管路施工规范Word文件下载.docx
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编号
名称
管径
设计压力(Mpa)
温度℃
装卸方式
1
压缩空气CDA
89.1
1.0
常温
供气
1.3管道施工的主要特点
本工程工期紧,交叉作业及施工队较多影响,因此,施工有一定的难度,对施工技术和施工组织均提出了较高要求。
二、编制依据
2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97
2.3《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-94
2.4《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-94
2.5《压力容器无损检测》JB4730-97
2.6深超光电(深圳)有限公司的工艺制程气体管路安装工程设计由深圳市电子院设计有限公司提供施工图纸
三、项目施工组织机构、主要施工管理人员名单及简况
3.1项目经理部组织管理机构图
项目经理部由项目经理、技术负责人、材料工程师和安全工程师组成。
见项目经理部组织机构图
施工进度工程师
安全管理工程师
设备材料工程师
质量管理工程师
探伤队
安装队
3.2项目经理部组织管理机构职能简述
3.2.1项目经理部
项目经理部代表公司对项目进行管理,全面履行合同,完成工程任务。
3.2.2项目经理
项目经理是公司法定代表人在项目上的代理人,全权代表公司法定代表人履行已签署的项目合同,有确保合同顺利实施的责任,有维护公司在项目上利益的责任,有项目经营和施工指挥权,有聘任项目管理人员和选择施工劳务人员权力,对进入施工现场的人、财、物有统一调配使用权,有对施工人员的分配权。
·
组织编制项目管理实施规划。
对进入现场的生产要素进行优化配置和动态管理。
建立质量管理体系和安全管理体系并组织实施。
在授权范围内负责与各相关单位及人员的协调工作,解决项目中出现的问题。
参与工程竣工验收,准备结算资料和分析总结,接受审计。
3.2.3项目技术负责人
在项目经理的领导下,重点抓工程施工质量及施工技术管理,协助项目经理履行项目合同质量目标。
负责项目施工技术及质量管理工作和控制工作。
负责施工方案的编制审批;
组织处理施工中存在的技术问题;
主持技术进步项目的确定和实施。
负责制定项目的质量政策、计划、质量控制点等。
组织处理施工中存在的质量问题,评审整改及预防措施,并保持质量的持续改进。
3.2.4安全管理负责人
在项目经理直接领导下,全面负责现场的安全管理、文明施工、环境保护、消防管理和急救中心的管理。
有权对违反安全、消防管理规定的部门和人员进行处罚,与业主的安全监督官联络,保持密切联系,确保项目施工安全目标的实现。
四、项目质量保证技术措施
4.1项目质量目标
确保豪雅光电(苏州)有限公司的工艺制程气体管路安装工程施工质量等级达到优良。
单位工程合格率100%;
单位工程优良率85%以上。
4.2质量管理体系及质量管理岗位职责
质量保证体系网络
工艺质量工程师
焊接质量工程师
材料质量工程师
环境安全工程师
无损检测工程师
质量保证工程师
质量保证工程师:
钱华伟·
工艺质量工程师:
周才道
焊接质量工程师:
龚毅斌·
材料质量工程师:
崔晓刚
环境安全工程师:
谈晓东·
无损检测工程师:
许学文
4.3质量管理体系
4.3.1组织机构图
各专业施工队
材料工程师
质量工程师
专业工程师
项目经理
4.3.2质量管理岗位职责
——项目经理
制定本项目的质量目标。
达到合同规定的质量标准。
承担工程最终产品的质量责任。
——技术负责人
执行质量目标,合理组织资源达到工程特殊的质量要求。
保证质量体系有效运行。
对工程施工质量负责。
——质量检验工程师
制定和修订现场质量计划,并提交给监理代表批准。
对业主、监理、地方质量监控机构负责联络,沟通工作。
对日常质量管理、各专业工程师的质量检查负责。
组织和安排质量检查的过程和中间交接。
——专业工程师
制定技术方案和技术措施。
向监理代表提出检查申请,参加质量共检。
对施工过程中的质量记录的批准负责。
对信息和数据文件的系统化,保存负责。
对甲供材料的储存,保管维护负责。
对工程施工中的材料管理负责。
——施工队
完成工程质量的基本单元,按施工技术方案和操作的基本规则进行施工。
对工程施工过程中可能出现的质量问题进行整改
五、施工程序
5.1现场管道安装应遵循下列原则:
先施工主工艺管线,先“工艺”后“辅助”,先管廊后界区,先大后小,按顺序,并与其他专业工程施工协调配合,合理交叉。
做到文明施工,科学管理。
5.2管道就位前应安装好支、吊架。
5.3管道上的仪表接头应在管道安装时完成。
5.5管道系统试压应在焊缝检验和应力消除合格后进行。
六、管道组成件及管道支承件的检验
6.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。
6.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用。
6.3合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查,并应做标记。
合金钢阀门的内件材质应进行抽查,每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货,下同)抽查数量不得少于1个。
6.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格;
密封试验宜以公称压力进行.以阀瓣密封面不漏为合格。
6.5试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干。
除需要脱脂的阀门外,密封面上应涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,做出明显的标记。
6.6管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管,不得混淆或损坏,其色标或标记应明显清晰。
材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件,在储存期间不得与碳素钢接触。
暂时不能安装的管子,应封闭管口。
七、管子切割
7.1管子切断前应移植原有标记。
低温钢管及钛管,严禁使用钢印。
7.2碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧乙炔火焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整。
7.3不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。
不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片。
7.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。
7.5管子切口质量应符合下列规定:
7.5.1切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
7.5.2切口端面倾斜偏差△(图4.1.5)不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。
图4.1.5管子切口端面倾斜偏差
八、管道焊接
8.1管道焊接应按本章和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。
8.2管道焊缝位置应符合下列规定:
8.2.1直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm;
当公称直径小于l50mm时,不应小于管子外径。
8.2.2焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。
8.2.3不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
8.3管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。
8.4管道坡口加工宜采用机械方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
