天津贯庄卸车平台网架施工组织设计最终Word文档下载推荐.docx
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该网架跨度28.4m,长度75m;
矢高2m,坡度5%,下弦离平台高度9m。
1.2施工特点
工程生产施工内容多,结构复杂,对网架的拼装、焊接、吊装都有特殊的要求,施工各工序交错繁杂,主要包括网架系统的生产、运输、安装等各个环节;
工程结构复杂,现场安装难度高,要求生产、运输、安装同步协调交叉进行,确保工程工期质量满足要求。
2.0编制依据
天津贯庄垃圾焚烧综合处理项目综合主厂房钢网架图纸及技术资料;
《钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001》
《钢结构设计规范GBJ50017-2003》
《网架结构设计与施工规程JGJ7-91》
《钢网架行业标准JGJ75.1/75.3-91》
《碳素结构钢GB/T700-1998》
《碳钢焊条GB/T5117-1995》
《建筑钢结构焊接规程JGJ81-2002》
《施工现场临时用电安全技术JGJ46-2005》
《建筑机械使用安全技术规程JGJ33-86》
《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB986-88》
《钢焊缝手工超声波探伤及分级评定方法》(GB11345-89)
《建筑结构设计可靠度统一标准》(GBJ50068-2001)
《钢网架检验及验收标准》(JG12-1999)
《钢网架螺栓球节点》(JG11-1999)
《钢网架焊接球节点》(GB75.2-91)
《油漆前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923)
3.0主要机械设备及工器具配备
工、机具计划如下表:
表1主要工、机具一览表
序号
名称
型号规格
数量
1
经纬仪
5
焊机
500A
2
汽车吊
25T
6
角磨机
φ100mm
3
16T
7
气割
4
水准仪
9
钢卷尺
50m
4.0工作范围及主要工程量
综合厂房钢网架结构二次设计、钢网架(支座、橡胶支座、上弦杆、下弦杆、腹杆、球节点、套筒等连接件及支托的材料、制作安装;
焚烧厂房及垃圾仓所用吊车轨顶以上部分所有连接件(不含吊车轨道)的材料、制作、安装。
具体以甲方下发的工程施工委托书为准,具体范围及界限见相对应的施工图纸。
5.0施工进度计划安排
安装内容:
卸料大厅网架主体工程,12-16/A-P轴。
计划有效安装时间:
12天;
质量目标:
确保工程质量合格。
时间目标:
按合同工期完工。
安全目标:
无安全事故。
文明施工目标:
力争文明样板工地。
总体安装顺序结合现场情况进行,其大致顺序如下:
首先施工卸料大厅网架,地面组装12-16/G-E轴,形成整体后吊装,整体起吊重量约为6吨,剩余部分高空散装,向两侧逐步进行。
在现场具备施工安装条件的区域同时组织人员施工;
依据施工区域划分对构件进行分区堆放。
表2施工进度计划表
工作日
项目
有效工作日
8
10
11
12
网架材料准备
地面拼装
整体吊装
高空散装
支座焊接
补油漆
竣工验收
(注:
本计划指的是有效工作时间,遇见雨天及大风天气,计划顺延)
6.0组织机构及人员配备
6.1主要人员配置
根据本工程的特点及施工的具体要求,拟劳动力计划如下:
表3主要人员配置表
工程职务
责任担当
人数
01
项目经理
对工程施工全面管理和负责
02
现场负责人
辅助对工程施工全面管理和负责
04
技术员
工程施工安装技术指导、现场安装施工测量
06
安全员
现场安全负责
03
队长
工程现场施工与安装的指挥与协调
09
后勤综合管理员
生活保障及治安的管理
6.2施工组织机构
钢网架工程严格按项目法施工,具体组织机构如下。
陈刚胜
项目负责人靳荣耀 钢架制安组 朱兆海
陈建东
项目经理张恒技术负责人 刘智健技术员刘金波
安全组 吴永波
质安负责人李东涛
质量组 陈刚胜
图1组织机构图
6.3劳动力配置
表4现场劳动力计划
人数
钢网架吊装及拼装组
12人
班组长
2人
队长
1人
合计
15人
(说明:
