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用过滤机抽出并过滤油箱内的油。
用面团从新清洁油箱、变速箱和抽过滤器壳体,把油过滤器的芯子重新置入。
去掉滤油器壳体进油法兰临时夹垫的200目过滤网。
把用过滤机过滤好的油重新置入油箱。
更换或清洗电机给油孔处临时夹垫的200目过滤网。
5.4.7再次启动电动油泵进行冲洗,包括第一次冲洗的时间在内,总共时间在24~48小时或更多。
在此期间可以定时观察油过滤器压降变化和清洗滤油器芯子。
定时切换油冷却器和滤油器的转换开关。
在正常温度下,清洁的滤油器工作时引起的压降应不大于0.35bar。
根据滤油器压降判定冲洗是否合格,并且这个压降值在4一5个小时内是否很稳定,如判定合格,则冲洗润滑系统完成。
停电动油泵。
排出油箱内润滑油和沉淀污垢,重新清洗油箱、变速箱内的污垢,冲洗滤油器芯子,用滤油器排污阀排放滤油器壳体内的沉淀污垢。
置入新的汽轮机油至最高油位线。
冲洗用过的汽轮机油经过滤和化验后再确定以后能否再使用。
5.4.9吹除、清洁机壳内缸、进风口、高速轴齿轮、大齿轮和主油泵传动齿轮,仔细检查叶片扩压器,叶轮流道内有无异物,用洗油清洗轴承和齿轮部位,在这期间不应污染清洗过的变速箱。
完成压缩机组、变速器和主油泵传动齿轮的以及联轴器和护罩的组装,撤除电机轴承各给油孔法兰处加垫的200目临临时过滤网。
5.5机械运转试运行
离心压缩机组机械试运行的目的是检验电机、变速器、压缩机本体及润滑系统、监测系统等辅助设备的安装质量,考核、检验机组试运行时的技术性能是否合格,确保机组投产后能正常可靠运行。
5.5.1润滑系统负荷试运行
a进行润滑系统负荷试运行前的各项准备工作和检查工作。
b开启电动泵进行润滑系统试运行和调试,进行各项检查、测试工作,包括自控系统对润滑系统要求的各项检查、测试工作。
c给油管路压力表(一般位于油过滤器后和供油点之间)应调至。
0.16~0.18MPa,主机开启后这个压力有所下降,所以开机前这个压力可适当调高些。
d当电动泵和主油泵同时运转、供油压力高于正常供油压力时,由用户确定是手停电动泵还是自控停电动泵。
如果是选择自控停电动泵,润滑系统负荷运行时应调试、检测当给油管压力达到0.25~0.27MPa时电动泵是否自动停泵。
e通过变速器观察窗查看给齿轮啮合部位喷油嘴的喷油情况是否正常。
f检查滤油器压降是否正常。
g润滑系统负荷运行正常,完成各项调试和检测,负荷运行时间2一3小时后可停泵,进行下序操作。
5.5.2电机试运转
a脱开电机与变速器的联轴器.
b如电机是强制润滑,开启电动油泵。
c根据电机说明书的规定,进行电机启动前的准备工作和检查工作,点动启动电机,观察电机转动方向是否正确,如不正确,应及时倒换接线。
d电机进行第2次启动,根据电机说明书的规定进行电机试运转和各项检查工作,运行时间约1---2小时或更长。
电机试运转合格,停电机。
e校正电机与变速器的找正是否有变动。
f组装电机与变速器的联轴器和联轮器护罩。
5.5.3压缩机组机械试运行
5.5.3.1试运行前的准备工作
a切断压缩机出口与工艺气主风管道的联接(关闭截止阀),全开旁通放空阀。
b微开启进风管道调节阀,约7一15°
。
c检查油冷却器供水,待开机后油冷却器出油温度达40℃时供冷却水。
d进行整机组手动盘车,仔细监听、检查机缸内和变速箱内有无磨擦、碰撞以及其它异样声音。
如有,应揭盖检查、消除,
e检查所有仪表的声光报警、启动联锁、停机联锁等功能是否正常。
检查机组所有现场监测一次仪表、二次仪表远传接口是否安装就位。
f捡查润滑油温,执行本说明书5.4.4条文规定。
g根据5.5.1条文规定的步骤,进行开机前的润滑系统串油运行以及各项调试、检查工作。
运行时间为0.5~l.0小时。
5.5.3.2压缩机组试运行
a切除电机联锁。
根据电机说明书的规定,进行电机开机前的各项准备工作和各项检查工作。
b启动电机,电机达额定转速后,记录、判别电机启动时间是否符合规定的时间内;
