肋板 首件施工总结Word文档格式.docx
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钢筋
Ф25
Kg
1423.7
Ф12
636.17
D6带肋钢筋网
Ф6
147.53
混凝土
C30
m3
14.77
二、编制依据
(一)****工程招标文件;
(二)*****施工图纸和设计说明;
(三)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2017);
(四)《钢筋混凝土用钢第1部分:
热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2008);
(五)《钢筋混凝土用钢第2部分:
热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007);
(六)《公路桥涵施工技术规范》(JTGTF50-2011);
(七)《公路工程施工安全技术规范》(JTGF90-2015);
(八)其它相关的施工及验收规范、规程。
三、首件工程目的
通过首件工程的技术经验,全面、客观的分析影响工程质量的各种因素,对各项工艺、技术和质量指标进行综合评价,从而得到更加科学、合理的施工工艺,为后续的连续施工建立质量控制目标和措施,消除技术、工艺等原因造成的各种隐患。
通过首件工程施工,来确定最优的施工工艺和施工组织。
四、施工组织安排
1.人员安排
表4-1项目人员安排表
序号
姓名
职务
职责
1
*
总负责
负责全面指挥
2
技术负责人
负责方案交底、质量控制和检查
3
现场负责人
负责施工现场的全面指挥
4
施工负责人
施工生产安排
5
现场技术负责人
全过程质量控制
6
测量工程师
测量放样
7
安全环保
现场安全检查
8
试验室主任
现场试验检验
9
工程技术部部长
施工安排
10
工区主管
负责施工方案及施工安排
12
现场技术员
现场技术控制
13
办公室主任
后勤保障
表4-2施工人员安排表
工种
人数
管理人员
砼工
模板工
钢筋工
普工班
司机
合计
21
2.投入的主要机械设备
表4-3机械设备一览表
机械名称
类型
砼搅拌运输车
12m3
辆
电焊机
BX1-400
台
空压机
/
钢筋弯曲机
GW40
钢筋切断机
GQ40
吊车
25T
风镐
B67C
钢模板
套
插入式振捣棒
ZX-50
个
平板车
10t
五、首件肋板施工记录
施工桥名、肋板编号:
***桥0#台肋板式桥台0-0#、0-1#、0-2#
施工天气:
多云(18°
~29°
)
试验室配合比(以1m3计算)水泥:
砂:
碎石:
粉煤灰:
水:
外加剂=309:
739:
1109:
77:
166:
5.79
施工配合比(以1m3计算)水泥:
769:
1110:
135:
设计坍落度:
160-180mm实测坍落度:
160mm,165mm,170mm
各工序作业时间统计:
①承台与肋板接触面凿毛:
2018年5月13日
②绑扎钢筋:
2018年5月13日至2018年5月16日
③安装侧模:
2018年5月17日至2018年5月20日
④混凝土浇筑:
2018年5月20日20:
45开盘23:
45结束,共用时3小时
⑥侧模拆除:
2018年5月22日
肋板成型后实测数据
①肋板式桥台总长(设计值4.0m):
4.01m、4.019m
②肋板式桥台总宽(设计值1.2m):
1.215m,1.213m
③肋板式桥台高(设计平均值值4.25m):
4.265m,4.272m,4.275m
④肋板式桥台高程:
实测2点与设计差值分别为+3mm,+1mm
轴线偏位:
检查2处偏位分别为5mm,3mm
六、施工方法及施工过程
1.施工准备
我部现场技术人员研读图纸,推演施工流程,现场对施工作业人员进行技术、安全交底,签字归档。
现场半成品钢筋上覆下垫。
模板进场验收。
现场施工用电准备:
(1)采用630KW变地内压器为施工现场供电。
(2)现场照明:
施工场设多盏钠灯做为夜间施工的照明灯具,保证夜间有足够的亮度。
2.承台与肋板接触面凿毛、测量放线
肋板与承台接触面在承台混凝土强度达到10MPa后可采用风镐对其进行凿毛处理,清除表面浮浆,露出新鲜石子,以便混凝土更好结合。