以上每组人数为计划安排数,每组人员可由项目经理、队长根据需要灵活安排,以上人数为总体合计数,由于各安装时段工序的不同,人数会有适当的增减)
7.0应具备的施工条件
依据合同,本项目网架结构所需的材料将在项目开工前,全部完成成品的加工制作(含防锈底漆涂装的完成),项目开工后实现所有成品材料全部到位。
7.1施工环境要求
我方现场施工必须要完成与前道施工单位及甲方的交接工作,主要内容有:
进行现场布置:
如现场施工临时宿舍的搭设,原材料及机具堆放场地合理,行车通道平整、结实、畅通,水源、电源位置靠近;
生活、办公条件:
如食、宿、水、电、行。
食宿环境安全适宜,能保证水、电使用,办公及库房应紧靠施工现场;
对安装施工有关的前道工序进行复核,确保前道工序如埋件质量、标高、中心线、几何尺寸、平整度等准确,做好施工交接手续;
与甲方及相关施工单位进行施工工序、工期,交叉作业协调计划。
7.2施工条件
在现场完成“三通一平”、前道工序施工做好钢网架柱子,并将测量基准控制线引伸到柱侧面,基准控制线复核无误后进行网架安装。
8.0主要施工方法、步骤及施工技术要求
8.1施工部署
8.1.1总则
本安装作业指导书主要目的是使我公司在天津贯庄网架工程的现场安装过程中的进度及质量控制有章可循。
本安装作业指导书中的各项条款如与最终的合同条款有冲突,以合同条款为准。
本安装作业指导书仅在与合同条款矛盾、或监理通知修改、或我公司与业主、监理单位双方协商修改并通过设计单位同意时,方准修改。
8.2工厂加工制作总体部署
我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析,并结合我公司现有的生产制作能力,同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素,制订了一套完整的生产制作进度计划。
本工程加工图的设计将安排专业工程师负责,预计厂内生产制作总工期为7天,备料与加工穿插进行,利用工厂库存材料开始加工。
8.2.1材料准备
根据设计图纸要求的型号、规格、材质、采购钢材以及零配件,钢材的化学成分和力学性能符合GB/T700-2006及有关标准的要求,并有出厂合格证。
进场材料根据设计图纸,国家有关规范要求进行复验。
杜绝不合格材料使用于本工程。
钢材存放于干燥的专用场地。
零配件入库存放。
8.2.2加工设备准备
①按生产适用、性能可靠、使用安全、操作方便等原则,合理选用各种设备。
②检验、测量设备保证量值传递的统一、准确和可靠。
8.2.3施工技术准备
①对设计图纸进行加工图纸转换、深化。
②编制作业指导书,准备有关技术文件资料。
③建立管理网络,质量体系框架。
8.2.4主要制作工艺制订
加工图设计检测钢管的预处理、排版下料、坡口检测组装钢管检测焊接检测除锈、油漆检测交付运输
8.2.5钢网架制作
(1)杆件制作
钢管下料在带锯机和专用切管机上进行,锥头、封板焊接。
焊接前,在专用定位焊接胎具上进行长度定尺,并控制两端面的距离、钢管同轴度及锥头、封板端面的垂直度。
夹具夹紧后进行点焊定位。
杆件长度误差控制在1mm以内。
锥头或封板两端面对钢管轴线垂直误差控制在0.2mm以内,杆件焊接后继续进行车间检验及半成品仓库检验。
杆件焊接质量控制,首先从工艺上保证焊缝有足够的高度与宽度,焊缝能充分与母材融合。
根据焊缝不同,焊缝分2-3次完成,每次焊后均由检验员检验,无焊接缺陷继续焊接,焊后打焊工号钢印。
焊缝检验采用GTS-22型和GTS-12型超声波探伤仪进行无损探伤。
每种类形按3%(且不少于3组)抽样进行成品破坏试验,同时由市建筑工工程质量监督站抽检并出具报告单。
杆件采用喷砂除锈达到Sa2.5级要求,除锈后立即进行涂刷防锈底漆。
(2)螺栓球制作
螺栓球精加工在CA6140车床上进行,程序为:
首先定位夹紧毛坯球,然后转动分度盘加工各弦杆孔,最后转动夹具加工各腹杆孔。
螺纹孔加工精度按照GBG7-81《普通螺纹公差与配合》中《6H》(JGG7-91K中规定为满足三级精度)。
螺纹孔端面,与球中心距离D,允差在D<
150mm时为+0.2mm,D>
150mm时,为+0.26mm,用高度尺,芯棒,游标卡尺进行检测。
(3)支托制作
小立柱采用圆钢管制作,支托板采用φ200×
