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f.不合格——即不满足某个规定要求,包括不合格品及不合格项,前者针对的是产品,
而后者针对的是质量体系的要求。
G.全面质量管理一个组织以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于通过让用户和
本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。
h.组织——具有自身的职能和行政管理的公司、集团公司、商行、企事业单位或社团或其一部份,不论其是股份制、公营或私营。
i程序——为进行某项活动所规定的途径。
程序可形成文件,也可以不形成文件。
但质量体系程序通常形成文件,通常称“书面程序”或“文件化程序”。
j.过程——将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动(在产品质量形成过程中的
每一个阶段可以视为一个过程)。
k.资源——资源包括人员、资金、设施、设备、技术和方法。
3)质量体系文件的构成:
①质量手册(QMQualityManagementsystem质量管理体系)——是最高层的文件,说明公司的背景、品质方针、结构、职责和程序。
②程序文件(COPCompanyOrationPolicy公司组织方针)——详细列明实施品质方针所涉及的职责和日常工作程序。
③作业指导书(WIWorkInspection工作指引/指导)——是针对特定产品、工序或设备而编制的技术性说明文件。
通常包括工序说明和检验作业说明。
④质量记录(From表格/记录)——关于品质管理工作的文字记录。
备注:
②是①的支持性文件,是质量管理的依据,各级人员都要遵照执行。
程序文件要密切联系实际,又要符合标准要求。
①②③类文件都要进行受控管理,还包括图纸等。
质量记录——是品质管理的证据,必须妥善保存。
4)质量审核
①质量审核的定义:
确定质量活动和有关结果是否符合计划的安排,以及这些安排是否有
效地实施并适合于达到目标的、有系统的、独立的检查。
②质量审核分:
A、内部质量审核;
B、外部质量审核。
a.内部质量审核——是供方组织的自我审核,常称第一方审核。
b.外部质量审核——包括第二方审核、第三方审核;
第二方审核是指顾客对供方的审核;
第三方审核是指具有第三方性质的认证机构对申请认证组织进行审核。
二)PLM产品全生命周期管理(ProductionLifeManagement)
1)PLM概述(产品全生命周期管理)ProductionLifeManagement
其具体方法是:
PLM提供了一个协同的平台,帮助业主汇聚/管理/控制整个广义企业范围内数字化产品信息知识和与之相关的设计制造过程中的技能、经验和行业知识(企业自有的独特的知识产权),并将它们应用在产品生命周期的所有重要阶段之中,从而帮助企业提高产品研发制造效率,缩短上市时间。
PLM最重要的表现是:
帮助产品生命周期的各个合作伙伴实时地进行跨平台、跨学科协同,并允许广义企业共享和利用各种不同的知识产权财富在合作者之间跨组织地形成信息流和事务流。
三)ERP管理系统概念
名词解释(ERP)
■ERPEnterpriseResourcePlanning企业资源计划系统
ERP概念是美国GARTNERGROUP与1990年初提出,确切定义是:
MRP-II下一代的制造业系统和资源计划软件。
除了MRP-II已有的生产资源计划,制造、财务、销售、采购等功能外,还有质量管理,实验室管理,业务流程管理,产品数据管理,存货,分销与运输管理,人力资源管理和定期报告系统。
ERP把客户需求和企业内部的制造活动、以及供应商的制造资源整合在一起,形成企业一具完整的供应链(SupplyChain),核心管理思想主要体现在以下三个方面:
①体现对整个供应链资源进行管理的思想,
②体现精益生产、敏捷制造和同步工程的思想
③体现事先计划与事前控制的思想。
■BPR,BusinessProcessRe-engineering,业务流程重组
1990年由MichaelHammer提出。
“BPR是对企业的业务流程进行根本性地再思考和彻底性的再设计,从而获得在成本、质量、服务和速度等方面业绩的戏剧性的改善。
