新建贵阳至广州铁路大虫泠大桥实施性施工组织设计.docx
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新建贵阳至广州铁路大虫泠大桥实施性施工组织设计
大虫泠桥施工组织设计
1.编制依据
(1)DK321+774大虫泠双线大桥施工图;
(3)直(曲)线双线T型空心桥台配通桥(2008)2227A贵广桥参04;
(4)组合箱梁直(曲)线双线矩形实体桥墩贵广桥参13-1;
(5)组合箱梁直(曲)线双线矩形空心桥墩贵广桥参13-2;
(6)钻(挖)孔灌注桩构造二设桥参(2005)4010;
(7)铁路综合接地系统通用参考图通号(2008)9302;
(8)墩台检查设备参考图;
(9)现行的国家有关方针政策及国家和铁道部有关标准、规范、验标及施工指南等;
2.编制范围
大虫泠双线大桥,里程为DK321+580.16~DK321+943.34,大桥全长363.18m。
工程内容主要包括钻孔灌注桩、大体积承台混凝土浇筑、高大矩形变截面实心和空心墩及T形空心桥台施工等。
3.工程概况
3.1主要技术标准
主要技术标准见表3.1-1“主要技术标准表”。
表3.1-1主要技术标准表
序号
项目
技术标准
1
线路等级
Ⅰ级
2
正线数目
双线
3
路段旅客列车设计行车速度
200公里/小时,预留提速条件。
4
最小曲线半径
3500m
5
限制坡度
龙里北至贺州18‰
6
到发线有效长度
850m(双机地段880m),只办理客车的车站650m
7
牵引种类
电力
8
牵引质量
不大于4000吨
9
闭塞类型
自动闭塞
10
建筑限界
满足开行双层集装箱列车运输要求
3.2工程概况
大虫泠双线大桥,大桥中心里程为DK321+774,孔跨布置1×24+10×32m箱梁,全长363.18m。
下部构造基础为钻孔桩基础,直径为d=1.25m和d=1.5m两种,分别77根和41根,共118根,最短桩长为9m,最长桩长为28m。
矩形承台9个,T型空心桥台2个,高大矩形变截面实心(空心)墩和等截面实心墩共9棵。
本桥0号台、11号台台前坡面采用M10浆砌片石,厚30㎝,下设10㎝厚碎石垫层。
本桥10号墩基础基坑采用M10浆砌片石挡墙,边坡防护采用C25混凝土挡墙,在桥墩处永久地面回填线为1:
3坡比。
本桥设计桩底持力层为砂岩,桩端嵌入无斜坡情况下W2(弱风化)完整岩内不小于2m;各墩中施工桩长不小于设计桩长。
3.2.1地形地貌
本桥属于剥蚀低山地貌区,绝对高程140~500米,沿线为云贵高原东侧的梯级大斜坡地带、90%以上面积属于山岳地形,由西北向东南逐渐降低。
本桥位于农田区,其地形比较平坦,桥梁周边山体植被很发育,自然坡10~45度,坡面一般覆土较薄。
桥梁所穿过区域地表水丰富,水系比较发达,属珠江水系支流柳江流域,地表水汇集呈溪流入浔江,再汇入柳江。
3.2.2气象特征
本地气候属亚热带~南亚热带湿润季风气候区,常年气候温和湿润,雨量充沛,四至九月暴雨较为集中,为汛期,冬季很少严寒。
3.2.3地质特征
沿线不良地质主要软土、松软土和红黏土等。
本桥属于第四系和震旦系,主要地质构造为冲洪积层、坡残积层、南陀组、软塑状粉质黏土、粉质黏土和砂岩等。
地表层主要为薄层状粉质黏土,弱风化层主要为砂岩。
地震动峰值加速度小于0.05g。
3.2.4沿线施工条件
3.2.4.1交通运输条件
本工程主要公路为G321国道及部分新建便路,可作为施工人员、材料、机械设备进场交通道路。
3.2.5主要工程数量
具体工程数量见“表3.2-2大虫泠大桥主要工程数量表”。
表3.2-2大虫泠双线大桥主要工程数量表
序号
项目名称
单位
数量
1
基础
钻孔桩(1.25m)
米/根
1233/77
钻孔桩(1.5m)
米/根
705.5/41
承台C30砼
立方米
3001
基础钢筋
吨
198.3
2
墩台身
混凝土C30砼
立方米
5917
钢筋
吨
131.7
3
桥面系
米
363.18
4
预应力混凝土梁L=24m(双线)
孔
1
5
预应力混凝土梁L=32m(双线)
孔
10
3.3工程特点
(1)施工环境差
本桥所属亚热带~南亚热带湿润季风气候区,常年气候温和湿润,雨量充沛,四至九月暴雨较为集中,为汛期。
施工区域跨过农田区,施工场地规划布置困难。
(2)质量标准高
本铁路线路设计200公里/小时,预留提速条件;铁路实车检测速度达到设计速度的110%,开通速度达到设计速度目标值;建设标准要求高。
(3)环保工作难度大