对电机电流、电压、轴承混度、轴承振动等以及电机说明书规定的其他检测内容对电机进行全面检查。
c电机达额定转速后立即观察主油泵是否工作正常,如油站电动泵始终不能自动停泵,即电机达正常工作转速后主油泵吸不上油,应停机检查,消除故障。
d对压缩机组的轴承温度、轴承振动、轴位移等机械性能是否正常,轴端密封部位、机壳中分面以及油封部位是否有漏气、漏油等现象进行全面检查。
监听机内各部位有无明显杂音和其他不规则声音。
油冷却器出油温度达40℃时对油冷却器供冷却水。
e检查供油压力是否在0.11~0.15MPa。
如果压力低于这个值,应通过安全阀及时时行调节。
轴承温度过高,加大油冷却器供水量,待停机时适当扩大节流垫的通孔直径。
f小负荷运行3一5分钟左右停机,打开变速器检视孔盖,目测检查变速器齿轮在小负荷运行下的齿轮啮合情况。
如有问题,应通过调整齿轮啮合状态消除不良现象。
g重复开机前的各项准备工作,机组进行第二次开车并进行不少于4小时的小负荷运转。
应定时检测、记录整个机组在运行期间各部位的运行技术性能数据。
运行一定时问后,应观察机壳与支座之间的热膨胀是否正常。
h机组小负荷运行一切正常后,逐渐开启进气管道上的调节阀,直至全开为止。
其后,观察出口压力表的同时逐渐关小出口放空阀开度,达到额定压力时,停止出口放空阀的升压动作,进行压缩机组额定负荷试运行。
关小出口放空阀升压的同时,还要密切注意电机电流是否超限。
为了保护电机,电机电流的变化应在额定电流范围以内。
出口压力较高的机组,升压时可分几个阶段升压,每一阶段的升压后,机组应稳定一段运行时间再继续升压。
某些情况下,进口调节阀全开后,调节出口阀达到额定压力很困难,这时可以把进口调节阀分阶段开启,每个阶段的进口调节阀开度下再关小出口阀门,利用这种“互抬”或“交替”开大与关小进出口阀门的方法达到压缩机额定工况。
压缩机组的额定负荷运行运行可进行4~6小时或更长,期间应定时检查、记录机组运行各项技术性能数据是否符合规定要求。
。
检M7l*却Z供水.待刑L后油冷却器出油温度达。
℃时俄再知永厂一一一
d进行整湘L组手动盘车,仔细监听、检查机缸内和变速箱内有无磨擦、碰撞以及其
它异样声音。
检查所有仪表的声光报警、启动联锁、停机联锁等功能是否正常。
检查机组所有
现场监测一次仪衷、二次仪表远传接口是否安装就位。
g根据5.511条文规定的步骤,进行开机前的润滑系统串油运行以及各项调试、检
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切除电机联锁。
根据电机说明书的规宁甲讲行电和开加前的名丁而洲生久丁掩知女、
检查工作
6启动电机
对电机电流、电压
行全面检查。
电机达额定转速后,记录、判别电机启动时间是否符合规定的时间内;
轴承温度、轴承振动等以及本机说明书切帘的且杨燎蒯由勿补*。
;
:
电机达额定转速后立即观察主油泵是杏工作正常,如油站电动泵始终不能自动停
泵,即电机达正常工作转速后主油泵吸不上油,应停机检查,消除故障。
d对压缩机组的轴承温度、轴承振动、轴位移等机械性能是否正常,轴端密封部位、
机壳中分面以及油封部位是否有漏气、漏油譬现象进行全面检查。
监听机内各部位有无明
显杂音和其他不规则声音。
油冷却公由楠捐磨汁朋,时升油协绷二。
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‘击显杂音和共他不规则声音。
检查供油压力是否在。
.11^-0.INN.如果压力低于这个值,应通过安全阀及时进
行调节。
轴承温度过高.加大油冷却器供水量,待停机时适当扩大节流垫的通孔直径,
f小负荷运行3^-5分钟左右停机,打开变速器检视孔盖,目测检查变速器齿轮在小
负荷运行下的齿轮啮合情况.如有问题,应通过调整齿轮啮合状态消除不良现象.s重复开机前的各项准备工作.机组进行第二次开车并进行不少于4小时的小负荷
运转。
运行一定时间
后,应观察机壳与支座之间的热膨胀是否正常。
h机组小负荷运行一切正常后.逐渐开启进气管道上的调节阀,直至全开为止。
其
后,观察出口压力表的同时逐渐关小出口放空阀开度,达到额定压力时,停止出口放空阀