10mm钢板制作,钢板周边用车床加工或砂轮磨光,保证边缘整齐。
(4)支座制作
采用加强肋板支座,过渡板、支座底板钢板根据图纸要求采用25mm或30mm厚钢板,肋板采用25-30mm钢板。
支座与球焊接时先在定位夹具上点焊定位,然后在转动架上转动烧焊,要求支座高度偏差不大于+1mm,使斜度偏差不大于2mm,中心偏移偏差不大于3mm,支座底板在焊前经磨光加工,保证边缘整齐。
网架零部件喷砂除锈按GB8923-88标准执行,达到Sa2.5级表面粗糙度Rz25-35um。
以上检验完成后,由公司质检部门整理资料,并出具成品检验报告书,方可出厂,并作为工程验收报告的一部分。
8.2.6油漆
(1)除锈
钢结构油漆前应进行除锈处理,除锈质量等级要求达到《油漆前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923),达到Sa2.5级标准。
(2)油漆要求
杆件除锈后涂刷防锈底漆,油漆层数厚度严格按照招标文件和GB50205-2001的条款执行。
现场焊缝两侧各50mm范围内待现场焊接完毕后补涂。
(3)原则:
油漆施工须按照油漆说明书要求或技术工程师指导进行。
(4)在油漆的全过程中,应确保以下环境条件:
①钢材表面清洁、干燥;
②最大相对湿度不超过85%;
③钢板表面最低温度不低于50℃;
④钢板表面温度应至少高于露点温度;
(5)油漆前构件表面处理
钢材表面清除尖锐棱角、刺屑、焊渣及油污后除锈。
(6)油漆检验
①涂层外观检验
油漆不允许有剥落、漏涂、分层缺陷。
涂层均匀、平整、丰满、有光泽。
②涂层厚度测量。
用电子测厚仪测量其厚度。
③涂层修补
涂层修补可采用风动打磨机除锈,然后根据其所处的位置的涂层配套补上各部份油漆,对面积较小部位可采用人工补刷油漆,并保证该处涂层厚度。
8.2.7包装、运输
网架零部件出厂均进行包装,网架杆件打捆。
成品螺栓球防腐处理后,装入铁筐。
所有零部件包装好进仓堆垛,贴好标签,网架零配件出厂均出具合格证。
运输方式:
为保证材料的及时到场拟采用汽车运输。
8.3现场施工方案
8.3.1工程施工目标
质量目标:
确保工程质量合格争取达到优良样板工程。
工期目标:
确保工程按要求完工。
文明施工目标:
8.3.2现场安装准备工作
项目经理、项目经理部有关人员将提前进行施工前的准备,做如下准备工作:
对将去现场施工的技术、管理人员进行技术交底,并编制相应的施工计划,交底的主要内容有:
①工程概况及施工部署;
②合同及有关协议;
③施工现场平面布置;
④质量、安全及组织纪律,具体见下图:
熟悉图纸、会审、计算工作量
编制施工计划工艺流程及作业指导书编制劳动力用量计划
编制施工工艺编制月、周施工进度计划
编制施工器具及辅助材料用量计划用电量计划
施工准备计划安全技术交底
施工平面布置
经济核算
审批
图2安装准备工作示意图
8.4施工程序安排
为使工程如期完工,必须制定严密的施工计划,施工组织形成交叉作业和流水作业,施工程序如下图所示:
图纸深化设计及加工图转换
钢网架制作
构件抛丸、油漆
运输
杆件、球分类
钢网架拼装安装、吊装
修补油漆
主结构安装自检、报验
竣工报验
竣工
图3施工程序示意图
8.5网架安装具体施工方法
8.5.1网架总体安装方案
网架安装方法有:
高空散装法、分块分条安装法、高空滑移法、整体吊装法、整体提升法、整体顶升法。
网架安装应根据网架的受力和构造特点,在满足质量、安全、进度和经济等要求下,结合现场施工技术条件,综合确定安装方法。
根据本工程的具体特点,拟地面拼装形成单块小单元后起吊。
高空形成稳固单元后,采用高空散装小拼单元的方法安装剩余部分。
8.5.2地面拼装施工方案
(1)备料
在作好准备工作的前提下网架零部件运抵施工现场后,施工队员首先按照分区卸货,并确认数量和质量。
卸货完成后分两组工作,一组对材料进行整理、分类;
二组掏螺栓、上套筒;
以上工作完成后根据施工图纸编号对网架零部件组织人员挑杆,进行地面拼装组合(如无纹螺母与高强度螺栓的连接),同时继续依据施工区域划分对货物进行分类堆放,各种规格进行挂牌,以供施工时寻找;
找料人员配备应贯穿整个网架施工过程,以保证配备好物料。
(2)地面拼装