本工程建设绿色生态铁路的环保要求高。
施工过程中要做到不破坏原有的地形地貌,做到水土保持,以免引发地质灾害。
4.总体施工方
4.1施工便道
施工便道参照交通部颁发的《公路工程技术标准》(JTGB01-2003)中四级道路的标准,路面宽按3.5米,最大纵坡9%,桥涵的汽车荷载等级采用“汽车-Ⅱ级”,砂石路面;从主便道到大虫泠大桥新建1km便道,以满足施工人员、材料及设备进场。
4.2施工用电
在DK321+720处设置一台630KVA变压器,以满足工程需要。
在大电未接入以前,暂时采取附近居民用电作为施工用电,250KVA发电机备用。
待施工电力线路架通后,从贯通线就近接口接入施工现场。
4.3施工用水
本桥附近河流和地表水丰富,经过理化试验进行核实,对混凝土无侵蚀性,可直接利用附近河流和地表水作为施工用水水源。
能满足施工、生活用水。
4.4施工总平面布置
施工平面图详见附图13.1-1。
5.桥梁总体施工方案
5.1桥梁基础及下部工程施工方案
本桥梁基础形式主要为钻孔灌注桩基础,墩台身为空心墩和实心墩,根据现场地质、设计桩径、桩长,钻孔桩基础采用冲击钻成孔,桩基础施工顺序,采用先桩基后承台的施工方法,待桩基施工完毕后,方能开挖承台基坑。
钢筋笼尽量减少分节,基础桩混凝土采用导管法灌注成桩,墩台基坑的开挖采用扩大基础及放坡开挖,采用人工配合挖掘机开挖。
本桥梁的实心低墩根据现场实际考虑采用整体钢模板一次立模,整体浇筑,墩高超过15m采用翻模施工,分节段浇筑。
桩基、承台、墩台身施工合理组织,形成流水作业。
(1)钻孔灌注桩基础
钻孔灌注桩基础采用常规方法钻孔成桩施工,场地平整后布置钻孔平台,然后钻孔,桩基础必须使用钢护筒。
本桥设计桩底持力层为砂岩,桩端必须嵌入无斜坡情况下弱风化(砂岩)岩层内不小于2m,桩长不应小于设计桩长,钻孔完毕后应及时清孔与灌注混凝土。
(2)承台
承台采用人工配合挖掘机开挖,石方开挖采用风动凿岩机钻眼,浅眼爆破法开挖。
基坑开挖时作好防水措施,依据埋设深度、覆盖层特性采用放坡开挖;在基底开挖至设计标高0.3~0.5m时,人工清理,避免基底承载力受损,基坑开挖到设计标高后,采用空压机风镐破除桩头,桩头设计桩顶以上20cm用人工破除。
桩头破除后平整基坑底面,浇筑10cm混凝土垫层。
垫层混凝土达到设计强度后,在其上绑扎承台钢筋,支立钢模板,浇筑混凝土,洒水养生。
(3)墩台身
墩台身模板采用厂制定型整体大钢模板,墩柱高度小的根据现场实际考虑采用整体钢模板一次立模,整体浇筑,墩高超过15m采用翻模施工,分节段浇筑。
墩托盘、顶帽的钢筋与墩身模板一次安装完成。
混凝土进行集中拌和,用输送车送至施工现场,混凝土输送泵泵送入模,插入式振捣棒振捣。
墩身混凝土采用洒水养护,塑料薄膜包裹。
墩身高度大于30m的矩形空心墩考虑采用塔式起重机配合翻模施工。
高墩墩身内设置劲性骨架确保钢筋和模板准确定位。
5.2桥梁上部工程施工方案
桥梁上部预应力钢筋混凝土组合箱梁采用制梁场集中预制、运架。
依据我标段工程的施工组织安排,预制梁场设置在三江1号双线桥与三江2号四线桥之间DK325+500~DK325+900段线路左侧。
预应力组合箱梁C50砼,分为24m和32m两种,24m的共计1孔,2片箱梁,32m的共计10孔,20片箱梁。
5.3桥梁工程施工方法、施工工艺及技术措施
5.3.1桩基施工
5.3.1.1施工概况
大虫泠桥0#~11#台均为陆地施工,直径为d=1.25m和d=1.5m两种,分别77根和41根,总共118根桩基。
桩基础采用C30混凝土灌注。
5.3.1.2施工工艺流程
流程图见“图5.3-1钻孔桩施工工艺流程图(冲击钻)”。
5.3.1.3施工方法
5.3.1.3.1钻孔桩施工工艺
在三通一平的基础上,钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒;泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
图5.3-1钻孔桩施工工艺流程图(冲击钻)
5.3.1.3.1.1钢护筒施工
钻孔前将场地整平,清除杂物,更换软土。
场地表面压实平整后横向铺设枕木,然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢,即构成钻机平台。
场地的大小
要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。
