002汽机检修标准Word下载.docx
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额定功率
MW
6
最大功率
额定转速
r/min
3000
额定进汽压力及变化范围
Mpa
3.5+2-3(绝对)
额定进汽温度及变化范围
℃
435+10-15
额定进汽量及最大进汽量
t/h
60.85
额定排汽压力及调整范围
0.5+2-3(绝对)
额定工况排汽温度
223
临界转速
2200
额定转速时振动值
mm
≤0.03
额定工况保证汽耗度
Kg/kw.h
9.601
临界转速时振动值
≤0.15
3.1.2调节保安润滑系统技术规范(表2)
项目
B6-35/5
转速不等率
%
5±
1
调整迟缓率
≤0.5
调整系统迟缓率
≤1
空负荷同步器调整范围
-4-+7
危急遮断器动作转速
3290-3330
轴向位移保安装置动作时转子相对位移值
正向1.0反向0.6
排汽压力高限报警
0.65
高压电动油泵自启时主油泵出口压力
0.5
高压电动油泵自动关闭时主油泵出口压力
0.55
润滑油压
降低保护
报警
0.055
低压电动油泵投入
0.03
停机
0.02
电动盘车不得投入
0.015
轴承温度
升高保护
65
85
70
100
3.2B3-3.43/0.981型机组主要技术规范
3.2.1主要技术数据(表3)
型号
B3-3.43/0.981
3
3.43+0.196-0.294(绝对)
50/70
0.981+0.294-0.196(绝对)
303
1855
16.67
3.2.2调节保安润滑系统技术规范(表4)
转速摆动值
≤15
4.5±
排汽压力不等率
10
排汽调压器迟缓率
-4-+7
3300-3360
正负0.7
1.29-1.31
0.49
轴向位移遮断器正常位置时控制油压
0.431
轴向位移遮断器动作时控制油压
0.245
润滑油压降低保护
回油温度65
轴瓦金属温度85
回油温度70
轴瓦金属温度100
3.3检修周期:
(表5)
检修类别
小修
中修
大修
检修周期
1年
2年
3-5年
3.4汽轮机拆卸程序
3.5检修工艺
3.5.1径向轴承检修
3.5.1.1检查瓦块和油封,钨金层应无裂缝、夹渣、气孔、掉块、烧损、碾压和沟槽。
3.5.1.2用渗透法检查钨金层无脱胎现象。
3.5.1.3检查轴颈与乌金接触情况。
要求接触均匀,不得有高点及片接触面积大于80%。
3.5.1.4检查瓦块与瓦壳接触面应光滑无磨损。
防转销钉和瓦块的销孔无磨损、蹩劲、顶起现象。
销钉在销孔中的径向间隙为2mm。
瓦块能自由摆动。
同组瓦块厚度差不大于0.015mm。
3.5.1.5检查瓦壳。
要求上下剖分面密合,定位销无旷动,瓦壳无错口。
瓦壳在轴承座孔内接合严密,两侧间隙不大于0.05mm,瓦壳防转销钉牢固可靠。
3.5.1.6整体更换新轴承时,要检查轴承壳体与轴承座座孔的接触表面应没有划痕和毛刺,接触均匀,其接触面积不小于80%,装配紧力为0-0.02mm,或按照制造厂要求执行。
3.5.1.7轴承盖定位销不错位,结合面密实无间隙
3.5.1.8检查轴承瓦座的供油孔与轴承体上油孔应吻合并畅通。
瓦块供油孔及喷油嘴应畅通无堵塞。
3.5.1.9轴承间隙及挡油圈间隙应符合表6要求。
汽轮机径向轴承及挡油圈间隙表(表6)
机型
前轴承间隙
后轴承间隙
挡油圈间隙
顶隙
侧隙
0.13-
0.30
0.26-
0.60
0.05-
0.15
3.5.2推力轴承检修
3.5.2.1止推块钨金层无脱壳,严重磨损,烧伤,掉块、划痕、碾压等缺陷;
同组止推块厚度差不大于0.02mm止推块和止推盘接触面积应大于70%,且分布均匀;
止堆块背部承力面应光滑、平整、底盘无瓢偏,止推块中间的定位螺钉与底板固定与止推块有足够的间隙,止推块摆动自由。