”
“根本性”表明业务流程重组所关注的是企业核心问题,通过仔细思考,企业可能发现自己自己赖以存在或运转的商业假设是过时的甚至错误的。
“彻底性再设计”意味抛弃所有的规范并忽视一切规定的结构与过程,创造发明全新的工作的方法,一切“重组”工作全部是围绕业务流程展开的。
BPR分为以下三类:
①功能内的BPR,通常是指对职能部门内部的流程进行重组。
②功能间BPR。
是指在企业范围内,跨越多个职能部门边界的业务流程重组。
③组织间的BPR。
这是指发生在两个以上企业之间的业务重组,如通用汽车公司与(SAT-URN)轿车配件供应商之间的购销协作关系就是企业间BPR的办型例子。
一般ERP软件提供的最重要的四个扩展功能块是:
供应链管理(SCM)、
顾客关系管理(CRM)及销售自动化(SFA)、
产品研发管理(PLM/PDM),
最后形成电子商务(E-commerce)。
■供应链管理(SupplyChainManagement,SCM)
供应链管理是将从供应商的供应商、到顾客的顾客中间的物流、信息流、资金流加以整合化、实时化的系统。
SCM系统可分为三个部份:
供应链规划与执行、配送管理系统、仓储管理系统。
■顾客关系管理(CustomerRelationshipManagement,CRM)
通过构建产品数据为止,企业可以建立统一的产品研发系统平台,可以使参与设计的人员共享信息,共同完成开发设计工作。
而企业的最终用户和合作伙伴,也能参与到研发设计环节中来(EarlySupplierInvolvement),同时产品的设计信息将直接进入生产制造系统,与供应链上采购、销售,分销等环节连接起来,简化工作流程,缩短产品上市时间。
■电子商务(E-commerce)
电子商务又可分为:
企业与企业间(B2B)、企业与个人消费者(B2B)间的电子商务等两大类。
目前ERP软件供应商提供的电子商务应用方案主要有两种:
一种是提供可外挂于ERP系统下的SCM功能模块(B2B),如:
让外部供应商或客户企业依整合、实时的供应链信息去自动订货的模块,以协助企业推动企业间的电子商务;
二是提供可连接于ERP系统的门户网站(Portal),以协助企业推动与其客户或最终消费者(B2B/B2C)的电子商务。
这种方案需要链接软件来协助企业整合前后端信息,使其达到内外信息全面整合的境界。
四)戴明圈(DemingP-D-C-A-Circle)PDCAR
P—Plan计划、(文件化活动)
D---doit立即实施、(执行)
C----checkit实施中检验、(确认)
A---actionagain吸收后再行动、(改正文件或活动)
R----record记录供借鉴。
(持续改善)
五)PMP项目管理(ProjectManagement)
项目具有生命周期,项目管理需要建立围绕专一任务进行决策的机制和专门的项目组织,它不受现存组织的约束,由各种不同专业来自不同部门的专业人员构成。
以分工、合作的责任制形式来确保项目及时、有效的按计划完成。
项目管理是在有限的资源约束下,运用系统的理论和方法,对组织资源进行有效的管理,以实现项目特定目的的管理方法体系。
六)5S生产现场管理
5S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的拼音均以“S”开头,简称5S。
5S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质:
1、革除马虎之心,养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)
2、遵守规定的习惯
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
4、文明礼貌的习惯
☆整理:
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
◇不必要的东西要尽快处理掉。
目的:
●腾出空间,空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
七)六西格玛(6σ)
六西格玛(6σ)涵义
■σ在统计学上的涵义