护筒用10mm的钢板制作,长200cm,护筒顶要高出地面不小于30cm,护筒内径大于钻孔直径20cm,护筒顶面位置偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m,防止钻孔过程中由于孔内压力小于孔外压力而导致坍孔。
5.3.1.3.1.2安装钻机
冲击钻机:
钻机起落钢丝绳中心应对准桩中心。
钻机定位后,底座必须平整,稳固,确保在钻进中不发生倾斜和位移,保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
钻孔前将场地整平,清除杂物,更换软土。
场地表面压实平整后横向铺设枕木,然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢,即构成钻机平台。
场地的大小要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。
5.3.1.3.1.4钻孔泥浆
⑴根据现场实际情况和本桥地质情况,确定泥浆各项指标如下:
相对密度1.03~1.1、粘度(s)18~22s、含砂率(%)不大于4、PH值大于6.5、胶体率(%)>95、失水率(ml/30min)14~20。
⑵根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池,并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%,使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀。
⑶泥浆造浆材料选用优质粘土和膨润土,为提高泥浆黏度和胶体率,可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等外加剂,其掺量应经过试验决定,从而保证泥浆自始至终达到性能稳定、离析极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
造浆后应试验全部性能指标,钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率,并填写泥浆试验记录表。
⑷施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池,人工用网筛将石碴捞出。
然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内,形成连续循环。
钻孔弃碴(废泥浆)放置到指定地方,不得任意堆砌在施工场地内或向水塘、河流排放,以避免污染环境。
5.3.1.3.1.5钻孔施工
A.冲击钻机钻孔
开钻时先在孔内灌注泥浆,泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
如孔中有水,可直接投入粘土,用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸,使孔壁坚实不坍不漏。
待钻进深度超过钻头全高加冲程后,方可进行正常冲击。
在开孔阶段4~5m,为使钻渣挤入孔壁,减少掏渣次数,正常钻进后应及时掏渣,确保有效冲击孔底。
在钻进过程中,应注意地层变化,对不同的土层,采用不同的钻进速度。
冲程应根据土层情况分别规定:
一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程;在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程,冲程过大,对孔底振动大,易引起坍孔;在通过高液限粘土,含砂低液限粘土时,采用中冲程;在易坍塌或流砂地段用小冲程,并应提高泥浆的粘度和相对密度。
在通过漂石或岩层,如表面不平整,应先投入粘土、小片石、卵石,将表面垫平,再用钻头进行冲击钻进,防止发生斜孔、坍孔事故;如岩层强度不均,易发生偏孔,亦可采用上述方法回填重钻;必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。
在砂及卵石类土等松散层钻进时,可按1:
1投入粘土和小片石(粒径不大于15cm),用冲击锥以小冲程反复冲击,使泥膏、片石挤入孔壁。
必要时须重复回填反复冲击2~3次。
若遇有流砂现象时,宜加大粘土减少片石比例,力求孔壁坚实。