3.5.2.2均压块承力面应光滑、平整、无磨损,无卡涩,能灵活转动、前后摆动;
止动销长度适宜固定牢固,均压块半圆底板与外壳轴向无压痕。
3.5.2.3定位板光滑、平整、无瓢偏,厚度差不大于0.01mm,调整垫片厚度不小于3.00mm最多片数为两片。
3.5.2.4推力盘盘面光滑平整,表面粗糙度R允许值不大于0.4UM;
键槽符合技术要求;
推力盘内孔与装配轴颈无磨损及腐蚀,配合过盈为0.01-0.03mm;
推力盘组装后端面圆跳动不大于0.02mm
3.5.2.5油封环的轴向密封面平整,内孔无磨损,裂纹等缺陷,油封环外径与外盖凹槽应有0.5mm以上的径向间隙。
3.5.2.6轴承盖定位销不错位,密封面贴合严密。
3.5.2.7轴位移指示测得的转子窜量必须与机械测量值相符,如有差异,要找出原因予以消除。
3.5.2.8各油口干净畅通
3.5.2.9止推轴承及挡油圈间隙应符合表7要求。
汽轮机推力轴承及挡油圈间隙表(表7)
推力轴承间隙
0.30-0.40
0.05-0.13
B3
0.05-0.10
3.5.3汽轮机转子检修
3.5.3.1转子宏观检查
a.轴颈、止推盘应无锈蚀、无严重磨损、伤痕、轻微缺陷应打磨处理并记录
b.转子精加工的各段轴颈、叶轮、尤其是直径突变部位,叶轮外形突变部位,叶轮外缘,叶根槽外表面,仔细清洗干净,检查应无裂纹、腐蚀、磨损、脱皮等缺陷。
c.叶片、围带、铆钉、拉筋等应无结垢,挠曲、损坏、碰伤或松动。
d.平衡块固定、捻冲可靠。
e.固定危急保安器小轴顶丝牢固,捻冲可靠,压紧环的轴向间隙应沿圆周一致,小轴上丝堵捻牢。
f.转子上的汽封片应无碰伤和损坏。
3.5.3.2转子形位检查
a.主轴直线度不大于0.02mm
b.轴承处轴颈的圆度及圆柱度不大于0.02mm
c.推力盘端面圆跳动不大于0.02mm
d.各段轴封处,径向圆跳动不大于0.05mm
e.叶轮轮缘外端面圆跳动不大于0.10mm
f.危急保安器,小轴径向圆跳动不大于0.02mm
g.联轴节处,轴颈向圆跳动不大于0.01mm
h.套装式推力盘与主轴配合应无间隙
i.检查叶根间隙,用0.03mm塞尺不得塞入。
j.同级叶片组的倾斜不大于0.5mm
k.推力盘表面粗糙度R的最大允许值为0.4UM
l轴位移盘外缘端面圆跳动值不大于0.03mm
3.5.3.3对长度大于或等于100mm的动叶片,应测定其成组或童真根叶片的静频率及频率分散度。
静频率分散度应不大于8%
3.5.3.4转子整体要求无损检测,对以下部位应着重检查
a.叶片、围带、铆钉头、拉筋、球状叶根表面
b.推力盘处轴颈、联轴节处轴颈、轴承处轴颈
3.5.3.5根据运行情况及解体后发现的问题,确定转子是否需要做动平衡校验。
低速动平衡精度为ISO1940GO.4级、高速动平衡应符合ISO2372规定,支承处振动速度≤1.12mm/s
3.5.3.6转子达汽缸内就位后,汽缸水平扬度和转子扬度应基本一致。
3.5.3.7同3.5.3.5条
3.5.4隔板与汽封检修
3.5.4.1隔板
a.下隔板水平接合面定位方销应无松,接合面无冲刷沟槽,且上下隔板水平面接合严密。
b.固定于隔板上的静叶片应无损坏、冲蚀、裂纹、卷边等缺陷。
c.隔板和汽缸洼窝的轴向间隙过大时,应与上、下隔板排汽侧同时进行处理调整,若隔板流通部分间隙有明显超差,应对隔板的形位状态进行检查。
d.钢制隔板在汽缸洼窝中的轴向窜量为0.05-0.15mm;
铸铁隔板为0.15-0.25mm。
隔板组的径向热膨胀间隙,钢制隔板为2-4mm,铸铁隔板为1.5-2.0mm;
e.如发现隔板汽封有规律性的严惩偏磨,应检查瓦窝中心,调整隔板,不允许用改变汽封间隙的方法来处理。
f.静叶间隙参考图表
3.5.4.2汽封
