铜陵储罐施工方案1Word格式.docx
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2.2.5.平台护栏结构的安装,材料到货后施工班组根据图纸施工,安装在粗脱硫脱色反应槽的顶部。
2.3.2台磷酸储槽的结构形式:
2.3.1.底板厚为12mm,材质为022Cr17Ni12Mo2(316L),直径为φ7000mm;
底板中心有1个,安装在条形砼基础上。
2.3.2.罐壁厚为8和6mm,材质为022Cr17Ni12Mo2(316L),直径φ7000mm,分为6带壁板组成,外形为柱形,总高度8.5m。
2.3.3.顶盖为锥体结构,板厚为6mm材质为022Cr17Ni12Mo2(316L)。
2.3.4.平台护栏结构的安装,材料到货后施工班组根据图纸施工,安装在反应槽的顶部。
2.3.5.搅拌器制作采取在外加工,运到现场后组装。
2.4储罐的主要技术参数:
2.4.1.V-104粗脱硫脱色沉降槽技术特性表
设计压力
常压
工作压力
设计温度
60℃
工作温度
0~60℃
物料名称
磷酸
全容积
314m3
密度
1500Kg/m3
腐蚀裕量
焊缝系数
0.9
设计基本风压
400N/m3
雪压
设计地震烈度
6°
液压试验压力
盛水试漏
设备净重
32316kg
其中不锈钢重
24060kg
2.4.2.R-101粗脱硫脱色反应槽技术特性表
80℃
70℃
1600Kg/m3
50m3
腐蚀余度
0mm
0.85
10320kg
5910kg
2.4.3.R-04A/B磷酸储槽技术特性表
设计压力Kpa
-0.5--+2
工作压力Kpa
90℃
40-65℃
1350Kg/m3
327m3
设计基本风压Kpa
0.4
雪压Kpa
19200kg
17969.4kg
3施工工序
3.1.V-104粗脱硫脱色沉降槽施工工序:
储罐基础验收储罐→底板下方的型钢的防腐、铺设、焊接→提升装置安装→筒体安装(从3带板起)→顶盖的预制安装→顶升第三带板及顶盖→围焊第二与第三带板环缝→顶升第二带板→围焊第二与第一带板环缝→围焊第一带板并与罐底板焊接→管件及罐体工艺安装→平台护栏防腐、预制安装→搅拌器安装→水压试验→罐体内壁酸洗钝化→交工验收。
3.2.R-101粗脱硫脱色反应槽施工工序:
储罐基础验收储罐→储罐底板下方的型钢的防腐、铺设、焊接→围焊第一带板并与罐底板焊接→围焊第二与第一带板环缝→围焊第二与第三带板环缝→顶盖的预制安装→管件及罐体工艺安装→平台护栏防腐、预制安装→搅拌器安装→水压试验→罐体内壁酸洗钝化→交工验收
3.3.2台φ7000*8500磷酸储罐施工工序:
储罐基础验收储罐→储罐底板下方的型钢的防腐、铺设、焊接→提升装置安装→筒体安装(从6带板起)→顶盖的预制安装→顶升第六带板及顶盖→围焊第五与第六带板环缝→顶升第五带板→围焊第四与第五带板环缝→顶升第四带板→围焊第三与第四带板环缝→顶升第三带板→围焊第二与第三带板环缝→顶升第二带板→围焊第一与第二带板环缝→围焊第一带板并与罐底板焊接→管件及罐体工艺安装→平台护栏防腐、预制安装→搅拌器安装→水压试验→罐体内壁酸洗钝化→交工验收
4施工技术要求
4.1施工技术要求:
4.1.1预制
4.1.1.1壁板的预制
4.1.1.1.1.壁板预制前应绘制排版图,并应符合下列规定:
4.1.1.1.1.1各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开,相邻圈板纵缝间宜为板长的1/3,且不应小于300mm.
4.1.1.1.1.2.底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离,不应小于300mm.
4.1.1.1.1.3.开孔和罐壁焊缝之间的距离:
⑴.罐壁厚度不大于12mm,接管与罐壁焊后进行消除应力热处理时,开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离,不应小于150mm;
与罐壁环焊缝之间的距离,不应小于壁厚的2。
5倍,且不应小于75mm.