的升压动作,进行压缩机组额定负荷试运行。
关小出口放空阀升压的同时,还要密切注意
电机电流是否超限。
为了保护电机,电机电流的变化应在额定电流范围以内.出口压力较
离的机组.升压时可分几个阶段升压,每一阶段的升压后,机组应稳定一段运行时间再继续升压。
某些情况下,进口调节阀全开后,调节出L7阀达到额定压力很困难,这时可以J〔
进口调节阀分阶段开启月珍个}价段的进口调节阀开度下再关小出口阀门,利用这种“互抬’
或“交替”开大与关小进出口阀门的方法达到压缩机额定yL况.压缩机组的额定负荷运行
可进行9^-6小时或更长,期间应定时检查、记录机组运行各项技术性能数据是否符合烦
定要求。
i压缩机组经过预定时间的额定负荷运行一切正常,这时可以直接投产运行,也可以停机检查后或根据买方生产线的安排再投产运行,如果不停机直接投产运行,在观察电机电流的同时,逐步打开工艺气工作截止阀门,逐步关小旁通放空阀,直至达到工况点,这时旁通阀应全关闭并处于自控状态。
如果停机经全面检查后再投产,开机前应全开工艺气出口截止阀,关闭旁通放空阀,且使放空阀处于自控状态。
投产开机时,出口截止阀代替旁通放空阀,安照5.5.3.2第h条步骤进行开机。
5.6停车
5.6.1正常停车
a逐渐关小进口调节阀开度至15~25°
b试运转停车:
逐渐打开旁通放空阀,直到全开:
生产运行停车;
逐渐打开旁通放空阀,直到全开,逐渐关闭主风道截止阀,直到全闭。
开旁通放空阀与关闭主风道截止阀应交替进行。
c按电机停机按钮。
原动机停机时应联锁油站电动油泵同时开启,注意停车过程中有无异常现象。
记录正常停车时间。
d机组完全静止停车后,电动油泵还应运行20~30分钟,通过润滑油的循环流动,把润滑部位的存储热量带走。
e机组完全停车后5~10分钟,切断油冷却器的冷却水供水。
f机组停车后的2~4小时内应定时盘动转子180°
5.6.2非正常停车
因联锁自动停车或因事故紧急手动停车后,其后续的工作应按正常停车步骤进行。
造
成停车原因朱消除前,不应重新启动。
5.6.3停机状态的保护措施
a短期停车,每周启动一次润滑系统,运行一小时无问题再停止。
启动润滑系统
的同时应手动盘车数周,使轴承保持润滑状态。
b冬季停车时,应把油冷却器的冷却水排尽。
6安全运行技术性能监测整定值
6.1压缩机变速箱轴承温度安全运行整定值
对轴承温度进行限制(或保护)的目的是使轴承合金和润滑油在合理的负荷下长寿命的工作。
这个合理的负荷一般应低于轴承合金在最高温度下发生蠕变或屈服强度时负荷的一半。
轴承合金的蠕变强度与轴承结构或种类没有关系。
轴承工作时最高温度点的位置一般在最小油膜厚度附近,在其它位置(如轴承体上部)上测得的温度是轴承最高温度经热传导并与周围环境热交换后的温度值。
因此对轴承温度的限制与测量轴承温度的位置密切相关。
目前测量轴承温度有两种力.式一种是在轴承体下部接近最小油膜厚度位置上测量靠近轴承合金处的温度;
另一种是在轴承上部测量轴承体温度或测量轴承出油口的油温。
根据不同的测量方式,给出表1的轴承温度保护整定值。
注1)电机各项技术性能安全运行整定位见电机说明书.
2)表2轴位移整定值指主推力面单边值。
3)介于整定值表中的正常值与报警值区间的运行参数,比如轴承温度,如果温度值一直很稳定、例行停车检查轴承工作面完好无损,应当说这个高于正常值的运行参数是可行的;
这个区间的供油压力值是否可运行最终由轴承温度是否在允许的范围内确定。
轴承振动应确保在正常值以内,否则应寻找原因、排除故障.
7故障分析与排除
对某些不会产生危及正常运行且性质不严重的小故障,允许在运行期间进行纠正。
对不能立即进行修复也不会继续恶化的小缺陷,可以在下一次例行停车时进行修复。
对有可能会引起进一步恶化的故障应停机排除。
对某些不易发现原因的故障(如轴承振动较大、轴承温度较高)最好先卸掉机组负荷。
如果故障仍继续存在,必须停机进行故障排除。
对监测仪表的异常变化,如轴承温度虽然没有达到报警值,但极短的时间内变化急骤,必须给予特别关注.必要时应立即停车检查,避免重大事故.
