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1.4
2.0
>1000~2500
2.5
>2500~4000
3.0
>4000~6300
3.5
>6300~10000
4.0
>10000
4.5
表2mm
基本
尺寸
板材
厚度
型材
高度
≤100
>100~200
>20~30
>200~300
>30
>300
5.0
5.5
6.0
3.2.2气割孔(圆盘)直径尺寸的极限偏差应符合以下规定:
当板厚小于或等于18mm时,气割孔(圆盘)直径尺寸的极限偏差按GB1840中H6(h16)的规定;
当板厚大于18~30mm时,气割孔(圆盘)直径尺寸的极限偏差按H6(h16)放大0.05mm;
当板厚大于30mm时,气割孔(圆盘)直径尺寸的极限偏差按H6(h16)放大1mm。
3.2.3弯曲成型的弧形零件尺寸公差应符合表3规定。
表3mm
弧长L
样板长
板厚≤6
板厚>6~18
板厚>18
宽度≤250
宽度>250
不接触间隙
≤250
全长
0.7
1.2
1.7
>250~500
2.2
>500
~1000
2.7
>1000
~2000
0.6L
3.2
>2000
3.7
3.2.4刨过边的零件尺寸的极限偏差应符合表4的规定。
表4mm
刨过边长度尺寸
宽度尺寸极限偏差
≤1000
>2500
3.2.5钢材零件表面的直线度和平面度公差应符合表5的规定。
直线度应在被测面全长上测量。
表5mm
板厚
直线度(t)
平面度(t)
公差带简图
被测面长度L
任1000长度
≤4
2L/1000但不得大于5.0
>4~12
1.5L/1000但不得大于5.0
>12
L/1000但不得大于5.0
3.2.6型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表6规定,歪扭误差应符合表7规定。
表6mm
项目
公差(t)
直线度
L≤10001.0
L>1000L/1000
但角钢不得大于6,工字钢、槽钢不得大于4
平面度
任意1000长度内1.0
垂直度
变宽垂直度b/100
打不得大于2(不等边角钢按长边宽度计算)
表7mm
型材高度h
型材长度L
歪扭误差(t)
简图
≤2000
0.5L/1000
但不得大于3
>100
0.75L/1000
3.2.7板材零件切割边棱或经风镐铲过的直线度公差为边棱长度的2/1000,但不得大于3mm。
板材零件刨过后,边棱的直线度公差为边棱长度的0.5/1000,但不得大于1.5mm(见图1)。
3.2.8板材与型材零件切割边棱对表面垂直度,不得大于表8规定。
表8mm
零件厚度δ
垂直度(t)
>10~18
>18~30
>30~50
3.2.9板材零件边棱之间的垂直度与平行度,不得大于相应尺寸的公差之半(见图2)。
3.2.10型材零件切割断面对其表面的垂直度,以及型材零件切割断面的不平度,不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半(见图3)。
3.2.11零件机械切割的边棱,不应有高度超过0.5mm的毛刺和深度大于1mm的刻痕。
3.2.12零件气割边棱不应有熔渣及氧化铁皮,其刻痕深度应符合表9的规定。
气割圆和圆弧时,刻痕的深度允许加大0.5mm。
刻痕的累计长度,不得超过气割边长的10%.刻痕内允许有氧化皮存在。
表9mm
零件厚度
刻痕深度(t)不大于
局部刻痕深度不大于
手工气割
气割机气割
≤20
3.3焊前要求
3.3.1全部零件需检验合格后,方可装对
3.3.2装对焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙应符合GB985的有关规定。
焊缝间隙在其全长上的不均匀度应在间隙量公差范围内。
3.3.3装对焊接零件时,两个焊件(或焊边)的相互位置偏移量:
a.钢板对接(见图4);
b.型钢对接(见图5);
c.装对对接接头,应符合表10的规定;
d.装对工字梁与箱型梁,应符合表11的规定;
e.装对截面复杂的结构时应符合表12的规定;
f.装对管路时,管壁间的偏离量(见图6)。
表10mm
接头形式
偏移量(t)
手工电弧焊
<1.0
<1.5
<2.0
+5.0
-3.0
表11mm
型式
偏移量
腹板偏移
t≤2.0
盖板倾斜
t≤0.01b
但不得大于2
腹板倾斜
h≤500t≤1.5
h>500t≤2.0
腹板距离
b≤80b≤3.0
b>80b≤5.0
梁的歪扭
L≤2500t≤2
L>2500~5000
t≤3.0
L>5000t≤5
表12mm
型钢高度h
偏移量(t)不大于
0.015h
0.020h
>100~240
0.010h
>240
0.008h
3.3.4焊装前需将距焊缝边缘一定范围内(手工焊不小于10mm)焊接结构表面上的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净,并需去除潮湿。
3.4焊接要求
3.4.1焊接工作需在装对检查合格后方可进行。
3.4.2装对时的定位焊采用的焊条和焊接规范以及对焊工的要求,应与正式焊接时相同。
3.4.3首次采用的新钢种、新焊条和焊丝的焊接工艺,必须在正式施焊前做出工艺试验,评定合格后,方能施焊。
3.4.4禁止在非焊缝区引弧,也不得在焊缝端部引弧。
3.4.5焊接作业应按GB9448的有关规定。
3.5焊后要求
3.5.1焊接件的非机械加工面未注公差尺寸的极限偏差应符合表13的规定。
表13mm
极限偏差
≤120
2
8
>120~315
3
10
>315~630
4
12
>630~1000
5
>10000~16000
15
>1000~1600
6
>16000~25000
20
>1600~2500
7
>25000~40000
25
3.5.2焊接面须经机械加工面未注公差尺寸的极限偏差,不得超过加工余量的2/3,并应保证有不小于2mm的加工余量。
3.5.3焊接件平面的直线度未注公差值在1000mm长度内,不得大于1.5mm;
在全长上不得大于全长的1.5/1000,最低不得超过8mm(小于3mm的薄板焊接件可放宽50%).