a.汽封套与汽缸洼窝间的轴向定位环应不松动,上下汽封套水平结合面应严密无错齿。
b.汽封片应无裂纹、卷曲、断裂等缺陷,弹簧应无形、锈蚀且弹性良好,汽封块在汽封套中或隔板汽封槽中不应有过大的轴向旷动。
各汽封块之间结合面应平整,整圆周应留有0.4-0.8mm膨胀间隙,汽封块安装后能用手压下和自由弹回
c.汽封间隙调好后应将修刮过的齿顶刮尖
d.迷宫式汽封轴向间隙测量调整,可能通过调整汽封套环厚度的办法来达到
e.汽封套的定位螺钉或销钉应完整无损;
汽封套的水平接合面密合无间隙,顶部与大盖接合处的径向应有0.15mm热膨胀间隙,汽封套在汽缸槽内的轴向间隙不得大于0.03-0.05mm
f.汽封径向、轴向间隙见图表
3.5.5汽缸及机座检修
3.5.5.1汽缸
a.结合面应无冲刷沟槽、腐蚀、斑坑、翻边、碰伤等缺陷。
销子孔的部位应无凸起
b.缸体应无裂纹、拉筋折断、等缺陷
c.拧紧缸盖螺栓总数的1/3,检查上下缸应无错口现象,用0.05mm塞尺检查应不得塞入
d.扣盖前用压缩空气吹扫干净,不得留有异物
e.高压汽轮机胀缩密封圈应无裂纹、损坏、冲蚀、状态良好
f.汽缸保温层应修补完好
3.5.5.2汽缸中分面应力集中部位应进行无损检测。
3.5.5.3喷嘴应紧固,无腐蚀松动。
嘴喷内无异物,无裂纹或击伤痕迹。
3.5.5.4检查滑销间隙:
前轴承座与前台板之间纵向滑销的顶部间隙不小于0.5MM;
两侧间隙之和控制在0.04~0.08MM;
后支座台板的联系螺栓垫圈之间应有0.08~0.10MM的膨胀滑动间隙。
3.5.5.5汽缸的疏水孔、测压孔应畅通无堵,孔内无结垢。
3.5.5.6螺栓丝扣应完整,无毛刺、粘丝、乱丝及弯曲等缺陷、螺杆螺帽配合灵活,高温螺栓、螺母应进行无损检测。
3.5.5.7罩形盖帽拧紧后螺杆顶部应有不小于5MM的间隙.
3.5.5.8缸体膨胀指示器应完好,指示准确.
3.5.5.9对于要求热紧的汽缸螺栓及汽室盖螺栓,必须按厂家提供的热紧值进行.
3.5.6联轴节检修
3.5.6.1测量联轴节中间接筒的轴向窜量,记下中间接筒和两个内齿套的装配标记.
3.5.6.2清洗齿圈内油污,检查齿的啮合情况,磨损程度和磨损部位.
3.5.6.3测量半联轴节端而到转子轴头端面的距离,作为回装半联轴节推进量复查依据.
3.5.6.4半联轴节内锥面和转子轴头锥面的接触面应分布均匀,且要求接触面积不小于80%.
3.5.6.5联接螺栓主进行渗透检查,螺母自锁性能良好.更换时螺栓螺母应成对更换,且其质量相差不大于0.2KG.
3.5.6.6○形环各背环应无折损、毛边、压扁、扭曲等缺陷,每拆卸联轴节一次,○形环及背环均应更新。
3.5.6.7液压装卸联轴节时,内孔油压不应超过规定的扩张压
3.5.6.8联轴节应成套更换.更新工制造的联轴节组件应进行动平衡校验合格后,方可使用.
3.5.6.9汽轮机联轴节装配推进量应符合表13要求.
3.5.7盘车器检修
3.5.7.1齿轮检查
a.齿轮无毛刺、裂纹等缺陷;
b.齿轮啮合必须正确,接触面积沿齿高不小于45%,沿齿宽不小于60%。
3.5.7.2轴颈应无毛刺、划痕等缺陷,轴承处轴颈表面粗糙度Ra的最大允许值为0.4um.
3.5.7.3滚动轴承滚珠与滚道应无斑点、坑疤,接触平滑无异音。
3.5.7.4密封圈完好无损.
a.润滑油路畅通,轴承、蜗杆、齿轮无严重磨损现象;
b.修理铜蜗杆上的毛刺及碰伤的螺纹;
c.蜗杆滑动部分应光滑无锈蚀、毛刺、裂纹等,并且滑动灵活;
d.蜗杆与汽轮机主轴上的斜齿轮咬合均匀,链条与齿轮无蹩劲,回装后,用手盘转蜗杆能灵活地与斜齿轮离合;
3.5.7.5联轴节检修
a.齿轮和轴及键的配合适宜无松动,齿的接触良好.
b.外齿的顶丝必须到位并捻牢;
c.联轴节外齿安装方向正确.
d.联轴节外套窜量不小于3.0MM,滑动灵活.