4.1.1.1.1.4.罐壁上接连部件的垫板周围焊缝余罐壁纵缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离,不应小于150mm;
与罐壁环焊缝之间的距离,不应小于75mm;
如不可避免与罐壁焊缝交叉时,被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测,垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。
4.1.1.1.1.5.抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离,不应小于150mm。
4.1.1.1.1.6.包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间距离,不应小于200mm.
4.1.1.1.1.7.直径小于25mm的储罐,其壁板宽度不应小于500mm;
长度不应小于1000mm.
4.1.1.1.2.壁板的切割加工尺寸允许偏差:
筒体壁板尺寸允许偏差1表
测量部位
板长(m)AB(CD)〉10m
板长AB(CD)<
10m
宽度AC、BD、EF
±
1.5
1.0
长度AB、CD
2.0
对角线之差AD-BC
≤3.0
≤2.0
直线度
AC、BD
≤1.0
AB、CD
筒体壁板尺寸测量部位
4.1.1.1.3.壁板滚制后,应立直在平台上用样板检查,垂直方向用直线样板检查,其间隙不应大于2mm;
水平方向上用弧样板检查,其间隙不应大于4mm。
4.1.1.2.储罐底板的预制:
4.1.1.2.1.底板预制前应绘制排版图,并应符合下列要求:
4.1.1.2.2.罐底板排版直径,宜按设计直径放大0.1%–0.5%。
4.1.1.2.3.非弓形边缘板最小直边尺寸,不小于700mm。
4.1.1.2.4.中幅板的宽度不应小于1000mm,长度不应小于2000mm。
4.1.1.2.5.底板任意相邻焊缝之间的距离,不应小于300mm。
4.1.1.2.6.当中幅板采用对接接头时,中幅板的尺寸允许偏差应符合4.1.2.2中1表
4.1.1.3.固定顶顶板的预制:
4.1.1.3.1.固定顶顶板预制前应绘制排版图,并应符合下列规定:
4.1.1.3.2.顶板任意相邻焊缝的间距,不应小于200mm。
4.1.1.3.3.单块顶板本身的拼接,宜采用对接。
4.1.2.储罐组装:
4.1.2.1.罐底组装
4.1.2.1.1.罐底板对接接头间隙若图纸无要求时,焊条电弧焊板厚δ>6mm时,板间隙为:
7±
1mm。
4.1.2.2.罐壁组装
4.1.2.2.1.壁板组装前,应对预制的壁板成型尺寸进行检查,合格后方可组装。
需要重新校正时,应防止出现锤痕。
4.1.2.2.1.罐壁组装,应符合下列规定:
4.1.2.2.1.1.底圈壁板或倒装法施工顶圈壁板:
4.1.2.2.1.1.1.相邻两壁板上口水平的允许偏差,不应大于2mm,在整个圆周上任意两点水允许偏差,不应大于6mm。
4.1.2.2.1.1.2.壁板垂直度允许偏差,不应大于3mm。
4.1.2.2.1.1.3.组装焊接后,壁板的内表面任意点半径的允许偏差,储罐直径D≤12.5mm,罐内壁任意点半径允许±
13。
4.1.2.2.1.2.壁板组装时,应保证内表面平齐,错边量应符合下列要求:
4.1.2.2.1.2.1.纵向焊缝错边量:
焊条电弧焊时,当板厚小于或等于10mm时,不应大于1mm;
4.1.2.2.1.2.2.环向焊缝错边量:
焊条电弧焊时,当上圈壁板厚度小于或等于8mm时,任何一点的错边量不应大于1.5mm;
当上圈壁板厚度大于8mm时,任何一点的错边量不应大于板厚的0.2倍,且不应大于2mm.