凿毛后采用空压机清除废渣,确保结合面洁净。
采用全站仪放出肋板四个角点,并在承台上弹出墨线,以便进行模板安装。
图6.1肋板与承台接触面凿毛
3.支架搭设
在肋板轮廓线外0.5m范围内搭设支架,以方便工人绑扎钢筋,外模安装后拆除。
支架搭设时,要保证支架与肋板钢筋之间的距离,以免影响模板的安装施工。
支架必须搭设牢固,支架每隔0.5-1m搭设一道钢管,设置45度斜向剪力撑,必要情况下要加设缆风绳保证支架整体稳定。
图6.2肋板支架搭设
4.钢筋加工、绑扎
严格按照设计图纸要求主筋和预埋钢筋已预埋至下部承台,承台以上肋板钢筋加工完成后,运至现场绑扎。
肋板主筋采用HRB400Φ25螺纹钢,箍筋采用Φ12螺纹钢。
肋板台的表面设置D6冷轧带肋钢筋网。
(1)钢筋加工前的准备
钢筋加工前要对钢筋型号、直径、尺寸进行检查,钢筋具有出厂证明书及合格证,抽检合格。
钢筋下料按下料长度正确切断,符合设计要求及工程需要。
断料时根据长度先下长料后下短料减少短头。
加工成的钢筋的表面清洁干净,使用前应将表面油渍、漆皮及锈等清理干净。
(2)钢筋的加工
1)肋板钢筋均在钢筋厂集中加工,由现场技术人员按照图纸计算各细部尺寸,并经现场监理工程师确认,钢筋工严格按照下料表(图)进行加工成型;
然后利用平板车转运至施工现场。
钢筋在运输、加工中注意防止撞击、刻痕及油污等缺陷。
2)钢筋运送至现场施工部位后,我部技术人员安排作业班组对钢筋垫高至少20cm,覆盖存放。
(3)钢筋绑扎
我部技术人员和班组现场对预埋的肋板钢筋进行调直,绑扎水平定位钢筋,以利于主筋间距的控制。
施工人员根据测量人员提供的中线位置及肋板四个角点位置,在承台顶面弹出肋板边线并确定模板摆放位置。
钢筋绑扎时,我部技术人员不定时的校核钢筋间距,以保证钢筋的间距符合要求。
箍筋应与受力钢筋垂直。
绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
(4)D6钢筋网片安装
肋板骨架钢筋绑扎完毕后,挂设D6冷轧带肋钢筋网片,按照肋板各外路面尺寸对钢筋网片进行剪裁,注意剪裁时预留保护层厚度。
安装完后,在骨架钢筋上交错绑扎圆形砼垫块,不少于4个/m2,呈梅花型布置,以确保保护层厚度满足要求。
经检查合格后即可立模。
5.模板安装、加固
钢筋经过验收合格后进行模板安装;
模板安装前,先清洗掉承台顶面与肋板接触面之间的杂物、砂浆、石子以及散漏的混凝土。
模板安装前用钢管搭设施工脚手架,脚手架搭设采用双排架,力求架子稳固,支架管应放在稳定的基础上,竖管底必须垫有枕木或大块石,防止脚手架倾斜失稳,注意观察风向,在支架管施工平台四个脚点拉设足够缆风绳,缆风地锚必须牢固,缆风绳使用φ8钢丝绳并用3t葫芦拉紧固定。
现场采用平钢模,模板运至现场后进行模板拼装、打磨,涂刷脱模剂,然后用吊车将模板分节进行安装。
根据测量放样定出肋板模板内侧边线调整模板位置,确保模板就位准确,一次将模板安装就位。
斜端模板安装须提前预留振捣孔,每50cm高度预留1个,预留孔大小取20cm左右,方便振捣棒插拔作业。
模板就位后,调整模板中心及垂直度,用锤球校核模板垂直度,调整好后,拧紧模板的对拉螺栓固定模板。
对拉杆件加固就位后,采用泡沫剂封堵拉杆孔。
模板支设好后,采用钢管加固确保模板的整体稳定性。
模板安装就位后,检测钢筋保护层厚度,确保保护层厚度符合设计要求。
测量人员计算出肋板顶面标高,并在模板上划标记
5.肋板式桥台混凝土浇筑
模板经监理工程师验收合格后,进行混凝土浇筑。
混凝土所用的粗、细集料,水泥的品种、标号,初、终凝时间都经过严格的试验,符合要求的使用。
现场混凝土采用标号C30,具有良好的和易性和流动性,坍落度控制在160--180mm,混凝土拌和时有专职的实验人员在现场把关、控制,确保混凝土的准确性。
现场混凝土连续一次浇注,吊车配合吊斗吊运混凝土,φ300串筒入模,混凝土卸落高度不大于2m,分层厚度为30cm。
采用插入式振动器进行振捣,振捣棒从肋板顶部及斜端预留孔位置插入,同时振捣,确保每层混凝土振捣密实。
振捣时严格控制不碰撞钢筋和模板。
