自动扶梯生产计划与控制Word文档下载推荐.docx
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2生产车间的生产类型及生产组织方式
2.1确定生产车间的生产类型
按品种生产量角度划分生产类型,可以分为少品种大量生产、中量(成批)生产和多品种少量生产,多品种大量生产等等。
每个企业因为在产品结构、生产方法、设备条件、生产规模、专业化程度、工人技术水平以及其他各个方面,都具有各自不同的生产特点。
各个企业应根据自己的特点,对企业进行生产类型的划分。
今天的起重机,年生产能力已接近50000台,拥有全世界数个个国家的先进设备,而且拥有数十种不同的产品,因此确定生产类型为多品种少量生产。
2.2选择合理的生产组织方式
起重机的生产是小批量,订单式的生产,产品数量较少但种类较多,因此比较适合以工艺为中心的生产组织方式,即按照生产工艺为对象来设置生产单位。
它在生产效率方面,设备利用率方面以及适应产品品种变化能力方面都要优于以产品为中心生产。
同时它的种类多批量小,生产柔性比较高,可以避免过多的设备以及生产能力闲置造成的严重浪费以及能更及时更好地满足顾客的需求变化。
3列出车间设备明细,画出机加工车间平面布置示意图
3.1计算车间设备明细
通过了解,门式起重机的组成门式起重机主要由机械、电气和金属结构三大部分组成。
机械部分由主起升机构、副起升机构(15t以上才有)、小车运行机构和大车运行机构组成。
其中包括:
电动机、联轴器、传动轴、制动器、减速器、卷筒和车轮等。
金属结构主要由桥架(主梁、端梁、栏杆、走台、小车轨道)、司机室和小车架组成。
电气部分由电气设备和电气线路组成,包括桥吊的动力装置和各机构的起动、调速、换向、制动及停止等的控制系统。
已知该企业的生产能力为:
台份能力:
4000台(混合品种)
其中金属结构由公司自行生产,其余部分主要向外部企业购买。
我们以最大生产能力来计算设备规模,可以假设:
零件
主梁
端梁
栏杆
走台
小车轨道
司机室
小车架
数量
4000
8000
下表为每个零件所需每台设备的工时(分):
工时/分
设备
立车
20
10
铣
5
立铣
数控铣
专用镗床
镗床
调直仪
数控切割机
下表为按最大生产能力计算得到的所需设备台数或工人数:
所需工时/分
所需工时/小时
计算得设备台数或工人
设备台数或工人
160000
2666.7
11.1
12
100000
1666.7
6.9
7
20000
333.3
1.4
2
80000
1333.3
5.6
6
40000
666.7
2.8
3
焊接工人
240000
16.7
17
组装工人
400000
6666.7
27.8
28
检验员
(注:
假设每月有30天,每天工作8小时)
3.2车间平面布置示意图:
以工艺为中心生产的车间布置最大的问题是难以避免的零件加工交叉和回流,因此,设计按如下方式布置加工中心,尽量减少交叉回流带来的生产效率降低
下图为车间的总体示意图:
下图为金属结构加工和焊接车间示意图:
:
下图为起重机装配车间示意图:
4制定某月主生产计划
根据了解,该公司产品以出口和销往外地为主,一般A-1,A-2,A-3交货期为15号,B-1,B-2交货期为30号。
因此,我们可以将该月分为上旬和下旬,按订单生产方式生产。
下图为每个产品金属结构的配件表:
主梁
A-1
1
A-2
A-3
B-1
B-2
MasterProductionSchedule
EndItem
上旬
下旬
Totaldemand
600
Beginninginventory
Requiredproduction
Endinginventory
100
800
700
900
因此,该月生产任务为:
1000
5制定机加工车间粗生产能力计划
粗容量规划
季
节
加工中心
项目
焊接
车
跣
镗
调直
组装
检验
上
旬
load(hours)
827
400
500
300
801
466.7
583.3
533.3
load
(hours)
1628
1400
1750
360
capacity
1800
1500
1080
differences
172
50
80
下旬
272
112
105.33
111.33
750
250
259
95
92.17
98
590
210
1700
531
197.5
209.33
1340
460
480
240
1200
-51
30
42.5
30.67
-140
140
从上表可知,上旬时一切正常,下旬时数控切割加工中心和组装人员均出现超负荷。
因此,我们不但要调整数控切割加工中心的能力,还要增加电梯组装工人和设备。
数控切割加工中心:
4台数控切割机一旬的加工时间为480小时
50台A-1
50台A-2
80台B-1
70台B-2
185
191.67
(下旬超负荷工作51小时,4台数控切割机工作51小时,即3060分钟,可满足15套B-1所需的副杆件或满足14套B-2所需的副杆件)
上旬组装工人超负荷工作20小时,下旬超负荷工作120小时,因此需要增加一名组装工人及相关的组装设备。
经计算,可得调整后的主生产计划:
15
65
70
生产能力情况见下表:
数控切割4
数控冲压2
数控剪板2
数控喷漆2
65.83
88.33
620
235
90
560
168.7
51
21
19.8
20.9
140.6
46.9
1796.7
427.67
161
151.46
199.3
1320
516.9
3.3
52.33
79
88.54
40.7
83.1
731.3
221
91
85.53
90.43
609.4
203.1
1530
186
177.7
188.43
1300
413
269
54
62.3
51.57
186.9
由上表可知,生产能力既没有出现亚负荷也没有超负荷,满足了生产需求,又使提前生产的产品数最少,尽可能的使增加的库存费用最少。
6制定物料需求计划
按照上述调整之后的主生产计划,通过计算得各零件的物料需求计划如下:
零件名称
本月
上盖板
115
135
下盖板
盖板1
盖板2
盖板3
主杆件1
230
270
主杆件2
副杆件1
955
1015
副杆件2
905
副杆件3
690
810
7制定机加工车间生产能力精平衡
工序
实际加工时间
最多加工时间
时间差
数控切割
数控冲压
数控剪板
数控喷漆
由上述表可知,上旬和下旬的焊接和组装能力虽然未超负荷,但是时间差很小,因此可能需要采用外协或者加班的方式解决生产能力不足的问题。
8产品装配工序卡编制
以A-1产品为例:
参考文献:
李怀祖等:
《生产计划与控制》修订版,中国科学技术出版社
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- 自动扶梯 生产 计划 控制