3.5.4焊接件平面的平面度未注公差值应符合表14规定(小于3mm的薄板焊接件可放宽50%)。
表14mm
公差
8.0
10.0
12.0
3.5.5焊接件的圆柱、圆锥表面的圆度未注公差值应在其直径公差之半范围内。
3.5.6焊接面之间的同轴度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半(见图7)。
3.5.7焊接件表面的垂直度与平行度未注公差值不得大于相应尺寸最大公差之半(见图8)。
3.5.8焊接件表面间的对称度未注公差值不得大于相应基准面尺寸公差之半(见图9)。
3.5.9焊接变形的矫正:
热状态下的矫正,一般不准在兰脆温度(250~5000C)进行(调质钢除外);
冷状态下的矫正不准在冷脆温度(-200C)下进行。
采用火焰矫正时,严禁在同一部位重复加热,防止钢材金组织和机械性能变化。
最要件,严禁使用水冷、风冷等急速冷却的方法,也不允许在同一部位进行造成拉、压应力的反复矫正。
矫正后焊接表面不得有裂纹、溶坑及其他影响焊接强度和外观的缺陷。
3.5.10焊缝表面质量分级及其形状偏差和外部缺陷
a.焊缝表面质量分级按表15规定。
b.焊缝形状偏差和外部缺陷应符合表16的规定。
表15
等级
使用范围
关键焊缝
1.结构图样有要求的重要焊缝
2.主要部件的重要焊缝(例如:
车架、动臂、平衡梁、等)
3.需返修的焊缝
4.作为强度结构件或使用高强度钢板时的焊缝
5.液压零件的焊缝(例如:
液压箱、油箱等)
普通焊缝
其他结构件
表16mm
序号
简图
1
余高h
对接焊缝
h≤1+0.10C
h≤1+0.15C
角焊缝
h≤1+0.10K
但不大于4
h≤1+0.14K
但不得大于5
未焊满及凹坑q
q≤0.2±
0.02δ
但不得大于0.5
累计长度不超过焊缝全长的10%
0.04δ
但不得大于1.0
累计长度不超过焊缝全长的20%
错边m
m≤0.15δ
m≤0.20δ
但不得大5
m≤0.10δ
焊缝宽度沿长度方向不均匀
C
90%以上的焊缝必须符合以下规定
80%以上的焊缝必须符合以下规定
焊角尺寸不正确
K
焊波不均匀
在余高偏差范围内
弧坑
不允许
焊缝间断
9
裂纹
1.焊缝金属中;
2.热影响区中;
3.母材金属中
咬边δ
11
烧穿
气孔或夹渣
在50的焊缝长度上,单个气孔不大于1/3板厚,但不得大于2,气孔累计尺寸不超过4
在50的焊缝长度上,单个气孔不大于1/2板厚,但不得大于3,气孔累计尺寸不超过6
3.5.11焊缝内部缺陷
每年准备一批焊接样件,送至有关部门,进行焊缝内部部缺陷的验证。
4检验规则
4.1焊接件有质检部门按图样、有关技术文件和本规范进行检查和验收。
4.2焊接件的几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷按3.5.1~3.5.10条要求进行检查。
4.3评定为不合格的焊缝,须经质检部门同意后方可返修。
同一焊缝最多返修次数不多于二次。
禁止用捻缝、氧乙炔火焰吹熔及敷焊等方法修补。
4.4重要焊接件,应逐件进行几何形状与尺寸及焊缝外部缺陷。
一般焊接件,应逐件进行焊缝外部缺陷检验和几何形状与尺寸抽检,抽检方法按照GB2828.1一次抽样方案进行,检验水平为II,AQL值为4.0
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- 焊接 质量检验