各种故障现象、可能的原因以及排除故障方法见表3
二、备用主风机试运方案
(一)机组的试运目的
1.检验机组各设备、电路、仪表及系统各管线的制造质量。
2.检验机组各设备、电路、仪表及管线的安装质量。
3.检验调试机组各设备、电器、仪表的主要参数性能指标是否达到设计要求.
4.测量离心压缩机的性能曲线和验证喘振线。
5.调试自保系统、控制系统和监测系统,
6.进行岗位练兵,熟悉操作.
(二)机组试运程序和内容
I.电动机无负荷试运
①启动电流
②空载电流
⑧温升
④电机启动电压降
⑤电流
⑥起动时间
⑦轴承温度
⑧电机振动
@惰走时间
2.变速箱无负荷试运
①电机运转情况
②变速箱的轴承温度
③振动和电机温升
3.主风机低负荷运转
①机组启动时间
②电流
③轴承温升
④油温
⑤机械振动
⑥出口压力
⑦出口流量
⑧离心式压缩机性能测定
⑨辅助设备性能测定
4.主风机带负荷试运
①机组启动时问
②启动电流和运转电流
⑧轴承温升
④油a
⑧离心压缩机性能标定
⑨辅助设备性能标定
(三)机组试运的必要条件
1.机组全部设备、管线及附件(包括电气、仪表等》均已安装完毕,竣工资料齐全,
具备了使用条件,并有专职工程师签字,经试车领导小组审批。
2.设备基础二次灌浆达到设计要求强度,土建工程全部结束,保温、防腐、刷漆工作
基本结束。
3.各管线经吹扫、冲洗合格,润滑油系统冲洗、试运合格,润滑油系统经调试合格,控制系统、监测系统、自保报警系统的仪表、电器及特殊阀门经调试、试验合格,并履行签字手续。
4.水、电、汽、风等公用工程系统和工艺系统均已具备了使用条件,并联系各有关
单位将水、电、汽、风送到机组前。
5.参加试运转的岗位操作作人员,必须经过培训,达到熟悉本机组结构与特性,掌握
机组操作规程,具有一定的事故处理能力,并经过考试合格。
6.机组试运用的检查工具,测量用具、标定仪器和必要的资料,记录笔记及运行记
录表格准备齐全,应备有消防器材及其它防护用具。
7.机组区域整洁、无异物,各种仪器、工具摆放在指定位置。
8.试运前应由安装、设计、制造单位签署对机组试运转的意见,试运小组成员及有
关领导均到现场组织,指挥试运转工作。
参加试运转岗位工人分工明确,各就各位。
(四)机组捕助系统的试运
1-冷却水、蒸汽、风系统管线的吹扫、试运。
2.润滑油系统冲洗及调试
①打开油箱盖,清除油箱内的杂物,用和好的面团粘除杂质。
②拆除油过滤器滤芯,换上临时过滤网,
③VG46透平油运到现场后,应逐桶进行检查,并抽取油样化验分析,合格后备用。
④用压力滤油机向箱内加入最大液位的VG46透平油,检查油位指标器指示是否与实际油位相符合,高油位及低油位信号是否准确.
⑤盘车检查,打开油系统各阀门,关闭各排凝阀门。
启动油泵,检查油泵运行情况
及润油系统泄漏倩况,向两组油冷器、过滤器内充油,两油泵、油冷却器、油过滤器
交替使用,使油充分流经管道系统各部。
⑥采用冷热油交替冲洗,时间为72小时。
⑦冲洗过程中用木棒敲击管道,特别是焊缝和弯头处。
⑧在油箱和冷却器最底部放油口采样,化验分析是否合格,若杂质较多,应退出冲
洗油,再次用面团枯除油箱内部杂质,清洗油滤网。
⑨用压力滤油机再次加入质量合格的润汾油,进行第二次冲洗,每12小时化验分析
一次。
⑩化脸分析油质合格后应停泵清洗滤网,拆除各临时管线,并在各轴承入口管线处
安装200目滤网,将各轴承出入口线连接好,进行循环冲洗约72小时,每12小时检查
各个滤网并清洗,直至油冲洗合格为止。
(11)拆除临时过滤网,安装好过撼器滤芯.
(12)打开压力表手阀,投用各压力测温元件、
(13)启动油泵,建立循环,调整好各点压力.
(14)检查、试验润滑油系统各自保系统。
(15)试验高位油箱对机组的供油时何。
3.分别进行报警窗、测振仪和测温仪的声光报警试验。
4.检查防喘振系统.