4.1.2.3.固定顶组装
4.1.2.3.1.固定顶安装前,应按本规范表4.4.2-1的规定检查包边角钢的半径偏差。
4.1.2.3.2.罐顶支撑著的垂直度允许偏差,不应大于柱高的0.1%,且不应大于10mm。
4.1.2.4.附件安装
4.1.2.4.1.罐体的开孔接管,应符合下列要求:
4.1.2.4.1.1.开孔接管的中心位置偏差,不应大于10mm;
接管外伸长的允许偏差,应为±
5mm;
4.1.2.4.1.2开孔补强板的曲率,应与罐体曲率一致;
4.1.2.4.1.2开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕,法兰的密封面应与接管的轴线垂直,且应保证法兰面垂直或水平,倾斜不应大于法兰外径的1%,且不应大于3mm,法兰的螺栓孔应跨中安装。
4.1.3.储罐的焊接
4.1.3.1.每段定位焊缝的长度:
不锈钢板,不宜小于30mm。
4.1.3.2.焊接前应检查组装质量,清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物,并应充分干燥。
4.1.3.3.焊接中始端应采用后踢起弧法,必要时可采用引弧板。
终端应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
4.1.3.4.板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝,应至少焊两遍。
4.1.3.5.在下列任何一种环境,如不采取有效防护措施,不应进行焊接:
4.1.3.5.1.雨天或雪天和雾天;
4.1.3.5.2.焊条电弧焊时,风速超过8m/s;
气体保护焊时,风速超过2m/s;
4.1.3.5.3.焊接环境气温:
不锈钢焊接时低于-5℃;
4.1.3.5.4.大气相对湿度超过90%。
4.1.3.6.底板和壁板强度不同的钢材焊接时,宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。
4.1.3.7.不锈钢罐的焊接要求:
4.1.3.7.1在保证焊透及熔合良好的情况下,应选用较低的热输入、短电弧和多层焊道,层间温度不宜过高;
4.1.3.7.2耐腐蚀性要求较高的双面焊缝,与介质接触面的焊缝最后施焊;
4.1.3.7.3定位焊前,坡口两侧各150mm范围内涂上白垩粉或其他防溅剂,以防焊接飞溅物沾污焊接表面;
4.1.3.7.4严禁在坡口外引弧;
4.1.3.7.1不锈钢罐进行倒装时,应防止纵焊缝焊接造成的内圈壁板损伤。
4.1.3.8.不锈钢罐的焊后表面的酸洗、钝化处理,应严格按照设计文件或国家现行标准执行。
4.1.4.修补
4.1.4.1.在施工过程中产生各种表面缺陷的修补,应符合下列规定:
a深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷应打磨平滑,打磨后的钢板厚度应大于或者等于钢板的名义厚度扣除负偏差值;
b缺陷深度或打磨深度超过1mm时应进行补焊,并打磨平滑。
4.1.4.2.焊缝内部缺陷的修补应符合下列规定:
a焊缝内部的超标缺陷应清除,清除缺陷的深度不宜大于板厚的2/3,清除长度不应小于50mm;
b修补后的焊缝应按规定的方法进行探伤检查;
c修补的次数不能超过两次,第三次修补必须经过本单位总工程师批准后才能进行,并制定新的切实可行的焊接工艺;
4.2.检查及验收
4.2.1.焊缝的外观检查
4.2.1.1焊缝应进行外观检查,检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
4.2.1.2焊缝的表面质量,应符合下列规定:
4.2.1.2.1.焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。
4.2.1.2.2.对接焊缝的咬边深度,不得大于0.5mm;
咬边的连续长度,不应大于100mm;
焊缝两侧咬边的总长度,不得超过该焊缝长度的10%。
4.2.1.2.3.边缘板的厚度大于或等于10mm时,底圈壁板与边缘板的T型接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘,应平缓过渡,且不应有咬边。
T型接头焊缝应符合图样规定。
4.2.1.2.4.罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。
罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的安县深度,不得大于0.5mm。
凹陷的连续长度,不得大于100mm。
凹陷的总长度,不得大于该焊缝长度的10%。
4.2.1.2.5.对接接头的错边量,应符合本规范4.1.2.2.1.2条中的规定。