安装人员每个区分为两个队各4~5人,为地面、高空两个小组,地面组分为拼小锥单元、地面组装及找料几个工种,各岗人员在组长统一领导下各尽其责,相互协调完成小单元的拼装。
图4地面拼装小拼单元示意图
(3)预吊装区域
吊装分区分布如下页附图所示(卸料大厅网架吊装分区示意图)。
分两个队伍地面组装网架的预吊装区域。
根据图纸设计位置,定位套网架中间柱拼装,且要保证有足够空间进行网架吊装。
图5网架吊装布局及吊点分布示意图
8.5.3安装顺序及吊装方案
(1)安装顺序
吊装分两步:
第一步,地面组装预吊装区域,完成后进行整体吊装、形成稳固整体。
第二步,再分两部分进行高空散装,分两组人向两侧逐步进行。
(2)吊装方案的选择
结合施工现场实际情况,采用2台16吨和1台25吨汽车吊整体吊装,2台吊车停在卸料大厅上,分站网架两侧,每个吊车两个吊点,1台25吨吊车站在卸料大厅北侧,保持三台吊车同步起吊。
(3)机械选择
QY16汽车吊,吊臂长度:
主臂31米,自重为16000kg(吊车配重去掉),外形尺寸(长:
11900mm、宽:
2500mm、高:
3500mm),起重量/工作幅度:
25/3-32米;
16吨吊车主臂长31米,最大主臂仰角80o,工作幅度3-32米,提升高度约30米。
25吨吊车主臂长39米,最大主臂仰角80o,工作幅度3-32米,提升高度约48米。
8.5.4吊装可行性分析
单元网架吊装拟采用2台16吨吊车和1台25吨吊车同时提升。
网架为下弦支撑,如下图示,网架下弦高度为9米,吊车出臂高度约为23米。
吊装部分网架起吊面积约340㎡,经计算最大自重约6.5吨,故网架每端吊车承担重量约3.3吨,由于在此状态下,当16T吊车工作幅度7米、提升高度22米时,每台车起重重量约6吨,因此2台16吨吊车吊装网架一端完全满足起吊要求;
当25T吊车工作幅度8.5米、提升高度39米时,每台车起重重量约5吨,因此1台25吨吊车吊装网架另一端完全满足起吊要求。
图6吊装区立面图
8.5.5吊装方法
吊装前的准备工作:
(1)轴线、标高复核:
结构安装前应对基础轴线和标高再次进行检查,并要与前道工序办理交接手续,以下几方面应有复核记录:
(a)柱间距符合标准要求,且累计尺寸偏差不超过10mm;
(b)柱垂直度、特别是吊装区的柱子垂直度应符合标准要求;
(c)基础顶面预埋钢板做为柱的支承面,要求前道工序单位在柱顶弹出截面轴线位置,支承面的允许偏差应符合规范要求;
(d)场地要平整,坚实,道路畅通,并清除场区内杂物、垃圾等。
(e)检查结构外形尺寸,预埋件位置是否符合图纸要求。
(f)检查起重机械性能,操作人员技术交底。
网架的吊装方法:
在吊装准备工作与网架拼装完成后,组织施工人员进行吊装。
并通知监理及总包单位人员到场检验合格后方可起吊。
(1)吊装平面位置、吊车站位、吊点选择、起升高度(附示意图)。
(2)网架吊装的施工方法
网架拼装完成,吊装之前。
请吊车司机查看地形,对吊装位置、网架重量、注意事项、技术要点、指挥人员等进行交底。
要求统一指挥,协调一致、确保安全。
网架吊装时,三台吊车按吊点布置图及网架拼装位置选择好吊车站位,网架吊点对称绑扎。
吊装正放四角锥网架时,吊钩垂线对准网架吊点的重心,起吊后网架保持水平状态。
在网架的四角设揽风绳控制,以防碰撞柱子。
图7网架吊装示意图
吊车起吊时,先缓慢起吊网架,提升离地面约30—50公分时,停止提升,检查网架杆件有无变形、螺栓紧固情况、吊点平衡及受力情况、钢丝绳、吊钩等。
检查完毕,三台吊车再平稳提升至设计要求高度,同步对位缓慢平移,统一指挥,支座点对准柱子后,缓慢降钩,将网架两端吊装准线与柱子连接点对准。
吊装过程中保持网架的稳定性,严禁快速吊装,以免发生安全事故。
8.5.6高空散装施工方案
高空散装时,计划采用吊机散装施工的方法。
将网架材料拼装成一球四杆的小单元后,在16T吊车或塔吊的配合下,高空散装人员5人一组负责将小单元安装到设计位置。
图8高空散装示意图
8.5.7临时支架设置方案
高空散装部分,如果有下挠现象,在网架间各垮均匀设置,均布布置2点,顶部加5T千斤顶支撑网架下旋球支撑点。
临时支架方案:
钢支撑加固(Ø
159*6.0钢管)形成整体,强度足够,长8600mm/根,钢支撑底部用方木铺衬,在顶部、底部加焊250*250*15mm钢板。