振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3~3/4倍,振动时要快插慢拔,不断上下移动振动棒,以便捣实均匀,减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5~10cm,移动间距不超过40cm,与侧模保持5~10cm距离,对每一个振动部位,振动到该部位混凝土密实为止,即混凝土不再冒出气泡,表面出现平坦泛浆。
对于斜端混凝土的振捣,采用随着混凝土浇筑高度至预留振捣孔位置时,振捣到位后立即采用预留堵板封堵固定,继续往上浇筑、振捣。
在混凝土浇筑过程中多次观察模板、支撑等变化,如有变化、移位或沉陷立即校正、加固,处理后继续浇筑。
随时观察肋板斜面模板的位置是否位移,发现及时校正。
2018年5月20日23:
45分浇筑完成,理论方量为44.31方,实际浇筑46方。
7.拆模、养生与凿毛
经现场技术人员回弹,混凝土强度达到2.5Mpa要求,在不损坏棱角的情况下拆模,模板拆除后,立即包裹一层土工布,洒水养生,养生期不小于7天。
现场拆模控制顺序与支模顺序相反(应自上而下拆除),后支的先拆,先支的后拆;
已拆活动的模板,现场一次连续拆除完,吊装到位后方可停歇。
拆下模板后应将模板上的残余混凝土清除,并将模板涂上一层脱模剂,准备下次装模。
现场模板拆除后,在砼表面洒水并覆盖一层塑料薄膜,减少蒸发损失,在肋板顶部设置滴漏水桶养生。
养护时间为7天,养护期间保持肋板表面持续湿润,防止收缩裂纹的产生,有利于混凝土强度的增长。
待混凝土强度达到2.5MPa后,现场安排工人对肋板与桥台盖梁底面接触面进行凿毛。
七、质量标准及保证措施
(一)质量标准
根据《公路工程质量检验评定标准》(JTJ-F80/1-2017),报请监理验收,各项实测项目均可满足规范及设计要求。
详见附件:
质检资料。
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±
尺量:
长度≤20m时,每构件检查2个断面;
长度大于20m时,每构件检查3个断面
同排
梁、板、拱肋及拱上建筑
基础、锚碇、墩台身、墩柱
20
箍筋、构造钢筋、螺旋筋间距(mm)
每构件测10个间距
钢筋骨架尺寸(mm)
长
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
弯起钢筋位置(mm)
每骨架抽查30%
5△
保护层厚度(mm)
每构件各立模板面每3㎡检查1处,且每侧面不少于5处
肋板实测项目
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107-2010检查
断面尺寸(mm)
没施工节段测1个断面,不分段施工的测2个断面
全高竖直度(mm)
H≤5m
≤5
全站仪或垂线法:
纵横向各测2处
5<H≤60m
H/1000,且≤20
全站仪:
顶面高程(mm)
水准仪:
测3处
轴线偏位(mm)
H≤60m
10,且相对前一节段≤8
每施工阶段测顶面边线与两轴线交点
节段间错台(mm)
每节每侧面
平整度(mm)
≤8
2m直尺:
每侧面每20m2测1处,每处测竖直、水平两个方向
预埋件位置(mm)
满足设计要求,设计未要求时≤5
每件测
(二)质量保证措施
1.严把原材料检验关:
本工程所用的全部原材料进场前必须首先按照规范要求进行检验,不合格的原材料杜绝进入施工现场,合格的材料由实验室签发合格通知书后方可使用。
进场材料要设明显标识,以防混用。
2.工程中所有的混合料配合比,均由实验室按照设计要求和原材料试验数据,依照试验规程中的方法作出混合料配合比设计,并至少在开工前7天前报请监理工程师批准后方可使用。
3.严格按照设计文件和施工规范要求进行施工,分项工程各道工序结束后必须经过内部检查验收,并以监理工程师认可后方可进行下道工序的施工。
4.贯彻“谁管理施工、谁负责质量;
谁负责操作、谁承担责任”的原则,建立健全各项管理制度,成立专门的质量检验和监督机构,设置专职质检人员和管理人员,对施工的各个环节部位实行全面质量管理和监控,保证工程质量达到优良标准。
八、安全保证措施
1.认真贯切执行国家、部、省、市有关安全的方针政策、规章,对职工进行安全教育和培训,牢固树立“安全第一,预防为主”的思想。
2.针对本工程特点,编制详细的安全操作规程、细则及安全技术,并发至工班,组织逐条学习、落实,抓好“安全五同时”(即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时,计划、布置、检查、总结、评比安全工作)和“三级安全教育”。