4.3焊缝无损检测及严密性试验
4.3.1从事焊缝无损检测的人员,必须具有技术质量监督机构颁发的与其工作相适应的资格证书。
4.3.2罐底的焊缝,应进行下列检查:
4.3.2.1.所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于53KPa,无渗漏为合格。
4.3.2.2.标准屈服强度大于390KPa的边缘板的对接焊缝,在根部焊道焊接完毕后,应进行渗透检测,在最后一层焊接完毕后,应再次进行渗透检测或磁粉检测。
4.3.2.3.厚度大于或等于10mm的罐底边缘板,每条对接焊缝的外端300mm,应进行射线检测,厚度小于10mm的罐底边缘板,每个焊工施焊的焊缝,应按上述方法至少抽查一条。
4.3.2.4.底板对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊完后,在沿三个方向各200mm范围内,应进行渗透检测,全部焊完后,应进行渗透检测或磁粉检测。
4.3.3.罐壁焊缝,应进行下列检查:
4.3.3.1.纵向焊缝:
1)底圈壁板当厚度小于或等于10mm时,应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测;
当板厚大于10mm、小于或等于25mm时,应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测,
其中一个位置应靠近底板;
当板厚大于25mm时,每条焊缝应进行100%射线检测。
2)其他各圈壁板,当板厚小于25mm时,每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于1mm时可视为同等厚度),在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。
以后不考虑焊工人数,对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测;
当板厚大于或等于25mm时,每条纵向焊缝应100%射线检测。
3)当板厚小于或等于10mm时,底圈壁板除本款一项规定外,25%的T字缝应进行射线检测,其他各圈壁板,按本款2项中射线检测部位的25%应位于T字缝处;
当板厚大于10mm时,全部T字缝应进行射线检测。
4.3.3.2.环向对接焊缝
每种板厚(以较厚的板厚为准),在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。
以后对于每种板厚,在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。
上述检测均不考虑焊工人数。
4.3.3.3.上述焊缝的无损检测位置,应由质量检验员在现场确定。
4.3.3.4.射线检测不合格时,如缺陷的位置距离底片部端或超声检测部端不足75mm,应在该端延伸300mm作补充检测,如延伸部位的检测结果不合格,应继续延伸检查。
4.4.罐体几何形状和尺寸检查
4.4.1储罐组装焊接后,几何形状和尺寸,应符合下列规定:
4.4.1.1罐壁高度允许偏差,不应大于设计高度的0.5%。
4.4.1.2.罐壁的垂直度的允许偏差,不应大于罐壁高度的0.4%,且不得大于50mm。
4.4.1.3.罐壁上的工卡具焊接痕迹应清除干净,焊疤应打磨平滑。
4.4.1.4.罐底焊接后,其局部凸凹变形的深度,不应大于变形长度的2%,且不大于50mm。
4.4.1.5.固定顶的局部变形,应采用样板检查,间隙不得大于15mm。
4.5.储罐充水试验
4.5.1.储罐建造完毕后,应进行充水试验,并应检查下列内容:
1.罐底严密性;
2.罐壁强度及严密性;
3.固定顶的强度、稳定性及严密性;
4.基础的沉降观测。
4.5.2.充水试验,应符合下列规定:
1.充水试验前,所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工,并检验合格。
2.充水试验前,所有与严密性试验有关的焊缝,均不得涂刷油漆。
3.不锈钢储罐的充水试验的水中氯离子含量不得超过25mg/L。
试验水温均不低于5℃。
4.充水试验中应进行基础沉降观测。
在充水试验中,如基础发生设计不允许的沉降,应停止充水,待处理后,方可继续进行试验。
5.充水放水过程中,应打开透光孔,且不得使基础浸水。
4.5.3.罐底的严密性,应以罐底无渗漏为合格。
若发现渗漏,应将水放净,对罐底进行试漏,找出渗漏部位,进行按4.1.4项处理。
4.5.4.罐壁的强度及严密性试验,充水到设计最高液位并保持48h后,无异常变形为合格。
发现渗漏时应放水,使液面比渗漏处低300mm左右,并按4.1.4项处理。