上固定5吨千斤顶,绑扎、固定在网架支撑点,以防止支撑在使用中发生倾斜。
图9临时支架方案示意图
立、卸方案:
吊车辅助立、卸,首先用吊锤找出支撑点的正下方准确位置,将临时支架底部移到相应位置,吊车吊起顶部支架,待稳定后在顶部打起千斤顶并固定在网架下旋。
在网架安装至整块稳定后,将后面的支撑点千斤顶松掉并拆卸下来,并仍然用吊车辅助卸下支撑架以循环使用。
9.0作业的质量要求
9.1质量保证体系
(1)根据设计图纸和相关施工规范、规程,编制专项施工方案,
(2)制定合理作业流程。
(3)建立质量保证班子。
9.2质量保证措施
9.2.1质量保证制度
运用现代检测测量技术、管理科学科学管理,确保工程按质按量如期竣工。
工程质量目标:
确保达到合格等级。
为了保质、保量、保工期完成生产制作和运输、安装整个过程,公司将对本工程质量保证采取一些特定的措施,以确保质量,从而确保工期。
以现行ISO9001质量体系为基础,对翻样质量进一步进行控制。
具体要求技术部做到翻样、校对、批准各负其责。
翻样次序及方案有以技术部主持下,召集生产、质量、安装等部门会审。
订立安装质量责任制,对施工及管理人员进行技术、质量交底。
对作业指导书进行交底,对施工中的关键质量问题进行探讨并提出解决办法,订出作业指导书。
对到工地的原材料、零部件进行保护和保管,以防损伤。
检验人员应严格把关,施工、质量人员在安装初期勤指导,多督促。
严格按规定要求进行检查、试验。
对编号、包装、堆放进行规划,应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。
装卸:
为确保运输过程安全、可靠,应派人到工地监督装卸货物,严格要求吊装合理,堆放整齐,不允许自由卸货。
不允许在污泥和低洼积水地堆放。
要对质量员、检验员提出严格要求,并要对队长、施工员、安装工人进行质量教育,共同承担安装质量。
现场质量员,检测人员应与安装队伍一道工作;
随时检验,不离岗,同时对现场货物装卸,堆放进行质量管理。
质量工程师应及时汇集整理有关检验记录资料和有关质量资料,以便及时提供监理人员。
生产和安装过程严格行使质量否决权,不经检验不转达序,不合格品不转序。
现场出现问题不擅自处理,应由质量工程师技术工程师会同有关专家和技术人员处理。
每道工序安装前由施工员和质量员进行技术质量交底,务使施工人员和安装人员领会要领。
经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量手段应配备完善,由质量工程师负责并保管。
9.2.2质量控制措施
按照ISO9001质量体系的质量保证模式的具体要求,制定《质量保证手册》,按《质量保证手册》的程序文件管理焊接施工的质量活动。
建立技术质量管理制度,成立QC小组,推行全面质量管理。
全体人员牢固树立“质量第一,信誉至上”的思想。
施工队长、工程技术人员在施工前,要对参加作业人员进行详尽的技术、质量及安全交底。
技术人员应熟悉设计图纸要求、工艺规格和质量标准。
建立技术质量岗位制度。
施工中,各班组应认真进行每道工序的自检、互检及专职质量安全员制度,合格后才进行下道工序作业。
建立严格的交接班制度,交进度、交问题,交检测资料。
严格核查柱子标高、平面尺寸、轴线位置、并做好记录。
注意掌握构件在焊接、日晒温差等引起的偏差规律,以便在施工中予以合理调整。
对细长构件吊装前要作强度和刚度验算。
根据需要采取相应加固措施,以防构件在吊装中发生扭曲、变形、断裂等。
构件拼装、螺栓紧固、现场焊接均应作好原始记录。
设置专人负责质量检查并填报现场质量保证资料。
按焊接工艺规范进行施焊,确保焊接工程质量。
所用测量仪器精度必须符合规范要求,并经过质量检定。
增加机械投入,采用机械操作降低劳动强度,确保工人有充沛的体力,保证施工质量。
采用质量预控法,把质量管理的事后检查转变为事前控制,达到“预防为主”的目标。
加强施工工艺管理,保证工艺过程的先进,合理和相对稳定,以减少和预防质量事故的发生。
及时准确地收集质量保证原始资料,并做好
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