压铸产品质量缺陷分析及解决对策PPT资料.ppt
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压铸件的几何形状越复杂,充型过程中合金液流相互碰撞的机会就越多,型腔内残留的气体就越多,合金液温度降低得就越多。
这些残留的气体留在压铸件内就形成了气孔类缺陷,而温度较低的合金液流在交汇处就形成了成形类缺陷。
压铸件缺陷的控制措施1成形类缺陷成形类缺陷主要发生在压铸件表面,大多可以目测看出。
欠铸和边角不清等缺陷与充填速度有关;
流痕多出现在浇口附近,除了与层流效应有关外,还和压铸模的温度有关;
麻面、冷隔等缺陷主要是由合金液温度过低而造成的,易出现在远离浇口的涡流区和两股合金液流的交汇处,当改变浇口或提高合金液的温度后就会消除。
控制这类缺陷,除了要注意浇注系统的设计外,更重要的是要选择合适的压铸工艺方法。
目前常用的压铸工艺方法有低温高速压铸法、高温低速压铸法和低温低速压铸法等。
低温浇注可减少合金液的烧损和炉具烧蚀,高速压射可获得高质量的铸件表面,因此低温高速压铸法在铜合金、铝合金的薄壁件生产中优点明显;
高温低速压铸法主要用于壁厚中等、易冲击型芯而又充填不良的压铸件上,较高的温度可满足成形要求,较低的充型速度可降低合金液流对型芯的冲击趋势;
厚壁件的主要矛盾是气孔和保压补缩,常选用低温低速压铸法。
2脱模类缺陷拉伤、变形等是常见的脱模类缺陷。
在脱模斜度一定时,合金液流的高速冲击会使型腔表面局部因过热而发生粘模,而非粘模性的脱模变形、裂纹等缺陷,则是由推出机构的推出力不均匀、合金液温度较高、压铸件留模时间较长等因素所致。
如脱模后压铸件的表面有明显的拉伤痕迹甚至发生变形,则应适当增大压铸件的脱模斜度或涂刷防粘蜡。
为了控制这类缺陷,除了要确保推出机构的推出力分布均匀外,在进行浇口设计时还要特别注意合金液流进入型腔时的导向,尽量避免合金液流正面冲击型面和型芯,同时要选用适当的压铸工艺参数和稍长的铸件留模时间。
3气孔类缺陷气孔类缺陷是压铸件最常见的一类缺陷,在薄壁件上主要表现为表面气泡和不可见的微孔,当对压铸件进行抛光、涂镀时,会引起涂镀层起泡;
在厚壁件上主要表现为深部气孔,严重时会有疏松、缩孔现象存在。
产生气孔类缺陷的原因很多,其中最主要的是充型时的排气不畅和裹气。
控制和预防这类缺陷时,主要是要保证压铸模排气系统合理、畅通,消除或减少充填型腔时多股合金液流的相互撞击。
为此应注意以下几点:
(1)目前各种设计资料推荐的内浇口设计公式很多,但计算出的浇口截面均为近似值。
在进行内浇口设计时,一定要据实际经验留足修模量,以便于试模后修正。
经验证明,内浇口面积较大时,有利于保证压力的传递,便于通过压射速度的调整进行工艺性补偿。
(2)保证压铸模排溢系统合理、畅通。
(3)选用压铸工艺参数时,在满足成形工艺的前提下,应尽量采用较低的浇注温度、压射速度及压射比压。
(4)压铸涂料应厚度适中、厚薄均匀。
4金相类缺陷金相类缺陷往往表现为压铸件内部组织结晶粗大、金属性硬点和非金属性硬点等。
对于结晶性缺陷而言,铝硅系合金可采用变质处理工艺解决,其它合金则主要是靠控制合金的熔炼温度和保温时间。
金属性硬点的来源主要是未熔透的合金、回炉料中的铁屑等,非金属性硬点的来源主要有回炉料中的砂子、炉具涂料等。
控制这类缺陷主要是要保证购人的原材料成分合格,在熔炼过程中要严格执行操作规程,控制化学成分的变化,同时加强对回炉料的管理,严禁混入杂质。
拉伤110顶盖粘铝引起的拉伤X01918上的粘铝引起的拉伤MA离壳表面拉伤拉伤拉伤:
沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定深度,严重时为一面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤(粘铝拉伤(粘铝拉伤),以致铸件表面多肉或缺肉。
,以致铸件表面多肉或缺肉。
产生的原因:
11、型腔表面有损伤型腔表面有损伤、凹坑、凹坑22、出模方向斜度太小或倒斜出模方向斜度太小或倒斜33、顶出时偏斜顶出时偏斜44、浇注温度过高或过低,模温过高导致合金液产生粘附浇注温度过高或过低,模温过高导致合金液产生粘附55、脱模剂使用效果不好脱模剂使用效果不好,喷涂不好,喷涂不好66、铝合金成分含铁量低于铝合金成分含铁量低于0.6%0.6%77、冷却时间过长或过短冷却时间过长或过短改进措施改进措施11、修理模具表面损伤处,修正斜度,修理模具表面损伤处,修正斜度,600600细油石顺磨提高光洁度细油石顺磨提高光洁度0.40.422、调整或更换顶杆,使顶出力平衡调整或更换顶杆,使顶出力平衡33、更换离型剂更换离型剂或加浓,改变喷涂角度特别是浇口直冲部位,比如或加浓,改变喷涂角度特别是浇口直冲部位,比如Y43Y43油底壳、油底壳、06270627机盒、机盒、130130右箱体等。
右箱体等。
44、调整合金含铁量调整合金含铁量,适当增加,适当增加55、控制合适的浇注温度,控制模具温度控制合适的浇注温度,控制模具温度,因为水基涂料成膜在,因为水基涂料成膜在170-350170-35066、修改内浇口,避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理修改内浇口,避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理77、调整工艺参数:
降低快压流量、降低压射力,能压好件的前提下,压力温度越低越、调整工艺参数:
降低快压流量、降低压射力,能压好件的前提下,压力温度越低越好好冷隔X001178上的冷隔EW10进气表面冷隔冷隔冷隔:
铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长,有的交接边缘光滑,在外力作用下有发展的可能小而狭长,有的交接边缘光滑,在外力作用下有发展的可能;
两股金属流相互对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间,两股金属流结合力很两股金属流相互对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间,两股金属流结合力很薄弱薄弱;
低温合金液对接处未融合的不规则缝隙低温合金液对接处未融合的不规则缝隙产生的原因:
11、浇注温度或压铸模温度偏低浇注温度或压铸模温度偏低22、选择合金不当,流动性差选择合金不当,流动性差33、浇道位置不对或流路过长浇道位置不对或流路过长(D72)(D72)44、充填速度低充填速度低55、压射比压低压射比压低改进措施改进措施11、适当提高浇注温度和模具温度适当提高浇注温度和模具温度2.2.提高压射比压,缩短充填时间提高压射比压,缩短充填时间3.3.提高压射速度,同时加大内浇口截面积提高压射速度,同时加大内浇口截面积4.4.改善排气改善排气、排渣、排渣、充填条件、充填条件5.5.正确选用合金,提高合金流动性正确选用合金,提高合金流动性。
66、涂料浓度加大减少喷涂时间。
、涂料浓度加大减少喷涂时间。
裂纹T53离壳U形处的裂纹离壳3#孔外形上有裂纹裂纹裂纹:
1.1.铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势2.2.冷裂开裂处金属没有被氧化冷裂开裂处金属没有被氧化3.3.热裂开裂处金属已经被氧化热裂开裂处金属已经被氧化产生的原因:
1.1.合金中含铁量过高或硅含量过低合金中含铁量过高或硅含量过低2.2.合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可塑性合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的可塑性3.3.铝硅合金:
铝硅铜合金含锌或含铜量过高;
铝镁合金中含镁量过多铝硅合金:
铝镁合金中含镁量过多4.4.模具:
特别是型芯温度太低模具:
特别是型芯温度太低5.5.铸件壁存有剧烈变之处,收缩受阻,尖角位形成应力铸件壁存有剧烈变之处,收缩受阻,尖角位形成应力6.6.留模时间过长,应力大留模时间过长,应力大7.7.顶出时受力不均匀顶出时受力不均匀改进措施改进措施1.1.正确控制合金成分,在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合正确控制合金成分,在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;
或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量金中含镁量;
或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量,-1-1比比-6-6好好2.2.改变铸件结构,加大圆角,加大出模斜度,减少壁厚差改变铸件结构,加大圆角,加大出模斜度,减少壁厚差3.3.变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀变更或增加顶出位置,使顶出受力均匀平稳,更换已断推杆平稳,更换已断推杆4.4.缩短开模及抽芯时间缩短开模及抽芯时间5.5.提高模温,保持模温稳定提高模温,保持模温稳定66、滑块抽出时平稳,不摆动滑块抽出时平稳,不摆动变形201机体上方把手处的变形1851盖子变形TU5JP4进排气凸排气凸轮轴罩盖罩盖变形形问题的解决方案的解决方案在压铸过程发现TU5JP4进排气凸轮轴罩盖变形平面度不符合工艺要求时处置办法如下:
1、立即对压铸模进行抛光处理,尽可能消除拉伤,特别是有倒拔处(动模上内腔4个角处);
2、同时对自动喷涂进行调整,并对生产出来的铸件进行验证。
3、检查模具压板是否松动、动模套板与模脚是否松动,有立即紧固。
4、检查压铸机上的推杆是否齐平,保证长度公差在0.3mm内。
5、看压铸模上推杆是否有断的,有立即更换。
6、检查静模上(见附图箭头指的型芯孔)浇口直冲型芯是否有倒拔(型芯中间有凹陷),有立即更换该型芯同时对压铸模冷却水进行检修。
7、对已经生产出来的产品由压铸工负责进行100%的分选,平面度合格利用,不合格的报废TU5JP4进排气浇口直冲型芯有被冲凹陷的立即进行更换以减少变形进排气浇口直冲型芯有被冲凹陷的立即进行更换以减少变形上模时压铸机上的4根推杆一定要长度一样,公差在0.5mm内,以保证顶出平稳开模后静模弹簧推杆没有出来,说明已经卡死不起开模后静模弹簧推杆没有出来,说明已经卡死不起作用了,需修模作用了,需修模DUG:
977机框下抽芯变形变形:
1.1.铸件几何形状与图纸不符铸件几何形状与图纸不符2.2.整体变形或局部变形整体变形或局部变形产生的原因:
1.1.铸件结构设计不良,引起不均匀收缩铸件结构设计不良,引起不均匀收缩2.2.开模过早,铸件刚性不够开模过早,铸件刚性不够3.3.顶杆设置不当,顶出时受力不均匀顶杆设置不当,顶出时受力不均匀4.4.切除浇口方法不当切除浇口方法不当5.5.由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起
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