(五)电机空负荷试运
1.卸开电动机与增速机的联轴器.
2.检查电机的绝缘电阻应符合规定.
3.盘动电机转子数周,应灵活、无阻碍.
4.检查油温不低于40℃,开启油泵,检查油压和各轴承供油情况.
5.打开电机冷却水阀.打开冷油器冷却水的进出口阀,检查水压应低于油压.
6.试车过程中应通过控制冷油器水量,使润滑油温度保持50℃左右.
7.电机试车要注意以下几个方面,
(六)增速机试运
1.试运前的准备工作
①联接电动机与增速机的联轴节,检验校对同心度应符合规定.
②脱开增速机与压缩机的联轴节。
③启动主油泵,建立润滑油系统循环,使油温和油压等参数正常.
④盘车4一5转,检查增速机及联轴节有无异常声音.
2.机械运转试车
①启动电动机,监听有无异常响声.
②启动后半小时之内,应随时监视变速箱各轴承温升及振动情况
③每半小时,检查、记录各轴承温度及振动值。
④若有异常响声,轴承温度突然上升或振动值过大,应立即停车,并分析原因,必
要时做解体检查.
⑥若无其它不正常现象,运转4小时后停车。
⑥停车后进行盘车,待轴承进出口油温差小于5℃时,停止盘车,并停润猾油泵。
(七)主风机低负荷及带负荷试运。
①联接主风机与变速箱之间的联轴节,
②重新检查电机与变速箱,变速箱与压缩机之问的同心度。
③启动润滑油系统,检查压缩机各轴瓦供油情况,调整润滑油进轴承前油压.
④机组盘车4一5转,检听机组内有无异声及体碍。
⑤压缩机放空阀全开。
⑥压缩机入口蝶阀微开。
⑦由仪表人员检查自动控制联锁情况。
2.无负荷试车
①上述准备工作完成之后,检查无问题并经有关领导同意方可试车.
②无负荷试车的次数和时间规定如下:
③压缩机无负荷试车8小时,经有关人员检查鉴定后,符合要求,即可停车进行
3.停机步骤
①停压缩机电机
②当机组完全停运后,注意各润滑油压力直至轴承出口油温降至45℃以下为止。
③停冷却水和油泵
4.压缩机带负荷试运
①启动联锁条件:
A.压缩机放空阀全开。
B.压缩机入口蝶阀微开。
C.润滑油压力正常。
D.润资油温度正常。
E.电机具备开车条件。
F.压缩机投入。
②试运前应具备的条件
A.润价油系统、电机、增速机无负荷试运一切正常,均符合要求.
B.经试车领导小组现场检查后方可试车.
C.参加试车人员必须熟悉机组性能和试车方案,并有明确分工.
D.检查风机进出口阀门是否灵活,并记录人口葬阀、出口电动阀、出口放空阀全开和全关的时间.
E.仪表调试完毕.
F.机组进行盘车,应无碰刮现象。
G.电机冷却系统畅通。
H.联系水、电、汽、风送到机前。
I.卫生合格,消防器材齐全.
③压缩机启动:
A.启动油泵,检查润滑油系统(包括高位油箱的进出油管)是否畅通,油箱中的液位是否正常。
B.调整润滑油系统的油温和油压.
C.检查压缩机进、出口管路,使压缩机处于最小启动负荷.
D.打开电机冷却水阀,控制电机温度。
E.手动盘车,无卡滞现象。
F.按电机使用说明书的要求启动电机。
G.检查机组各设备是否运行正常,如发现有不正常的声音或振动值及轴承温度过高等,应立即停机检查,采取措施排除不正常现象。
H.机组在空负荷下运行四小时,全面检查一切正常后方可增加负荷。
④加负荷步骤:
A.慢慢打开入口蝶阀,同时渐渐关闭放空阀,使压力逐渐上升,在10~15分钟内将负荷加满.
B.加负荷时,按电流表与仪表指示同时加量加压,防止脉动及超过容量.在机组负荷试运期间,用放空阀调节压缩机出口压力,使压力不超过规定值.
⑥负荷试车检查项目及注意事项:
A.抽箱中油位保持比高位线高30一40mm.
B.检查油温、油压。
C.检查有无漏点,如发现及时解决.
D.每30分钟记录一次有关数据.
E.检听整个机组运转是否正常,确认无间题后按常规停机,试车结束.
三、气压机试运方案
(一)试运目的
1.检查机组的安装质量.
2.检验设备的制造质量.
3.测试气压机的主要参
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