4.5.5.固定顶的强度及严密性试验,罐内水位在最高设计液位下1m时进行缓慢充水升压,当升至试验压力时,罐顶无异常变形,焊缝无渗漏为合格。
试验后,应立即使储罐内部与大气相通,恢复到常压。
引起温度剧烈变化的天气,不宜做固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。
4.5.6.基础的沉降观测,应符合下列规定:
1.在罐壁下部圆周每隔10m左右,设一个观测点,点数宜为4的倍数,且不得少于4点。
2.充水试验时,应按设计文件的要求对基础进行沉降观测,当设计无规定时,坚实地基基础,预计沉降量很小时,第一台罐可快速充水到罐高1/2,进行沉降观测,并应与充水前观测到的数据进行对照,计算出实际不均匀沉降量。
当未超过允许的不均匀沉降量时,可继续充水到罐高的3/4,进行观测,当仍未超过允许的不均匀沉降量,可继续冲水至最高操作液位,分别在充水后和保持48h后进行观测,当沉降量有明显变化,则应保持最高操作液位,进行每天的定期观测,直至沉降稳定为止。
3.当第一台罐基础沉降量符合要求,且其他储罐基础构造和施工方法和第一台完全相同,对其他储罐的充水试验,可取消充水到储罐高的1/2和3/4时的两次观测。
4.6.储罐工程验收
4.6.1储罐建成完工后,使用单位应按设计文件对储罐质量进行全面检查和验收。
4.6.2质量证明文件包括下列内容
a.储罐交工验收证明书;
b.竣工图及排版图;
c.设计修改文件;
d材料和附件出厂质量合格证书或检验报告;
e隐蔽工程检查记录;
f焊缝射线检测报告;
g焊缝渗透检测报告;
h储罐罐体几何尺寸检查记录;
i.强度及严密性试验报告;
j.焊缝返修记录(附标注缺陷位置及长度的排版图);
k.储罐基础检查验收记录;
l.酸洗钝化检查结果;
4.6.3铭牌的内容应包括:
施工单位名称、施工单位的产品编号、设计压力、试验压力、容积、净重、建造日期。
4.6.4油漆、包装及运输按JB4711-2003(压力容器油漆、包装、运输)的规定。
碳钢材料在除锈后,外壁按照设计要求涂装。
5、施工方法
5.1施工方法的选定
根据我公司的施工机具及建设单位提供的施工条件,经多次比较论证,本着协调、先进、合理、安全、经济的原则,决定采用以下施工方案:
V104粗脱硫脱色沉降槽采取倒装法,R101粗脱硫脱色反应槽采用正装法安装,2台φ7000*9540mm储罐的施工采取倒装法。
注意:
储槽材料的放样、号料应严格按照技术人员给出的排版图进行,经质检科检查合格并填写自检记录后方可焊接。
5.2.V104粗脱硫脱色沉降槽的施工方法
5.2.1罐底板的施工
将δ=14mm不锈钢板在20*20m的平台板上下好料,用25t吊车将平台板放于处理好的基础之上,最后按照焊接工艺进行施焊。
5.2.2筒体的施工
筒体为δ=10mm的钢板共3带板,施工时将第三带板在底板上围成焊接,焊接纵缝后将已预制好的锥形封头安装之上并且封头与包边角钢焊接,然后用提升装置将第三带板及罐顶提起,用40t的吊车在将卷制的的不锈钢板分块就位并且点焊后将纵缝及环缝焊接,然后用提升装置将第二带板提起,用40t的吊车在将卷制的的第一带不锈钢板分块就位并且点焊后将纵缝及环缝焊接,最后将第一带板与底板的角焊缝焊接。
5.2.3.锥顶盖部分的施工方法
先在δ=20mm的20*20m的平台板上,将锥体δ=6mm平板按排版图铺设,铺设后按照焊缝焊接顺序进行焊接,焊接完毕,将中心园割除,再将环板上割除一个小缝,然后用25t的吊车采用扁担梁的方式吊起锥体后将纵缝满焊,最后将上锥体吊到已预制安装的骨架上。
5.2.4.将配管、部件及钢平台安装。
5.2.5.最后将到货的搅拌器安装就位。
5.3.R101粗脱硫脱色反应槽的施工方法采用正装法:
5.3.1.顶盖的制作安装:
储罐顶盖均δ=6mm不锈钢板,直径为Ф4.07m
具体施工按照排版图下料施工,用25t吊车配合施工;
最后用25t吊车将设备吊装到筒体位置与筒体对接。
5.3.1.储罐的底板施工方法
储罐的底板δ=10mm钢板,直径Ф4.2m;
具体施工将底板用25t吊车吊装在已安装的基础工字钢上,分块平铺组对按照焊接规范进行焊接。
5.3.2.罐体的施工方法
储罐的筒体放于环形基础板δ=10mm钢板,将第一带板用25t吊车围在底板上先焊接纵缝后将第一带板与底板角焊缝焊接,焊接后将第二带板围在第一带板上先焊接纵缝后将第一带板与第二带板环焊缝焊接,焊接后将第三带板围在第二带板上先焊接纵缝后将第三带板与第二带板环焊缝焊接,最后将储罐顶盖吊装焊接上。
5.3.4.将配管、部件及钢平台安装。
5.3.5.搅拌器按照设计文件进行组装。
5.4.2台φ7000*9540mm的储罐施工方法:
5.4.1罐底板的施工
将δ=12mm不锈钢板在20*20m的平
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