六西格玛即6σ,σ是希腊字母,,σ是一个小写希腊字母,读作西格玛,是统计学术语,代表标准差,英文表达sigma,汉语译音为“西格玛”。
术语σ用来描述任一过程参数的平均值的分布或离散程度。
]
作为企业管理手段,六西格玛的含义是指:
通过设计、监督每一道生产工序和业务流程,以最少的投入和损耗赢得最大的客户满意度,从而提高企业的利润。
它希望达到的目标:
六西格玛,意味着每一百万个机会中只有3.4个错误或故障。
■何为标准差
标准差用于描述各种可能的结果相对于期望值的波动程度。
例如你和同事们的午餐选定由一家外卖店负责,结果外卖送来的时间很不规律,有的还没到休息时间就送到了,有的在午休结束才送到。
你们得到的就是一项西格玛水平较低的服务,因为外卖送达的时间波动太大了。
■连续可计量的质量特性
1.“σ”是用来度量质量特性总体上对目标值的偏离程度。
2.“6西格玛质量”表示质量特性的分散程度只占规格限的一半。
3.“6西格玛质量”表示对顾客要求达到了高度符合。
■σ应用到商务或制造过程中的涵义
对商务或制造过程而言,σ值是指示过程作业状况良好程度的标尺。
σ值越高,则过程状况越好。
σ值用来测量过程完成无缺陷作业的能力,因为缺陷在任何情况下都会导致客户的不满意。
换言之,σ值指示了缺陷发生的频度,σ值越高;
过程不良品率越低。
当σ值增大时,不良品率降低、品质成本降低,过程周期时间缩短,客户满意度提高。
当σ值达到6时,即6σ的品质,表示“每百万单位只有3.4个不良率”,品质长期达标率为99.99966%。
相对而言,当σ值只有3时,即3σ品质,表示“每百万单位有66807个不良品’,合格率为93.32%。
σ作为一种测量标尺,具有普遍的适用性,它测量的是“每单位缺陷数”,这个单位可以代表各种任务或实体,如:
组件、原材料、表格、时间段、产品、一个小时的工作、一份文件等等。
基于此,我们认为6σ可以作为一切工作、活动的基准。
例如,我们说一部收音机具有3σ的品质,则说明它低于平均品质。
一般地说,全球各大公司的产品、服务平均品质水平约为4σ,即合格率已达到99.37%,但是即使当σ值达到4时,以下事件仍然会持续在美国发生:
每年有20,000次配错药事件,每年有超过15,000婴儿出生时会被抛落地上,每年平均有9小时没有水、电、暖气供应,每星期有500宗做错手术事件,每小时有2000封信邮寄错误。
可见,上述品质远远不能让客户满意。
因此,6σ成为新的品质标准,成为全球各大公司追求的目标。
6σ品质理论融合了当代统计技术的最新成果,使评价过程能力和作业绩效成为可能,是评价每一个供应商、客户、产品或服务品质的基准。
■6σ的引申涵义
6σ是追求“完美品质”的动力:
6σ是一种竞争策略:
6σ是一种工作哲学:
■6σ的工具
6σ品质理论是品质管理方法的集成,它包含先进品质分析方法、工具和策略。
运用方差分析法可找到主要矛盾,为解决问题提供有力武器。
运用回归分析法可研究因变量和自变量的相关程度。
6σ突破策略表明,6σ品质是完全可以实现的,关键在于我们必须一步一步去实施。
6σ的具体工具需要参加由6σ专家讲授的专门课程来掌握。
■6σ统计方法
正态分布曲线
标准偏差
直方图
F检验
t检验
X2-检验
样本大小(假定测试表)
回归分析
■6σ分析方法
多变量分析
卡方分析
最坏情况分析
蒙特卡罗分析
总平方根分析
风险分析
■6σ系统全面推行的16个步骤:
第一阶段:
规划,培训练
1.培训
2.总经理动员会
3.6σ推行委员会成立
4.由6σ推行目标规划出台
5.各层次员工品质统计知识摸底
6.培训计划出台
7.SPC培训
8.员工6σ知识培训
9.建立品质改善团队
第二阶段:
测量,分析
10.分析现状
(1)确定并测量关键过程
(2)分析关键过程
11.导入品质信息系统“QIS”
12.工厂推行SPC
13.计算品质成本
第三阶段:
改善,控制
14.确立改善目标
15.优化关键过程
16.控制关键过程
■6σ带给企业的效益
制造业和非制造业都越来越认识到6σ。
带来的巨大利益——
■降低总消耗
■提高产品质量和可靠性
■缩短生产周期
■减少设计变更
上述利益最终将表现为——
■客户满意度上升
■市场竞争力提升,市场占有率扩大
■员工潜能与组织士气提升
■跃升全面质量管理的效率与效能
■带动企业经营模式的转型升级
从而带给企业有形和无形收益的增加!