当通过含砂低液限粘土等粘质土层时,因土层本身可造浆,应降低输入的泥浆稠度,并采用0.5m的小冲程,防止卡钻、埋钻。
要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
一般在松软土层每次可松绳5cm~8cm,在密实坚硬土层每次可松绳3~5cm,应注意防止松绳过少,形成“打空锤”,使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载,遭受损坏,松绳过多,则会减少冲程,降低钻进速度,严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
为正确提升钻头的冲程,应在钢丝绳上做好长度标志。
钻孔施工中,一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm~10cm,松软地层每小时纯钻进尺小于15cm~30cm时,应进行取渣。
或每进尺0.5m~1.0m时取渣一次,每次取4~5筒,或取至泥浆内含渣显著减少,无粗颗粒,相对密度恢复正常为止。
取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度,投放粘土自行造浆的,一次不可投入过多,以免粘锥、卡锥。
每钻进1m掏渣时,均要检查并保存土层渣样,记录土层变化情况,遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位,研究处理措施后继续施工。
钻孔作业应连续进行,因故停钻时,必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。
在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻,应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位(或施工水位)至少0.5m,并低于护筒顶面0.3m以防溢出。
5.3.1.3.1.6成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前,均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
A.孔径检测
孔径检测是在桩孔成孔后,下放钢筋笼前进行的,是根据桩径制做笼式检孔器入孔检测,其外径等于钢筋笼直径加100毫米,但不得大于钻孔的设计孔径,长度等于孔径的3~4倍(旋转钻成孔)或4~6倍(冲击钻成孔)。
检测时,将探孔器吊起,孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径符合要求。
B.孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤,锤底直径13cm~15cm,高20~22cm,质量4kg~6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
C.成孔竖直度检测
冲击钻采用井径检测仪。
5.3.1.3.1.7第一次清孔
钻孔到位后采用长为4~6倍的桩径、直径等于桩径的检孔器或检测孔径的仪器进行孔径和垂直度的检查,并经监理工程师验收合格签认后,进行清孔作业。
⑴在清孔排渣时,注意保持孔内水头,防止坍孔。
⑵严禁用超深成孔的方法代替清孔。
⑶采用优质泥浆在足够的时间,经多次循环,将孔内的悬浮的钻渣置换出来,并沉淀,清孔时间不少于将孔内泥浆循环三次。
清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合规范和设计要求,为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后,经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后,即可进行第一次清孔。
A.使用冲击钻钻孔时,除用抽渣筒清孔外,也可采用换浆法清孔,直至孔内泥浆指标满足要求。
B.清孔应达到以下标准:
孔内排出的泥浆手摸无2~3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,粘度17~20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度:
柱桩≯10cm、摩擦桩≯30cm。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
5.3.1.3.1.8第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管时间较长,孔底产生新的沉渣,待安放钢筋笼及导管就序后,采用换浆法二次清孔,以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摆动导管,改变导管在孔底的位置,保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求,且复测孔底沉渣厚度达到要求后,清孔完成,立即进行水下混凝土灌注。
5.3.1.3.1.9钢筋笼制作安装与下放导管
各墩基桩钢筋笼均在经过地基处理的钢筋棚内集中制作,钢筋笼采用平板车运输至现场施工。
⑴制作钢筋笼时,严格按照设计图纸要求执行;且在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆。
⑵在钢筋笼四周用预制混凝土垫块,确保钢筋笼保护层厚度。
⑶在钢筋笼的接长、安放过程中,始终保持骨架垂直;钢筋笼接长采用同轴心搭接单面焊,每节接长保证顺直度满足要求,接头牢固可靠,同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。
钢筋笼接好后严格检查接头质量,并边下沉边割掉笼内十字撑。
⑷砼灌注导管采用内径Φ300型卡口管,在砼灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作,并经监理工程师检查合格后下放导管。
⑸在灌注砼前再次检查孔底沉渣厚度,如不满足要求,则应进行二次清孔直至合格。
⑹导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右,首批砼储料斗设计容积为:
满足导管初次埋置深度且必须不小于铁路施工规范要求。
⑺混凝土灌注前,应对泥浆浓度进行测量,如有必要,需进行二次清空,确保施工质量达到规范和设计要求。
5.3.1.3.1.10桩基砼的灌注
(1)灌注水下混凝土:
孔底经质检工程师和监理工程师检查、认可和钢筋笼安放后,及时灌注砼。
1)导管直径为30cm,使用前需进行水密性、承压、接头抗拉试验,首批砼灌注时导管底口离孔底25~40cm,埋置深大于1m。
导管提升保持轴线竖直和位置居中,逐步提升,导管埋置深度控制在2~6m之间,拆除导管动作要快,一般不超过10分钟。
2)首批砼需满足导管初次埋深1m和填充导管底部间隙的需要。
为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,可以使用缓凝剂等增大其流动性或降低砼的灌注速度。
当砼上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。
混凝土浇灌要连续进行,砼和易性、流动性要好,坍落度控制在18~22cm内,混凝土灌注距桩顶约5米坍落度控制在16~17cm以确保桩顶浮浆不过高。
3)认真做好灌注工作中的各项记录,按规定及时做好质量检查。
控制好灌注顶标高,超灌量控制在1m。
以保证桩身顶部强度达到设计标号,砼灌注过程中,如发生故障,及时查明原因,提出补救措施,报请监理工程师研究后进行处理。
5)首批混凝土的数量计算
V=πD2/4*(H1+H2)+πd2/4*h1
式中:
V-灌注首批混凝土所需数量(m3);
D-桩孔直径,1.25(1.5)m;取最大桩径1.5m示例;
H1-桩孔底至导管底端间距,取0.4m;
H2-导管初次埋置深度(m),取1.0m;
d-导管内径(m),0.3m;
h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度(m),h1=Hwγw/γc
γw-井孔内泥浆的重度(取11KN/m3);
Hw-井孔内泥浆的深度(m),
γc-混凝土拌和物的重度(取28KN/m3)
本桥取桩长最大值28米为示例,则
Hw=28-0.4-1.0=26.6m
h1=Hwγw/γc=26.6×11/28=10.4m
V=πD2/4*(H1+H2)+πd2/4*h1
=3.14×1.52/4×1.4+3.14×0.32/4×10.4
=3.2m3
为确保导管在首批混凝土浇筑后的埋置深度,施工中使用的料斗容积为3.5m3。
6)废渣浆外运