3.针对本工程特点,定期进行安全生产教育,强化职工安全意识,使职工掌握安全生产必备的基本知识和技能。
4.有计划地对重点岗位的生产知识、安全操作规程、安全检查生产制度、施工纪律进行培训和考核,重点对专职安全员,班组长、从事特种作业的工人进行培训考核,合格后发上岗证。
5.特殊工种的安全教育、考核、复验,严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规则》。
经过培训考试合格,获取操作合格证者方能持证上岗。
对已取得上岗证者,要进行登记存档,按期复审。
6.未经安全教育的管理人员、施工人员,不准上岗。
未进行三级安全教育的新工人不准上岗。
7.坚持“三工”教育:
工前安全讲话,工中安全检查,工后安全总结。
此项工作由工班安全员负责。
8.严格执行逐级安全技术交底制度,施工前由项目总工程师组织有关人员进行详细的安全技术交底,并履行签字手续备案待查,各工区、各施工队安全员组织对施工班组及具体操作人员进行安全技术交底。
各级专职安全员对安全措施的执行情况进行督察,并作好纪录。
9.安全用电要有专人负责,非电工人员禁止安拆电力设备。
10.电气设备有良好的接地保护,每班均由专人检查。
11.所有施工用电线路均按施组要求分别定位悬挂,由值班电工负责检查管理。
12.严禁酒后驾驶车辆、机械,车辆严禁“三超”,禁止机械超负荷和带“病”运转,并坚持“三查一检”制。
13.汽车吊使用过程中,严禁人员逗留,现场人员应远离作业半径,并对钢丝绳定期进行保养,检查更换。
九、文明施工与环保措施
(一)文明施工措施
1.做好施工现场的宣传工作。
在作业班组加强积极开展文明施工劳动竞赛。
2.施工现场悬挂施工标牌,标明工程名称、工程负责人、工地文明施工负责人。
(二)环保措施
1.在施工期间加强环境保护意识,保持工地清洁,控制扬尘,杜绝漏洒材料。
为此施工场地应砂石化或保持经常洒水。
2.施工,排水系统良好。
材料、机具堆放整齐,严格用地管理,场地内的管线严格按设计和安全规定架设,并严加管理,杜绝乱搭乱接等。
3.施工中产生的污水、泥浆、废水和废油等有害物质以及生活污水,须经过处理,不得直接排放。
4.做好施工现场的卫生管理和安全保卫工作,保持现场的卫生清洁,建立文明、卫生、防火、防盗责任制,落实责任人,非施工人员不得进入施工现场。
十、首件工程中存在的不足
通过本次首件肋板的施工,我们认识到自己还存在着一些不足之处。
1.拆模后肋板斜面表面不够光洁,并有少量气泡等。
2.施工人员操作不熟练,混凝土漏撒现象,不但浪费材料,而且污染现场。
3.模板接缝处呈现砂化状,分析由于模板接缝漏浆所致。
3.施工期间在施工场地附近及运输线路扬尘对周围环境造成一定影响。
十一、下步施工注意事项和需要进一步改进的地方
1.在今后的施工中我们将加强模板表面处理,保证肋板模板平整光滑,并加强混凝土拌合质量及砼浇筑过程中振捣工作的控制,严格振捣工序,严格分层和时间控制,使气泡能够充分排出,提高肋板的外观质量。
2.加强模板接缝处理,止浆条、胶带要细心检查,脱落处要及时补上。
3.加强现场人员的培训,保证施工人员配合默契,协同施工,防止因配合不当而导致发生施工安全和质量事故。
4.施工期间配合专业洒水车进行喷洒,防止扬尘污染。
在今后的施工中我们将不断改进和完善施工工艺,加强高质量材料的使用面和使用量,吸取教训并不断的推广好的施工经验和施工方法。
十二、总结
通过肋板式桥台首件工程施工过程来看,我标段所确定的肋板式桥台施工工艺满足肋板施工的要求,可以用于后期全标段的肋板式桥台施工。
通过首件施工,使全体作业班组加深了对肋板式桥台施工工艺的理解,增强了其质量意识。
同时我们也发现了在施工过程中存在的问题,针对问题我们提出了改进措施。
在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点,继续改进或者优化工艺方案,杜绝在首件工程的问题再次发生,优质、安全的完成我标段的所有肋板施工。
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