工艺事故管理程序Word格式.docx

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5.3 

事故处理过程中所需的人工费、机械费用等。

5.4 

事故处理当中涉及到以上内容，几项合并计算。

6 

工艺事故的防范

6.1 

各工程技术人员、操作人员、巡检人员应努力提高技术水平，掌握设备的性能及基本保养知识。

6.2 

对工艺或设计缺陷加强整改。

6.3 

每月定期召开工艺质量例会，分析现场出现影响工艺、质量方面的各种问题，提出解决方案，并督促实施。

6.4 

针对工艺事故的原因，制定出包括技术措施和管理措施两方面的防范措施。

技术措施必须首先落实，再强调管理措施。

6.5 

制定的防范措施要从实际出发，稳妥可靠。

落实防范措施要有负责人、期限和标准要求；

在没有落实防范措施前，又无临时可靠的保证措施，不得恢复生产。

7 

工艺事故发生后的现场处理措施

7.1 

各分厂在发生工艺事故发生时的紧急处理措施

7.1.1 

工艺事故出现预兆可能要发生，自己不能确认时，因先采取必要的防范措施，不让事态扩大，同时向生产技术部主管工程师或生产技术部经理汇报，主管领导立即赶往中控室或出事现场，或根据报告情况快速提出处理意见。

7.1.2 

事故一旦发生，操作人员应采取紧急措施，包括按操作程序停机、止料等，防止事故的进一步扩大和蔓延，若有人员伤亡，应立即抢救。

7.1.3 

在紧急处理后，立即向分厂负责人、生产技术部负责人和分管生产的副总报告事故发生经过，事故发生部位、时间、已采取的紧急处理措施，以及事故有无进一步扩大的危险，同时报综管部、化验室。

7.2 

工艺事故的记录、报告及事故的处理

7.2.1 

事故发生后，操作人员、巡检人员要紧守事故现场，并如实地、毫无隐瞒地在《交接班记录》中详细记录工艺事故发生的部位、时间、已采取的紧急措施及设备目前的状况等，并签上自己的姓名。

7.2.2 

分厂负责人在得到中控操作人员关于工艺事故的紧急报告后，立即通知有关部门赶赴现场察看。

并决定处理方案，组织处理。

7.2.3 

一般事故由分厂决定处理方案，并组织力量处理，并上报生产技术部。

7.2.4 

重大事故应在保护现场的同时，报告生产技术部和负责生产的副总经理，查看现场后，研究决定处理方案。

7.2.5 

各部门事故处理人员在接到抢修、处理任务的电话、口头或书面通知后，不得以任何理由推辞、拖延、推诿，必须全力以赴抢修处理，操作人员必须在抢修现场，主动配合或协助有关人员抢修、处理。

7.3 

在事故处理过程中要严格按照安全操作规程进行操作，设置必要的安全警示牌，处理人员应穿戴好劳动保护用品，服从指挥，不得擅自行动，以防止伤亡事故发生。

在处理事故过程中没有按安全规程操作而出现伤亡的事故，按公司有关规定处理。

8 

事故的责任分析与事故责任者的确定

8.1 

事故的责任分析目的在于事故责任者、领导和职工都受到教育，吸取教训，避免同类事故和其他事故的继续发生。

8.2 

事故责任者确定，根据事故发生的原因，参照各类技术参数和规程进行分析，连同有关人员的过失，与促成事故是否有因果关系来确定事故的直接责任者，主要责任者和管理责任者。

8.3 

按责任分工和工作态度追究责任者，就是追究在个人职责范围内的工作不负责而造成的事故。

8.4 

按事故隐患来源追究责任者（上一班或几班就已经存在事故隐患，而没有及时处理，应追究这几个班责任）；

一个隐患涉及多个方面的管理、操作责任的以追究对事故起主导作用的一方为主。

8.5 

按技术规定追究责任，在责任分析中追究属于明显的违反技术规定的责任。

8.6 

因管理者决策错误或工作不到位，防范措施不力或姑息迁就对发生事故处理不力而使事故重复发生；

或因官僚主义，违章指挥，冒险蛮干，迫使工作人员违章操作而造成事故的，由决策者、指挥者或指令者负责。

8.7 

因拆除、毁坏、挪动安全装置、安全警示牌或对安全装置维护管理不当造成事故的，或应检查安全装置而未进行检查造成事故的，或明知安全装置失效而进行操作发生事故的由当事人负责。

