干熄焦停产检修步骤Word文档格式.docx
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1000℃-450℃
18℃/h
31.5
450℃-250℃
10℃/h
20
51.5
250℃-50℃
6℃/h
33
84.5
汽包压力(MPa)
降压速度
10.0-0.98
0.3MPa/h
30
0.98-0.69
0.15MPa/h
2
0.69-0.29
0.12MPa/h
3.3
0.29-0
0.1MPa/h
3
3.3在排焦过程中,认真监视排焦温度,保证排焦温度在200℃以下。
4、降温结束标准
4.1各部人孔附近温度达到30℃左右,T5达50℃左右。
4.2一次除尘器顶部取样孔抽取的循环气体,进行检测,以达到如下数据为合格。
CO50PPm以下
O218%以上
5、操作步骤
5.1当干熄槽料位到斜道上方约0.5~1m(以雷达料位计显示为准),停止排焦。
此时将中央风道入口挡板开度设定为90%,周边风道入口挡板开度设定为30%。
5.2联系电气人员解除循环风机与锅炉的相关连锁保护装置。
5.3开始降温操作:
1000℃--450℃(第一阶段)
5.3.1将空气导入中栓全部关闭(但要根据循环系统部气体成分及锅炉的入口温度决定中栓的开启)
5.3.2将预存段压力控制在100—150Pa。
5.3.3循环气体旁通阀根据具体降温情况调节开度。
5.3.4根据降温速度逐步将循环风机出、入口、排出装置处充氮阀打开1~2个。
5.3.5当改变氮气充入量时,预存段压力也随着变化,此时应及时进行调节。
5.3.6根据降温速度逐步开启炉顶放散阀,调整循环风量(此时应以最小风量运行)。
5.3.7当降温速度过快时,即T5>
18℃/h时,可采用如下方法调控。
5.3.7.1缓慢降低循环风量。
5.3.7.2减少氮气充入量。
5.3.8当降温速度过慢时,即T5<
18℃/h时,可采用以下方法调控。
5.3.8.1缓慢提高循环风量。
5.3.8.2增加氮气充入量。
5.4随着蒸发量的减少,锅炉系统各运行设备、控制方式也要进行相应调整。
随着锅炉入口温度的降低,主蒸汽及压力也随之降低,此时可将主蒸汽压力调节阀全部打开,使用主蒸汽放散阀控制汽包压力。
5.5为避免温度降低过快,将减温水调节阀手动全部关闭。
若发现减温器前后蒸汽温度相差较大,则手动将其前手动阀全部关闭。
5.6降温、降压速度与升温、升压速度相同,即汽包饱和水汽温度下降速度不得超过55℃/h。
5.7当锅炉不须连续补水,应停止除氧器运行,既逐渐降低除氧器压力、温度,降温幅度以10℃/h为准,直到低压蒸汽自动调节阀手动全部关闭,之后关闭其前手动阀。
5.8确认干熄炉的焦炭是否全部熄灭,确认时间:
当T5达到450℃左右时,现场手动将炉盖打开进行查看。
5.9第二阶段降温操作:
450℃--250℃
此时继续充入氮气,当T5降至350℃左右时再停止充入氮气,向系统导入空气进行冷却降温(在进行此步操作前必须确认系统部焦炭完全熄灭)。
在导入空气进行冷却降温操作的一小时,必须密切注意冷却段及预存段温度的变化,以防止干熄炉的焦炭再次燃烧。
一旦发生焦炭再次燃烧现象,应停止空气导入,迅速充入氮气,待焦炭完全熄灭后转为导入空气进行冷却。
5.9.1将干熄炉顶放散阀全部打开。
5.9.2手动将炉盖打开。
5.9.3将锅炉入口处的紧急放散阀全部打开。
5.9.4打开一次除尘器两侧及灰斗中部的2个人孔盖并将部砌体全部拆除(当打开人孔时,要对部气体成分进行分析)。
5.9.5当降温速度过快时,即T5>
10℃/h时,可采用以下方法调控。
5.9.5.1缓慢降低循环风量。
5.9.5.2减少空气导入量。
5.9.6当降温速度过慢时,即T5<
5.9.6.1缓慢提高循环风量。
5.9.6.2增加空气导入量。
5.9.7锅炉系统继续降温、降压并进行如下操作。
5.9.7.1当上水量很小时,T6低于锅炉补水温度时,可用套水作业向锅炉上水。
5.9.7.2当系统压力低于0.2MPa后,注意各点疏水排放,以保持蒸汽的流动及避免系统部积水腐蚀。
5.9.7.3预存段保持正压,约60~80Pa。
当T5降至300℃左右时,打开锅炉底部人孔(开度要适时调整),用通风机通风。
此后根据降温速度从下往上逐步打开锅炉所有人孔。
5.10最终降温操作:
250℃--50℃,大量导入空气进行系统冷却
5.10.1将二次除尘器人孔及上部的防爆口全部打开。
5.10.2预存段压力调节阀全部关闭。
5.10.3空气导入阀全部打开。
5.10.4逐步打开各个观察孔。
各部人孔附近温度达到30℃、T5达到50℃左右时,进行气体成分检测,合格后,降温结束,停循环风机。
5.10.5将锅炉、干熄炉、排出装置、除尘等各处人孔全部打开。
5.10.6全部设备停止运转后2小时,停止各机组的冷却水供应。
(冷却水停止后,要密切注视机组各轴温度的升高情况,每半小时检查一次,并作好记录。