3.5.7.6齿轮、蜗轮、蜗杆及轴颈必要时进行无损检测
3.6调节保安系统检修
3.6.1汽机调节、保安、润滑油系统结构说明
3.6.1.1调节系统
a调节系统由调速和调压两大部分组成,调速系统的作用:
(a)当机组单独运行负荷变化时,能使汽轮机的转速维持在一定范围内,(保证供电
周波范围内);
当机组并列运行时,外界负荷的变化,能饱足负荷变化的需要。
(b)调压部分的作用:
在抽气量变化时,可保持抽汽压力为一定值,又可通过手轮在
一定范围内调整。
调节系统采用二次放大全液压调节系统。
本系统由油泵,同步器、压力变换器、启动阀、错油阀、油动机及调节器等主要部件组成。
启动阀能在紧急停机时,能将调节气阀完全关闭。
另外,可以自由控制调节气阀的开启和关闭,以保证机组进行各种不同的人为调整和试验的需要。
b调速器的工作原理(现以负荷减低转子转速增加来说明书调速系统的作用原理)方框图如下:
转速升高增加油压上移使排油窗口关小,脉冲油压升高
上移关小转速下降
开大、脉冲油压下降复位
3.6.1.2保安系统
a危急遮断器:
它是防止转子超过允许转速的保护装置。
装在气化机主轴上,
危急遮断器为离心飞锤式。
当转子超速10-12%(即转速为3300-3600r/min)时,重锤产生的偏心克服弹簧的涨力二迅速飞出,使危急遮断油门动作。
b危急遮断油门:
他是通过手动或接受危急遮断器的动作而动作的,以控制
主汽门,调节气阀快速关闭的机构。
装于前轴承盖的右侧。
当危急遮断器动作时,将该油门下端的拉钩打脱,滑阀在弹簧力作用下向上滑移,将通往主汽门操纵做的高压油切断后,主汽门操作座内的油从卸油口排至油箱中,主汽门迅速关闭。
与此同时,调节器启动阀下部的保安油也被卸掉,调节器的第一脉冲由于高压油接通使高压调节气阀迅速关闭。
c轴向位移控制器:
当转子轴向位移超过0.5-1.1mm,通过杠杆推动滑阀,
将油门打开泄油,使主汽门继动器动作,关闭主汽门停机。
3.6.1.3油系统及油泵
该机主油砂为径向钻孔离心式,装在汽轮机主轴前端,通过联轴器,由主轴直接带
动,当汽轮机转速在2800r/min时,可单独供调节、保安系统及润滑系统所有用油。
主油泵出油一路供调节、保安系统用高压油,另一路经射油器、冷油器、滤油器,分别供各轴承和主油泵进油用。
另外主油泵进油管与轴承进油管之间联络管上有一滤油器,能维持润滑油压在0.8-1.8kg/cm2。
3.6.2调节系统的作用与要求
汽轮机调节系统的作用是调节汽轮机的进汽量,满足电(热),网系统负荷变化的需
要,当汽轮机的负荷和参数发生变化时,控制转速在允许范围内,对于供热式汽轮机,正常的调节系统应满足下列要求:
3.6.2.1在规定的蒸汽参数范围内,当主汽门全开时,能维持汽轮机空负荷运行。
3.6.2.2汽轮发电机由满负荷突然甩至空负荷时,调节系统应能维持汽轮机的转速
在危急保安器动作转速以下。
3.6.2.3在设计负荷范围内,负荷变化时油动机均匀平稳的移动,蒸汽参数稳定时
注意稳定负荷下,调节系统的摆范围应不大于额定负荷的1%,不允许有较大幅度的摆动。
3.6.2.4主汽门及调速汽门门杆的各活动连接装置没有卡涩和松驰现象,当危急保
安器动作后,应能保证主汽门关闭严密。
3.6.2.5调节系统的迟缓率应降至最小程度,一般在0.2-0.4%,不得超过0.5%。
3.6.2.6调节速度变动率一般多在3.5-6%范围之间。
3.6.2.7对具有调整抽汽的机组,应具备当被调节的参数中有一参数变化时,所牵
连调节的参数变化偏差不超过15-20%,如负荷、抽汽压力和抽汽量。
3.6.3对调节、保安系统检修人员的要求
3.6.3.1检修人员必须熟悉设备的构造、动作、原理、各部件之间的配合关系。
了
解折装程序,不允许任何盲目行动。
3.6.3.2凡能改变调节系统特性的部件,诸如弹簧紧度、螺栓、垫片、连杆等零件
的尺寸和相对位置,应当在折装过程中进行测量,并做好详细记录。