8.8 

因配料失误，计量不准，参数显示不正确以及已发现的事故隐患未能及时整改，又未采取有效的防范措施；

或在事故后虽有有效的防范措施，但未得到很好的落实，致使同类事故重复发生的，应由有关管理者负责。

9 

工艺事故的处理

发生工艺事故，要对造成事故的责任者进行严肃认真的处理，处理工艺事故遵循“三不放过”的原则，即原因不清不放过，责任人未处理和职员未受教育不放过，没有防范措施不放过。

9.1 

工艺事故处理权限

9.1.1 

一般工艺事故由各分厂负责在一周内组织调查处理，并报生产技术部备案。

9.1.2 

重大工艺事故由生产技术部负责在8天内组织调查处理，并报综管部备案。

9.1.3 

特大工艺事故由事业部负责在20天内组织调查，提出处理建议报股份公司技术中心讨论。

9.2 

事故调查组认真做好事故调查工作，形成完整的事故调查报告，工艺事故调查报告应包括以下内容：

a、事故发生的时间、地点和设备编号、名称、规格型号或工序组号。

b、事故发生背景、经过、一切原始记录，以及显示报警图表曲线记录等。

c、事故造成的经济损失、事故原因分析和责任者处理结果。

d、防范措施及整改方案、期限和部门。

9.3 

事故责任者确定以后，要分清主次轻重，对主要责任者，直接责任者，管理责任者分别予以处理。

9.4 

事故发生后，对事故处理不力或拖延、懈怠而使事故进一步扩大的责任者，应视同事故责任者一并追究处理。

10 

工艺事故责任者的处罚标准

10.1 

对工艺事故责任者的处理包括批评教育、扣分考核、通报批评、降级降薪、开除留用、除名、直至追究刑事责任。

10.2 

对有下列情况之一者，应从重处罚：

10.2.1 

玩忽职守，擅离工作岗位，或不遵守劳动纪律而造成工艺事故的直接责任者。

10.2.2 

不服从管理，违反安全生产有关规定，违章操作，巡检不到位而造成工艺事故的直接责任者。

10.2.3 

对工艺事故隐瞒真相，谎报或故意拖延报告者。

10.2.4 

在事故调查中隐瞒真相，伪造现场，甚至嫁祸他人者。

10.2.5 

威胁事故报告者，或对事故调查、处理人员进行打击报复或人身伤害者。

10.2.6 

在事故发生后不积极处理，不服从安排或处理不力，故意拖延者。

10.2.7 

事故者不接受以往事故教训，重复发生重大工艺事故者。

10.3 

有下列情况之一者，应追究有关管理人员的管理责任，并根据责任主次轻重，分别给予扣月考评分、通报批评。

10.3.1 

对岗位人员未按有关规程规定培训上岗，或经培训，但不合格而上岗，造成重大工艺事故者。

10.3.2 

违章指挥，冒险蛮干，强令岗位人员违章作业而造成工艺事故者。

10.3.3 

制度或规程不健全，使得岗位操作人员无章可循而造成工艺事故者。

10.3.4 

管理工作不到位，使得防范措施得不到落实和执行而造成工艺事故者。

10.3.5 

对已知需进行整改的工艺设备整改不力而造成工艺事故者。

10.3.6 

指使下属人员隐瞒事故，或对如实向上级领导或部门上报事故真相的职员滥用职权进行处罚者。

10.3.7 

对参与事故调查、分析和处理的有关人员进行刁难阻挠或采用各种形式打击报复者。

10.4 

对事故责任者或其他与事故有关人员，有下列情况之一者可酌情从轻处理。

10.4.1 

对事故抢修、抢险，防止事故扩大有贡献者。

10.4.2 

能主动认识错误，并能积极配合事故调查和事故抢修者。

本规程自2008年12月1日发布实施，

本规程由生产技术部管理。

工艺管理规程

1、目的

规范工艺操作，提高产品质量，延长工艺材料适用寿命，提高设备运转率，减少材料消耗，降低生产成本。

、适用范围

本管理规程适用宜兴天山水泥有限责任公司与工艺管理有关的各部门。

、引用标准

3.1、国家建材局颁发的《窑外分解窑工艺管理规程》

3.2、原国家建材局1995年颁布的《水泥回转窑用耐火材料使用规程》

3.3 

、国家质量技术监督局GB/T17445—1998《铸造磨球》

、内容与要求

4.1、总 

则

4.1.1、为加强我公司的工艺管理，以国家建材局颁发的《窑外分解窑工艺管理规程》的规定及南京、凯盛水泥设计院提供的操作说明书为依据，结合我公司的具体情况制定本标准。