为了不污染、堵塞河道,保护施工范围内的环境卫生,钻孔废渣及泥浆在沉淀后用汽车或罐车清运到指定的排放地点。
(2)粗、细骨料采用级配良好的碎石和中粗砂。
混凝土具有良好的和易性,灌注时保持有足够的流动性,其坍落度适宜,首批砼的初凝时间满足设计和铁路桥涵桩基施工规范要求。
为提高砼和易性,砼中可掺用外加剂等材料,其技术条件及掺用量通过试验确定。
1)全桥采用砼搅拌运输车运输砼,泵车输送灌注砼。
保证基桩砼灌注连续、快速地进行,做到一气呵成。
2)拌合站设315KVA变压器一台,电已架通,设有备用200kw发电机1台。
3)备齐砂、石、水泥、外加剂等原材料,当钻孔灌注桩成孔时间较集中时加大储备量。
4)砼灌注开始后,注意保持孔内的静压水头不少于2.0m,同时及时测量砼面的高度及上升速度,以便根据计算控制导管埋置深度在2m~6m之间。
5)施工过程中注意控制砼的最小落差,尤其是桩顶附近砼灌注时,其落差满足技术规范及有关文件规定要求,确保砼密实。
但本工程由于桩顶标高较低,易于控制。
6)灌注的桩顶标高比设计高出一定高度,控制在50~100cm。
5.3.1.3.1.11成桩检测
对钻孔桩桩身全部进行无损检测。
检测方法符合《铁路工程基桩无损检测规程》(TB10218)的规定。
5.3.2承台施工
5.3.2.1施工概况
大虫泠双线大桥共12个承台,承台尺寸为10.3×9.4×2.5m,5.3×10.4×2.5m,7.7×12.5×2.5m,7.9×13×3m,9.7×9.4×2.5m,5.9×10.4×2.5m共6种,均为矩型承台,混凝土方量约为3001m3,为大体积混凝土施工,承台采用C30混凝土浇筑。
采用直接放坡开挖方式施工。
5.3.2.2施工工艺流程
承台施工工艺流程见“图5.3-3承台施工工艺流程图”
图5.3-3承台施工工艺流程图
5.3.2.3施工方法
5.3.2.3.1施工准备
准确测定基坑横纵中心线及地面标高。
根据开挖深度和边坡,确定开挖范围。
根据基坑四周地形,做好地面防水、排水工作。
5.3.2.3.2基坑开挖
基桩施工完毕并经检测合格后,可进行承台施工。
测量放出承台位置,基坑采用挖掘机开挖,人工配合,开挖标高控制在承台底标高以下10cm左右。
在基坑四周设置排水沟和集水井,根据实际施工中的地下水水位情况确定抽水机的数量,保证承台的正常施工。
图5.3-4承台基坑开挖及基底处理示意图
接近基底标高时,预留10~20cm厚,在基础施工前以人工突击开挖。
5.3.2.3.3基底处理
承台基底处理:
人工风镐凿除桩头,使基桩顶部显露出新鲜混凝土面,基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。
桩基检测合格后,再次按设计标高清理基底,陆地承台底铺10cm碎石垫层,用砂浆抹面,立模绑扎钢筋。
5.3.2.3.4承台钢筋绑扎
钢筋采用加工厂加工成型,现场绑扎安装的方法施工。
钢筋现场安装顺序为:
底层承台钢筋绑扎——定位骨架安装——架立钢筋安装——水平筋安装(冷却管安装)——顶层钢筋安装——墩身预埋钢筋及施工预埋件安装。
5.3.2.3.5承台混凝土浇筑
承台混凝土浇筑,混凝土运输至施工位置后,由卧泵泵送至浇注点。
分层浇筑每层厚度不超过30cm。
浇筑顺序为上游至下游往复循环浇筑。
砼骨料以流动半径控制在2m左右为原则。
混凝土振捣采用5~8台ZN50型插入式振捣棒,插棒间距50cm左右。
振捣时振动棒要插入下层砼中10cm,遵循快插慢拔的原则,并应在下层砼初凝以前完成相应部位的上层砼振捣,确保砼质量。
对于承台顶层和底层及墩身预埋段钢筋布置较密的部位,振捣棒工作半径控制在30cm左右。
砼灌注过程中,设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况,发现问题及时处理。
砼初凝前,进行砼面的提浆、压实、抹光工作,初凝后终凝之前进行二次压光,以提高砼抗拉强度,减少收缩量。
承台与墩台身的接缝按设计要求进行处理,设计无规定时,沿墩台身周边预埋直径不小于16mm的钢筋(或铁件),以加强其整体性,埋入与露出长度不少于钢筋直径的30倍,间距不大于钢筋直径的20倍。
5.3.2.3.6承台混凝土温控
砼浇注过程中利用冷却管降温,冷却管各向间距控制在1.0m左右。
冷却管使用完毕,真空压注微膨胀水泥浆封孔。
对
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