。
③轴承温升稳定,一般轴承不高于65℃,滚动轴承不高于80℃。
④震动值一般不超过0.1mm。
⑤泵及风机,其流量和扬程(或风压)符合要求。
⑥电机电流正常、温升正常。
⑦给煤输送设备,各档速度正常、无卡住、跑偏等现象。
⑧各阀门、调节门、风门调整灵活,准确、遥控执行机构正常。
5.1.5经各台设备单机试车合格后,并详细记录归档,验收签证后,进行点火烘炉。
5.2烘炉方案
5.2.1烘炉必备条件:
①锅炉本体及本体管道安装完毕,且试验合格。
②炉墙砌体,保温完毕,打开人孔、视孔、风门等自然通风干燥30天以上。
③锅炉辅机(一/二次风机、引风机、给水泵、排污扩容器、取样器、加药器、点火油泵等安装完毕并经单机试机验收合格,随时可投入运行)。
④热工仪表安装完毕并调试合格,可监测炉温,负压及水、汽压力、温度指示。
⑤烘炉、煮炉用水、药物、燃料(木柴、煤、0#柴油)满足使用需要。
5.2.2烘炉准备:
①将除盐水上至锅筒正常水位。
②将炉内门孔、检查孔等临时用硅酸铝纤维板堵封(烘、煮炉结束后拆除)。
③为防止风帽被烧坏和被粗柴撞击,在炉底布风板上铺设耐火砖隔栅,或均匀铺上300mm厚的粗沸腾炉渣(不得用粉状灰渣,以防影响送风)。
④炉膛出口用保温砖临时封堵,并在检查门位置预留出约400×
400的孔,以便大部分烟气从炉膛密相区,经由返料器、分离器、转向室水平烟道进入竖井烟道排出,少部分烟气经炉膛出口、分离器进口烟道排出。
烘炉过程中,从检查门位置观察两部分烟气量,调整开孔的大小。
⑤旋风分离器、返料装置的外壳筒体上必须现场开设排气孔Φ10mm,孔间距约600~800mm,烘炉合格后填封。
⑥炉膛密相区外部各密封罩必须在其罩上部割缝(4×
40mm)排气,返料封罩须割左右二道缝,烘炉合格后填封。
5.2.3烘炉过程的操作控制:
①点火:
用木柴置于炉底流化床中央,点火开始烘炉。
②根据锅炉结构,为保证返料室及点火器内的砖墙同时得到充分烘烤,在烘炉的同时,在返料室内放入木炭(从人孔处放入),在燃烧风室内(拆下油燃烧器,从孔内放入)投放木柴
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