当发现温度异常升高的情况时,要及时开启冷却水,直到温度不在上升为止)。
6、降温注意事项
6.1在降温的全过程中要力求作到全系统均衡降温。
即T2、T3、T4、T5同步降温,以减少因温差过大对耐火砌体的破坏。
6.2随着循环气体温度的降低及风量的增加,要密切注意循环风机电机的电流值,避免电机发生过电流。
6.3进入循环系统部前,对气体成分进行分析,合格后方可进入。
7、降温后检修前的工作(负责人:
、国庆)
7.1氮气总阀处上盲板,以免氮气漏入系统中,造成人身伤害。
7.2联系各检修专业人员对检修设备拉闸断电,交于检修人员检修。
7.3关闭水封槽上水阀门,停止向水封供水。
7.4锅炉本体及管道、给水预热器、除氧器水放净,并充氮保护,交检修人员检修。
8、降温过程中需检修人员配合的工作(操作人员应了解)
8.1第一日降温前将各连锁解除。
(负责人:
吴正忠)
8.2第三日检修人员将一、二次除尘器各处人孔螺栓松动,热修人员将一次除尘器处2个人孔的砌体拆除。
)
8.3第三~第四日检修人员将锅炉各处人孔螺栓松动。
第五部分:
干熄炉年修后开工方案
干熄焦年修后的烘炉方案,采用先温风干燥再煤气烘炉的方法。
(一)前提条件:
福海)
1、干熄焦炉窑检修结束,炉检修用工器具拆除完毕。
2、干熄焦机械设备检修结束,单体试车、联动试车结束。
3、开工方案、烘炉曲线制订完毕。
4、电气、仪表已恢复正常状态。
5、氮气、炉水等动力源能保证正常。
(二)开工前准备检查及分工:
1、升温所需的工具材料,齐全(总负责:
(1)年修升温曲线,记录表(负责人:
(2)便携式CO、氧气报警仪,安全防护用品(负责人:
王成)
(3)手锤、扳手、管钳等工具(负责人:
国庆)
2、开工前的检查工作(总负责:
凌家发)
(1)锅炉各处膨胀指示器,完好、刻度清晰;
(2)升温方案、操作要点及注意事项到班组,认真组织学习;
(3)检修配合人员对升温期间分工明确;
(4)除盐水供水正常;
(5)环境除尘系统正常;
(6)仪表、电气控制正常。
3、锅炉部检查。
(1)负责人:
(子达)
(2)检查容和标准:
炉墙完整,严密;
各孔门、防爆门完整无缺、严密关严;
水冷壁管、过热器管、省煤器管等外形无损坏现象,部清洁;
各测量仪表和控制装置附件位置正确,严密畅通;
无积灰及杂物、脚手架已拆除。
(三)开工前完成工作
1、干熄炉焦炭上面铺一层铁矿石。
责任人:
商文斌
2、烘炉用煤气调节系统检查、处理完毕。
吴正忠
3、烘炉用煤气管道安装结束,煤气烧嘴准备好。
子达
4、焦炉煤气盲板抽出完毕。
王成
5、除氧器升温完毕,锅炉上水到正常液位。
国庆
6、所有人孔安装完毕,阀门状态检查确认完毕。
(四)升温操作:
1、升温标准:
(1)温度控制以年修升温曲线为准进行,每小时记录各部位数据一次。
升温过程中,温风干燥期间,升温过程先以控制T2为准,通过控制T2间接调节T5温度;
T2温度上升不变后保持,直接调节T5温度;
换煤气烘炉后直接控制T5温度。
(2)升温速度及控制要求:
温风干燥:
常温~100℃,T2为≤17.5℃/天(3.5天);
煤气烘炉:
100℃~650℃为≤95℃/天(5.7天)650℃~800℃,每小时7.5℃(0.8天);
800℃以后装红焦,升温不超过每小时30℃,需注意兼顾气体成分。
整个烘炉作业所需要的时间大约为17天。
温度围
所要天数
经过天数
升温速度
常温→100℃
3.5天
17.5℃/天
100°
→650℃
5.7天
9.2天
95℃/天
650°
→800℃
0.8天
10天
7.5℃/小时
*温风烘炉时以T2为主要管理温度,烘炉升温作业以T5为主要管理温度(煤气烘炉)。
2、升温操作(总负责:
第一步:
冷焦造型(负责人:
商文斌)
(1)从冷却段人孔,装入部分铁矿石。
(需要车辆倒运,人工、机械配合铁矿石盖住焦炭)
第二步:
温风干燥(负责人:
温风干燥前系统状态表
项目
开启情况
备注
开
关
调整开
耐热蝶阀
○
非常用放散(预存室放散阀)
循环风机入口挡板
干熄炉入口阀
预存室压力调节阀
空气导入阀
风机前氮气吹扫阀
风机后氮气吹扫阀
炉顶集尘翻板阀
干熄炉底部氮气吹扫阀
空气导入氮气阀
风机轴封用氮气阀
预存室压力调节阀、旁通阀
开循环风机,调整循环风量达到45000Nm3/h。
打开干熄炉炉盖,利用耐热蝶阀调节预存段压力,使其保持在40Pa以上。
利用紧急放散阀调整吸入的空气量,以保持炉气体压力的平衡。
调整低压蒸汽手动阀的开度,根据升温曲线,开始温风干燥。
随着低压蒸汽的吹入,锅炉的压力逐渐升高,应对锅炉进行如下调整。
①、当汽包压力升至0.2MPa时,保持锅炉部蒸汽的流动。
②、汽包压力升至0.2MPa时,冲洗汽包水位计,并校对水位计指示的正确性。
③、当压力升至0.2-0.3MPa时,通知热工人员冲洗仪表管道,并检查各处管垫、焊口等有无泄露。
④、当汽包压力升至
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