采用热加工方法加工坡口后,应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。
8.5管道组成件组对时,对坡口及其内外表面进行的清理应符合表8.5的规定;
清理合格后应及时焊接。
坡口及其内外表面的清理表5.0.5
管道材质
清理范围(mm)
清理物
清理方法
碳素钢不锈
钢合金钢
≥10
油、漆、锈、毛刺等污物
手工或机械等
铝及铝合金
≥50
油污、氧化膜等
有机溶剂除净油污化学或机械法除净氧化膜
铜及铜合金
≥20
钛
8.6管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量应符合表8.6的规定。
管道组对内壁错边量表6.3.6
内壁错边以量
钢
不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm
铝及锅台金
壁厚≤5mm
不大于0.5mm
壁厚>5mm
不宜超过壁厚的10%且不大于2mm
铜及铜合金.钛
不宜超过壁厚的10%且不大于1mm
九、管道安装
9.1一般规定
9.1.1管道安装应具备下列条件:
9.1.1.1与管道有关的土建工程已检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续。
9.1.1.2管道组成件及管道支承件等已检验合格。
9.1.1.3管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。
对管内有特殊要求的管道,其质量已符合设计文件的规定。
9.1.1.4在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。
9.1.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
9.1.3脱脂后的管道组成件,安装前必须进行严格检查、不得有油迹污染。
9.2管道预制
9.2.1管道预制,宜按管道系统单线图施行。
9.2.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件、并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
9.2.3自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
9.2.4自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表9.2.4的规定。
自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差(mm)表9.2.4
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±
10
1.5
法兰面与
管子中心垂直度
DN<100
0.5
100≤DN≤300
DN>300
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
9.2.5管道组成件的焊接、组装和检验,应符合本规范第5~7章的有关规定。
9.2.6预制完毕的管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口。
9.3钢制管道安装
9.3.1预制管道应接管道系统号和预制顺序号进行安装。
9.3.2管道安装时、应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
9.3.3软垫片的周边应整齐,垫片尺寸应与法兰密封面相符,其允许偏差应符合表9.3.3的规定。
软垫片尺寸允许偏差(mm)表9.3.3
法兰密封面形式
公称直径
平面型
凹凸型
榫槽型
内径
外径
<125
+2.5
-2.0
+2.0
-1.5
+1.0
-1.0
≥125
+3.5
-3.5
+3.0
-3.0
+1.5
9.3.4法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5%,且不得大于2mm。
不得用强紧螺性的方法消除歪斜。
9.3.5工作温度低于200˚C的管道,其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。
拧紧螺纹时,不得将密封材料挤入管内。
9.3.6法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应—致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝。
需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
9.3.7管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(图9.3.7),当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm;
当管子公称直径大于或等于l00mm时。
允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
图53.11管道对口平真区
9.3.8管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
9.3.9管道上仪表取源那件的开孔和焊接应估在管道安装前进。
9.3.10当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口。
9.3.11安装不锈钢管道时,不得用铁质上具敲击,并应符合规范。
9.3.12不锈钢管道法兰用的非金属垫片、其氯离子含量不得超过50×
10-6(50ppm)。
9.3.13不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×
10‾6(50ppm)的非金属垫片。
9.4阀门安装
9.4.1阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有调节裕量。
9.4.2阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向。
9.4.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装。
9.4.4当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭;
焊缝底层宜采用氩弧焊。
9.4.5水平管道上的阀门.其阀杆及传动装置应按设计规定安装,动作应灵活。
9.5支、吊架安装
9.5.1管道安装时,应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密。
9.5.2无热位移的管道,其吊杆应垂直安装。
9.5.3支、吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
9.5.4铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门,应设有专用支架,不得以管道承重。
9.5.5管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时,其螺栓应有相应的斜垫片。
9.5.6管道安装时不宜使用临时支、吊架。
当使用临时支、吊架时,不得与正式支、吊架位置冲突,并应有明显标记。
在管道安装完毕后应予拆除。
十、管道检验、检查和试验
10.1一般规定
10.1.1施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。
10.1.2建设单位或其授权机构,应通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。
10.2外观检验
10.2.1外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。
10.2.2管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合规范的有关规定。
10.2.3除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外,应在焊完后立即除去渣皮、飞溅,并应将焊缝表面清理干净,进行外观检验。