4.1.2、工艺管理的原则是：

根据我公司窑外分解窑生产线的工艺特点，制定窑、磨主机的管理制度和操作方法。

确定合理的技术经济指标和技术参数；

充分运用计量、监测仪表、计算机等先进技术手段，加强过程控制。

实现优质、稳产、低耗、安全和文明生产。

4.1.3、工艺管理的任务是：

坚持“质量第一”的方针，加强质量管理，以优质、稳产、低耗为目的，加强窑、磨的工艺管理；

推广应用新技术、加强检测、定额等基础工作；

提高全过程的工艺管理水平。

4.1.4、本规程由企业总工程师负责组织实施。

对违背本规程造成事故，或使生产遭受重大损失者要追究责任，严肃处理。

、工艺管理体制和职责

4.2.1、技术部在总工程师的领导下，负责工艺技术宏观管理工作。

4.2.1.1、负责制订本企业的工艺管理规程。

4.2.1.2、组织编制工艺中长期发展规划。

4.2.1.3、负责重大项目技术方案、大修计划的审定和重大事故的管理。

4.2.1.4 

、组织研究解决生产中出现的工艺技术问题，开展技术攻关。

4.2.1.5、组织编制企业技术改造计划。

4.2.1.6、负责新产品、新技术、新材料的研究、试验与应用工作。

4.2.1.7、负责技术改造项目管理和施工的组织协调及竣工验收工作。

4.2.1.8、组织审核、评定技术革新和技术改造项目。

4.2.1.9、负责技术情报工作，做好技术资料的收集、交流和保管。

4.2.1.10、组织窑系统热工标定工作。

4.2.2、技术部工艺技术人员在技术部经理领导下和集团技术中心的业务指导下负责本企业的工艺技术管理工作。

4.2.2.1、组织贯彻实施本工艺管理规程。

4.2.2.2、提出车间工艺技术参数和技术措施。

做好技术资料的统计，一年作一次书面的技术分析总结。

4.2.2.3 

组织主机的单项测定，参加有关工艺技术活动。

4.2.2.4、审查群众提出的合理化建议，并及时上报有关部门。

4.2.2.5、提出车间的产量、质量、消耗定额等有关指标。

4.2.2.6、负责车间的技术教育，组织技术交流和技术考核工作。

4.2.2.7、宣传、执行厂部制定的质量管理制度，提高控制指标的合格率，改进产品质量。

4.2.2.8、按照三合一体系的要求开展质量管理工作。

4.2.2.9、研究生产中的技术问题，组织攻关。

4.3、回转窑工艺管理

4.3.1、窑外分解窑工艺管理的原则是：

根据入窑生料经过预热分解的特点，合理的确定回转窑系统风、煤、料、窑速和各种温度、压力等参数、调整好窑与分解炉、预热器、冷却机的相互关系，稳定系统的热工制度，保护好窑皮，延长运转周期，实现优质、稳产、低耗和安全文明生产。

4.3.2、全系统设备和自动化仪表要满足生产工艺的要求，各设备的阀门开度、计量仪表指示准确，系统密闭装置完好。

4.3.3、稳定喂料和窑速，投料量根据工艺、设备状况2500t/d回转窑喂料量控制在185±

10t/h，在正常操作时生料喂料量波动范围是±

2.0%；

窑速控制在3.5~3.7r/min；

5000t/d回转窑喂料量控制在385±

窑速控制在3.8~4.0r/min；

4.3.4、煤粉燃烧要完全，窑尾温度控制在950~1050℃，一级旋风筒出口O2含量 

2～4.0%，一氧化碳含量0.2%以下，窑体表面温度控制在350℃以下。

4.3.5、稳定生料成份，操作人员根据生料成份和煤粉质量变化情况及时调整操作参数，提高熟料质量。

4.3.6 

加强日常的生产操作管理，使回转窑工况处于受控状态之下运转，延长火砖使用寿命、降低砖耗。

窑皮不好时应及时补挂，严格执行掉砖红窑必停。

有砖红窑要及时采取补挂窑皮的措施。

4.3.7、定检停窑时应对窑、冷却机、预热器和分解炉进行全面检查，清理系统的积灰和结皮。

对全系统的衬料要仔细检查，蚀薄、松动、脱落等要修补或更换，确保下一个周期安全运转。

4.3.8、原燃材料、生料应保持合理的储存量，最低储存量：

石灰石5天（25000吨）、粉煤灰5天（5000吨）、原煤10天（16000吨）、硫酸渣粉15天（8000吨）、生料2天（26000吨）、石膏20天（3000吨）、转炉渣10天（5000吨）。