■6σ系统的突破模式
任何系统的运作都是依靠特定模式实施的,由6σ系统推行时,也有其特定的策略和模式,其模式如图所示:
N
Y
上述模式是6σ系统框架的核心,这五个步骤我们简称为:
DMAIC,是英文Define—Measure—Analyze—Improve—Control的缩写。
具体解释如下:
D
Define——识别和确定需要改进的目标。
最高层的目标就是确定企业的策略目标(如:
投资回报率,市场占有率),中层营运目标可能是提高制造部门的生产量,项目层的目标可能是减少次品和提高效率。
利用采集数据的方法确定潜在的改进机会。
M
Measure——测量和权衡现存的系统。
为达到既定目标,建立灵活有效的衡量标准,通过分析标准的探测数据,帮助监测整个流程的实施。
A
Analyze利用统计学工具对整个系统进行分析,并确定现存系统和流程表现与既定目标之间的差距和解决的方法。
I
Improve——改善整个系统流程。
运用项目管理和其他策划管理工具,有建设性地寻找更好,更节省,更快的方法进行改进。
并利用统计学方法衡量改善的效果。
C
Control——监控新的系统流程。
用修正,补偿和激励的方法是各种规则,程序,MRP,预算制度,运营指令和其他管理机制达到规范化。
■当用“σ”来度量缺陷率时
·
6西格玛质量表示特性的每日缺陷率为3.4PPM。
PPM=PartPerMillion(百万分之…)
6σ质量----缺陷最低
700066800
6000
5000
4000
30000
20000
100006200PPM
2303.4
0
3σ4σ5σ6σ
■CPK值、PPM值表和不合格率对照表
CPK值PPM值不合格率
2.000.00180.00000
1.670.570.00006
1.33640.0064
1.0027000.27
0.67455004.55
八)TPM(全面生产管理)(TPM=TotalProductiveManagement)
■TPM的定义(TPM=TotalProductiveManagement)
★追求生产系统效率(综合的效率)的极限为目标
★从意识改变到使用各种有效的手段,构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系(最终达成:
「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系)
★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门
★从最高领导到第一线作业者全员参与
TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”6大支柱组成,各支柱都有一套完整的推行方法,对企业进行全方位的改善。
依企业具体情况,只选其中几个支柱推进,也能取得较大的成功。
■推行TPM可期待的效果
一、推行TPM可期待的效果
1、有形效果
●提高设备综合效率
●提高劳动生产性
●减少市场投诉
●降低各种损耗
●缩短生产周期
●提高间接部门效率
2、无形效果
●企业体质的革新
●全员意识的革新
●充满活力的企业
●有成就感、满足感、能实现自我的企业
●有信心、能让客户信赖的企业
■取得TPM认证的企业总体有形效果
类别
项目
效果
P
(效率)
附加价值生产性
提升至1.5~2倍
设备综合效率
突发故障件数
减少至1/10~1/250
Q
(品质)
工程内不良率
减少至1/10
市场投诉件数
减少至1/4
(成本)
制造原价
减少30%
(交期)
完成品及中间在库
减少50%
S
(安全)
停业灾害0,公害0
(士气)
改善提案件数
提升5~10倍
■国外部分企业TPM推进成果
北海道制油:
劳动生产性提高58%、故障件数减少81%
理光(沼津):
劳动生产性提高130%、生产周期短缩77%、开发周期短缩35%、市场
投诉件数减少88%
大日本印刷·
赤羽工厂:
劳动生产性提高80%
车体工厂:
劳动生产性提高90%
新日轻·
北陆事业所:
劳动生产性提高120%
小野田:
成本低减30%、故障件数减少98%
VOLVO:
劳动生产性提高30%、设备维护费减少50%
法国钢铁:
设备效率提高50%
美国·
雅玛哈:
设备效率提高28%、工程内不良率减少80%
韩国现代汽车:
设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%
九)精益生产方式JIT丰田生产方式(JustInTime)
■精益生产(LeanProduction,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本“丰田JIT(JustInTime)生产方式”的赞誉之称,精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);
益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时它又是一种理念,一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程,它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精,尽善尽美,永无止境的追求七个零的终极目标。
精益生产的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;
推进行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;
推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;
减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;
最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产的特点是消除一切浪费,追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
■精益生产方式的优越性及其意义
与大量生产方式相比,日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面:
1.所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统,还是工厂的其他部门,与大量生产方式下的工厂相比,最低能减至1/2;
2.新产品开发周期—最低可减至l/2或2/3;
3.生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10;
4.工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2;
5.成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4;
6.产品质量—可大幅度;
■精益生产管理方法上的特点
(1)拉动式(pull)准时化生产(JIT)
--以最终用户的需求为生产起点。
--强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。
--组织生产运作是依靠看板(Kanban)进行。
即由看板传递工序间需求信息(看板的形式不限,关键在于能够传递信息)。
--生产中的节拍可由人工干预、控制,保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说,即为保证对后工序供应的准时化)。
(2)全面质量管理(TQM)
--强调质量是生产出来而非检验出来的,由过程质量管理
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