3.6.3.3解体时,必须测量和记录每个部件的间隙和必要的尺寸,如错油门间隙、
重叠度、行程等,油动机活塞间隙、行程、调速汽门行程、调整汽门门杆间隙、弯曲度等。
3.6.3.4通常错油门门芯与套之间间隙为0.05-0.12mm,也有按错油门芯直径的千
分之二来选择的。
3.6.3.5断流式错油门的重叠度为间隙的2倍,一般选择在0.15-0.30mm,断流式
错油门进油口的重叠度为0.15-0.30mm,出油口的重叠度为0.15-1.20mm。
3.6.3.6对实际没得的配合尺寸和制造厂供的图纸进行核对,如有不符之处,应根
据运行与试验情况进行处理,否则应进行更换。
a拆下的零件应分别放置在专用的零件箱内,对于精密零件应特别注意保护,并用
干净的白布或其它柔软的材料包裹,拿取时应十分小心,以防碰撞损坏。
b部套装配时,滑动及转动部分应灵活,无卡涩与桧现象,全行程动作应灵活、准
确。
c对调节系统应全面清扫,确保各部件及连接管路均无油垢、锈蚀、铸砂、焊渣、
漆片和其它任何东西存在。
因此,在装配前都应用饱和蒸汽冲洗(指管路),再用压缩空气吹干,然后方可组装;
d组装时各部件组合面应涂以相应的涂料,温度较高部件的滚动轴承,门杆,活动
铰链、螺栓等应涂以鳞状黑铅粉或二硫化钼粉。
对通油部件应涂以清洁的汽轮机油。
低温下不通油部分则应涂以黄干油。
e各部件密封结合面应根据图纸要求决定是否加垫。
如需加垫片或密封垫料时,应
符合图纸尺寸要求或根据原拆卸的垫片厚度予以更换。
f折装具有压缩弹簧的部件,如主汽门、调整汽门等,均应对称地先装上两只长杆
螺栓。
待旋紧螺栓后方可松开弹簧压盖上的其它弹簧,然后对称地松开长杆螺栓上的螺母,使弹簧的初紧力消失,以防发生人身事故。
g各部件组装完毕,如暂时不与系统相接时,需对各孔洞作临时封闭,法兰用铁皮
堵板加衬垫并用螺栓把紧,管口均用白布绑扎牢固,空气孔用橡皮膏封贴,应注意各孔口都不得用棉纱或纸团堵塞,以防掉入内部。
h另外,检修人员检修前应从以往的缺陷记录和运行人员那里了解调节系统在运行
中存在的问题,并在停机前把各种负荷下的调节油压、油动机的行程,调整汽门开度等记录下来。
3.6.4调节系统检修
3.6.4.1压力变换器的检修:
a拆卸同步器与调节器壳体联接螺丝取下同步器本体。
b测量压力变换器上衬套与同步器壳体下部平面间的间隙(#6、7机均为0-0.5mm),
并记录调整垫片厚度,以备调整该间隙至标准值。
c依次取出各零部件。
d检查测量各部件径向间隙,并注意检查内径与外径是否有椭圆、锥度、及有无卡
涩痕迹,如间隙过小引起卡涩,检修中应研磨合格。
e检查压力力变换器应垂直无倾斜,测量弹簧刚度数值,检查弹簧自由长度并做好
记录,备以后参考。
f对取出的弹簧、滑阀及上衬套,套筒等放在油盘内清洗干净后吹干,在复装时浇
上透平油。
3.6.4.2油动机检修:
a解体前,先测量油动机与调节汽门的总行程及油动机杆长度,并做好记录。
b将油动机杆与三角架联接螺丝的螺母松开,旋转油动机杆使油动机杆与三角架脱
开;
用专用薄搬手固定油动机球形头拉杆,转动油动机拉杆,将油动机接杆取下。
c松开油动机上盖螺丝,将油动机活塞取出,并将其放入油盘中,清洗干净。
d检查油动机活塞应无磨损卡涩痕迹,并注意活塞上的排气孔及油封孔应畅通;
检
查球形接头及与其配合的球面瓦应无松动,结合面应无磨损,否则应调整球面瓦上半上面的紧定套筒,使球形头拉杆活动自如而又无松动。
e测量活塞与油缸间隙应在0.08-0.15mm并做好记录,测量反馈活塞与活塞套筒及
反馈套筒间隙,并检查应无卡涩、磨损痕迹。
f对油动各部件清洗干净后吹干,复装时浇上透平油。
3.6.4.3调压器检修:
a调压器解体:
(a)松开调压器上盖螺丝,取下调压器上盖及手轮。
(b)拆开弹簧上下座及弹簧。
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