4.3.9、严格控制原燃料中的有害成分含量。

进厂石灰石中MgO≤2.0%；

进厂煤全硫≤1.0%。

4.3.10、熟料率值要稳定，缩小波动。

饱和系数控制范围为目标值±

0.02，合格率大于80%，硅酸率和铝氧率控制范围为目标值±

0.10，合格率大于85%。

4.3.11、降低燃料消耗，熟料烧成热耗应小于3135KJ/Kg.CL。

4.3.12、检修后点火前，技术部组织机械、工艺技术人员，对所有设备进行全面检查，确认无问题后，进行试车，烧成带新镶砖要严格按照点火烘窑方案进行烘烤。

4.3.13、定期分析回转窑原始记录，指导生产，根据生产需要及时对回转窑进行单项测定。

4.4.14、严格按照《原燃材料工序质量考核》控制出窑熟料f-Cao含量。

4.4.15、严格执行窑烧成带筒体温度巡检制度，结合窑内窑皮状况及时补挂好窑皮，延长耐火砖使用寿命。

烧成带耐火砖周期大于300天。

4.4.16、对原物料的控制详见《原燃材料工序质量考核》。

4.4.17、在操作上应采取及时变动风，料的办法，确保窑系统工况稳定。

4.4.18、窑系统的设备要满足工艺要求，喂煤、料、风、水、电等设施要灵敏可控，保持完好。

4.4.19、操作员要合理掌握全系统风量平衡,调节好各主要部位风门开度,使系统CO含量保持有效控制范围,避免过量的不完全燃烧现象。

4.4.20、窑尾空气炮以自动喷吹为主，一般不要手动喷吹，空气炮压力控制在0.5-0.6Mpa.

4.4.21、经常检查窑尾框架系统是否漏风,切实做好密封堵漏工作。

4.4.22、看火操作突出“勤”字，同时前后兼顾。

要“三稳一快”，既稳风，稳料，稳窑速，快转窑。

熟料结粒要均匀，三班操作要统一，相互之间创造有利条件。

4.4.23、入窑煤粉质量应尽量稳定在标准范围之内，（按《原燃材料工序质量考核》）相邻两班的灰份波动±

2%以内，出磨煤粉细度，水份（按《原燃材料工序质量考核》）。

4.4.24、发现参数突变现象,及时采取措施予以纠正。

预分解系统工艺管理

预分解系统管理原则是：

稳定控制入窑生料分解率，各级旋风筒要撒料均匀，通风畅通，稳定系统热工制度，做到定期检查、清理，防止结皮堵塞，搞好系统的密闭堵漏。

及时调节分解炉喂煤量和三次风量，2500t/d分解炉内温度控制在800~1000℃，分解炉出口温度控制在850~900℃，一级筒出口温度控制在340℃以下，入窑物料分解率控制在90~95%；