10.2.4管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。
10.3焊组表面无损检验
10.3.1焊缝表面应按设计文件的规定,进行磁粉或液体渗透检验。
10.3.2有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。
10.3.3磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准《压力容器无损检测》的规定进行。
10.3.4当发现焊缝表面有缺陷时,应及时消除.消除后应重新进行检验,直至合格。
10.4射线照相接验和超声波检验
10.4.1管道焊缝的内部质量,应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。
射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
10.4.2管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。
当抽样检验时,应对每一焊工所焊焊缝技规定的比例进行抽查,检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。
10.4.3.1输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝,可不进行射线照相检验。
10.4.3.2其他管道应进行抽样射线照相检验,抽检比例不得低于5%,其质量不得低于Ⅲ级。
抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。
10.4.4经建设单位同意,管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验,其检验数量应与射线照相检验相同。
10.4.5对不要求进行内部质量检验的焊缝,质检人员应按规定全部进行外观检验。
10.4.6当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时,必须进行返修,焊缝返修后应按原规定方法进行检验。
10.4.7当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时,则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格;
当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时,除返修该焊缝外,还应采用原规定方法按下列规定进一步检验:
10.4.7.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
10.4.7.2当这两道焊缝均合格时,应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
10.4.7.3当这两道焊缝又出现不合格时,每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
10.4.7.4当再次检验的焊缝均合格时,可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
10.4.7.5当再次检验又出现不合格时,应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
10.5压力试验
10.5.1管道安装完毕,热处理和无损检验合格后,应进行压试验。
压力试验应符合下列规定:
10.5.1.1压力试验应以液体为试验介质。
当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时,也可采用气体为试验介质,但应采取有效的安全措施。
10.5.1.2当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时,经建设单位同意,可同时采用下列方法代替:
(1)所有焊缝(包括附着件上的焊缝),用液体渗透法或磁粉法进行检验。
(2)对接焊缝用100%射线照相进行检验,
10.5.1.3当进行压力试验时,应划定禁区,无关人员不得进入。
10.5.1.4压力试验完毕,不得在管道上进行修补。
10.5.1.5建设单位应参加压力试验。
压力试验合格后,应和施工单位一同按规定的格式填写“管道系统压力试验记录”。
10.5.2压力试验前应具备下列条件:
10.5.2.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外,已按设计图纸全部完成,安装质量符合有关规定。
10.5.2.2焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
10.5.2.3试验用压力表已经校验,并在周检期内,其精度不得低于1.5级,表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍,压力表不得少于两块。
10.5.2.4符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
10.5.2.5按试验的要求,管道已经加固。
10.5.2.6待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
10.5.2.7待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
10.5.2.8试验方案已经过批准,并已进行了技术交底。
10.5.3气压试验应遵守下列规定:
10.5.3.1承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍,真空管道的试验压力应为0.2MPa,当管道的设计压力大于0.6MPa时,必须有设计文件规定或经建设单位同意,方可用气体进行压力试验。
10.5.3.2试验前,必须用空气进行预试验,试验压力宜为0.2MPa。
10.5.3.3试验时,应逐步缓慢增加压力,当压力升至试验压力的50%时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力。
稳压10min,再将压力降至设计压力,停压时间应根据查漏工作需要而定。
以发泡剂检验不泄漏为合格。
10.5.4经气压试验合格,且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
10.5.5当设计文件规定以卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时,应按相应的技术规定进行。
表10.5.3管道系统的试验压力及试验介质:
系统名称
耐压试验
严密性试验
He检漏试验
压力(Mpa)
试验介质
(cc.atm/sec)
CDA
0.81
GN2
0.7
—
1×
10ˉ9
He
十一、管道的吹扫与清洗
11.1一般规定
11.1.1管道在压力试验合格后,建设单位应负责组织吹扫或清洗(简称吹洗)工作,并应在吹洗前编制吹洗方案。
11.1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫。
11.1.3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
11.1.4管道吹洗前,不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等,对于焊接的上述阀门和仪表,应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
11.1.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出的脏物,不得进入已合格的管道。
11.1.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。
11.1.7清洗排放的脏液不得污染环境,严禁随地排放。
11.1.8吹扫时应设置禁区。
11.1.9管道吹洗合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其他作业。
11.2空气吹扫
11.2.1空气吹扫应利用生产装置的大
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