5000t/d烧成系统各部位的主要操作参数大体如下：

l 

一级旋风筒出口温度 

310～350℃

一级旋风筒出口O2含量 

2～4.0%

一级旋风筒出口CO含量 

＜0.2%

分解炉内温度 

850～910℃

窑尾温度 

950～1050℃

烧成带温度 

1350～1500℃

窑头罩负压 

-5～－50Pa

二次风温度〉900℃， 

三次风温度＞750℃

烧成带的窑筒体温度 

＜400℃（视筒体冷却风机的开停而定）。

2500t/d窑主要控制部位参数大体如下：

部位　　　　　　　　　　 

温度（℃）　　　　　　　 

负压ｐａ

窑尾　　　　　　　　　　 

1050±

50　　　　　　　 

－200±

150

分解炉出口　　　　　　　　　880±

10　　　　　　　 

－1100±

200

五级出口　　　　　　　　 

880±

－2000±

400（锥部）

四级出口　　　　　　　　 

780±

40　　　　　　　 

－2800±

三级出口　　　　　　　　 

680±

－3000±

500（锥部）

一级出口　　　　　　　　 

＜340　　　　　　　　 

－5000±

500（出口）

耐热风机入口 

小于330 

不大于-6000

遇特殊情况,个别参数超出规定范围时,如果继续正常生产时,待停窑定检时及时处理。

5.3增湿收尘系统

5.3.1确保生料及收尘灰的正常入库。

5.3.2增湿喷水系统要灵敏可调,磨开时出增湿温度200~220℃，磨未开时出增湿温度小于200℃。

5.3.3电收尘正常工作,进收成废气中CO含量应符合”安全操作规程”要求,当CO含量高时,应及时采取必要措施,以防意外发生。

5.3.4重点做好增湿系统的巡检工作，防止增湿塔的湿底现象和漏风现象。

5.3.5废气中粉尘排放浓度要达到国标要求，不达标的运转不能作为运转周期。

5.4窑尾喂料系统

5.4.1窑尾喂料系统的主要任务是保质保量地向窑供应生料，做到不断料，不混料。

5.4.2保持输送设备完好，发生故障应及时采取措施，及时排除故障，确保窑系统正常运转。

5.4.3库顶收尘应正常运转，粉尘排放浓度达国标。

5.4.4严禁向输送设备各部位加入杂物，避免人为的设备故障。

5.5篦冷机系统

5.5.1篦式冷却机的管理原则是：

合理地设定各室的风量和风压，加速熟料冷却。

提高入窑二次风和入分解炉三次风温度，减少热耗，提高冷却效率。

冷却机的工作要求是加速熟料冷却，提高入窑及入炉二次风温，减少热损失，提高熟料冷却效率。

5.5.2保持合适的篦下压力和篦速，以保证篦冷机一段料层厚度稳定在650mm左右，二段料层厚度稳定在350mm左右，根据熟料冷却情况相应调节各室的风量，控制出篦冷机熟料温度在环境温度+65℃以下。

5.5.3冷却机电收尘的排风量要根据窑尾排风及篦冷机用风相应调节，稳定窑前负压。

合理控制蓖冷机的风机风量，以保证各室有足够的风量并保持窑头负压。

5.5.4产量正常时，严禁小风操作及加快蓖速，以免烧好坏蓖板及跑红料，产量低时可酌情关小风门。

冷却机废气温度控制在350℃左右以提高余热发电效率。

5.5.5入大斜斗的熟料，除个别大颗粒外，不应有红料，发现红料过多时要检查料层厚度，风门开度，蓖床速度，排风管道，并及时通知中控操作员检查阀门开度是否合理并及时调整，以确保设备的正常运转和熟料的质量。

5.5.6各风室之间要尽量密封检修门、观察孔等部位防止漏风。

5.5.7加强对设备的巡回检查，遇有掉蓖板，风机，破碎机等故障应立即通知中控窑操作员，及时止料，停窑处理。

5.5.8蓖冷机收尘风机电流的调整，要尊重中控窑操作员的意见，以免造成窑系统两端争风，影响窑的正常运转。

5.5.9在处理“大球”时要特别注意安全，与窑头和分解炉岗位加强联系，应避免脸部直对蓖冷机门，穿戴好防护用具等。

5.5.10要经常检查篦床和篦板的运行情况，出破碎机的熟料粒度要小于30mm。

5.5.11 

窑临停时篦冷机室一段蓖床要保持一定厚度的料层。

应注意，翻窑时间较长要开冷却风机，并活动篦床，防止料多压住篦床及料子结块。

5.5.12 

每次停窑检修，同时检查冷却机的耐火材料，磨损严重的要进行更换。

5.6耐火材料的使用与操作

5.6.1在各种窑衬材料的砌筑中，必须充分掌握所用材料的主要性能，镶砌部位长度，间缝材料的选用，砌筑操作等规定，确保窑衬材料在冷热变换中丧失其优良特性。

5.6.2窑用耐火材料的配套原则：

前窑口：

HN-20G窑口专用耐火浇注料（0~1.2米）

冷却带：

AZM硅莫砖（1.2~3.2米）

烧成带：

直接结合镁络砖（3.2~20米）

过渡带：

（从前到后为）硅莫砖、抗剥落高铝砖

予热器系统：

耐酸砖+硅酸钙板的结合形式

冷却机：

JC-M70莫莱石耐火浇注料+硅酸钙板的结合形式

5.6.3砌筑前必须准备足量的耐火砖，运到现场后必须分品种规格堆放，搬运过程中必须轻拿轻放，不得乱扔，所有的窑用耐火材料不得用水浸泡或淋水，严防受潮变质，（堆放时采取垫底措施）

5.6.4耐火泥的配套使用原则详见附表。

5.6.5砌砖要求总原则：

砖缝直、灰口匀、弧面平、接口紧、镁砖预留膨胀缝。

5.6.6保存砖在库房内要求见“库房保管制度”。

5.6.7耐火材料的保管原则：

5.6.7.1避免露天堆放，镁质砖严禁露天堆放。

5.6.7.2库房应有水泥地面并保证不漏雨雪。

5.6.7.3严禁浸水或淋水。

5.6.7.4不同品种规格要严格分堆存放，并有明显标记，生产厂家，进出厂日期等。

5.6.7.5镁质砖存放时间不宜太长，以不超过半年为宜。

5.7旋窑烘窑制度

5.7.1旋窑