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2.7.立式及卧式设备安装方法
2.7.1.设备安装前,应仔细核对设备的方位,确认无误后方可就位。
2.7.2.设备的找正与找平应按基础上的安装基准线(中心标记、水平标记)对应设备上的基准测点进行调整和测量。
设备各支承的底面标高以基础上的标高基准线为基准。
2.7.3.塔类设备安装前应核对出厂质量证明书的主要技术资料,并对设备进行复测。
检查塔壁上的纵向中心线是否清晰正确,并在上下两端作出明显标记,作为安装找正的基准点。
检查塔内壁上的基准圆周线,应与设备主轴线垂直,再以基准圆周线为准,逐层检查塔盘支持圈的间距、水平度及其它内件的位置,应付符合塔盘技术条件的要求。
2.7.4.
塔类设备找垂直度的同时,抽查塔盘或支持圈的水平度应符合塔盘技术条件的有关规定。
2.7.5.换热器类设备安装关键是能够保证设备的自由膨胀伸缩,标高、中心和水平度应严格按规范要求执行。
2.7.6.设备找正时,根据要求用垫铁进行调整,不允许用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法,其安装误差应符合规范规定。
2.7.7.设备垫铁组高度为30-60mm。
设备找正,立式设备找正采用经纬仪分别在0°
、90°
两个方向同时测量(见立式设备找正图1),垂直度允许偏差为1/1000。
2.7.8.卧式设备的找正:
卧式设备水平度的找正关键在于正确选择设备水平度的基准面,一般选择设备的主法兰口,水平或铅垂的轮廓面或指定的基准面、加工面(见卧式设备找正图2)。
卧式设备采用U型管道液位计和水平仪找正,找正方法采用斜垫铁调整。
2.7.9.设备找平时,根据要求用垫铁进行调整,不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法,其安装误差应符合下表规定。
项目
设备形式
中心线
标高
水平度
铅垂度
方位
立式设备
D≤2000,±
5mm
D>2000,±
10mm
±
H/1000,且不超过25mm
沿底圆周测D≤2000,允差为10mm,
D>2000,允差为15mm
卧式设备
轴:
L/1000,径:
20/1000
注:
D—设备外径L—卧式设备两支座间距离h—立式设备两端部测点间距离
2.7.10.垫铁应露出设备支座底板外缘10—20mm,垫铁伸入长度应超过地脚螺栓,且应保证设备支座受力均衡。
每组垫铁的块数为3块,不能用梯状或锥形垫铁。
2.7.11.采用预留螺栓孔安装的设备,选用临时垫铁对设备进行初找正、找平后,进行地脚螺栓的灌浆工作,待混凝土强度达到75%以上时,在地脚螺栓旁布置正式垫铁进行最终的找正、找平工作。
2.7.12.对于卧式换热器设备,其滑动侧的地脚螺栓在螺栓孔中的位置不得阻碍设备位移。
当采用滑动底板时,设备支座的滑动面应进行清理,并涂上润滑油。
2.8.设备灌浆
2.8.1.地脚螺栓孔灌浆前,应再次确认螺栓孔内是否清理干净。
并用水将螺栓孔内稍微浸润,但不得将螺栓孔内充满水。
2.8.2.设备灌浆应设备找正完毕后24小时内进行。
2.8.3.设备基础面灌浆前,应确认基础面的浮浆已全部打除,并用水将基础面完全浸润湿透。
2.8.4.设备底座与基础间采用无收缩性灰浆灌浆并养生。
2.8.5.地脚螺栓预留孔内及基础面的灌浆层应一次灌满,其混凝土的标号比基础标号高一级,并捣固密实。
2.9.钛材设备安装要点
2.9.1.装置中的钛材设备较多,多为换热器和泵类。
2.9.2.钛材设备的主要安装特点,就是对其表面的保护,一是要防止钛离子污染,二是应避免其表面的损伤。
2.9.3.在进入钛材容器内安装内件时,容器底部须铺上δ=5胶皮,施工人员应穿软底鞋,施工时,轻拿轻放,防止钝器坠落损伤衬钛表面。
2.9.4.钛材管束的换热器,如需抽芯检查,应对所有铁制施工器具采取隔离措施,索具采用的尼龙吊带,避免钛材表面的损伤及钛离子污染。
2.10.其他安装要求
2.10.1.塔附件安装
1)设备摆放好后在地面安装梯子平台及附塔管线,在不影响吊装过程的情况下尽可能全部安装完。
2)塔摆放时应将平台和梯子集中的方位放置于正上方,对大于180°
扇形平台应分为两部分预制,安装时将两部分组焊成整体,扶手立柱安装时要注意横平竖直,焊缝要饱满,过渡光滑。
3)待平台栏杆安装完毕和附塔管线无损探伤合格后,才能安装附塔管线和支吊架。
2.10.2.设备内件安装
1)塔就位找正后安装塔内件,塔盘安装时在塔釜搭设脚手架由下至上逐层进行安装,其安装应满足有关规范标准。
2)塔盘安装前,应先检查浮阀重量,并上下翻转塔盘,检查浮阀的活动开度是否一致,有无卡涩现象;
再检查塔支撑圈水平度,溢流堰高度是否符合规范要求。
4)塔盘安装后,应用水平检测各层塔盘水平度,清理杂物。
最后会同监理人员对塔内件进行联合检查,合格后,安装通道板。
2.10.3.反应器内件安装
1)反应器的内件主要为搅拌器的安装,具体措施详见搅拌器施工方案
2)催化剂等填料安装应在投产前一个月进行,应根据业主的安排和要求填填料。
安装后并经监理和业主确认合格后进行封孔。
2.10.4.换热器类设备试压
(1)根据规范要求,对在制造厂已作过耐压试验、且有完备的证明文件的设备,安装前可不做耐压试验;
但对于由主法兰连接的设备及列管式换热器等,在运输过程中容易引起泄漏者,应在设计压力下用气体或液体检测其严密性,以确认无危及安全的泄漏问题。
(2)耐压试验以清洁水进行,对有特殊要求不宜用液体作承压试验的中低压设备,可用气体代替液体进行耐压试验,气压试验介质为空气、氮气。
(3)碳素钢试压水温不得低于5℃,奥氏体不锈钢试压水质氯离子含量不超过25PPm。
(4)压力试验时缓慢升压至试验压力,中低压设备停压10分钟,然后降至设计压力作严密性检查,至少保持30分钟,对所有焊缝和连接部位检查,无变形、渗漏、不降压力为合格。
(5)水压试验完后,及时将水排净,并用压缩空气或氮气将设备表面吹干。
(6)气密试验所用的气体应为干燥、洁净的空气、氮气,对要求脱脂的设备应用无油气体。
气体温度不得低于5℃。
(7)气密试验时,缓慢升压至设计压力,至少保持30分钟,同时以喷涂发泡剂等方法检查所有焊缝和连接部位,以无泄漏、不降压为合格。
(8)设备试验完毕后,清除内部的铁锈、灰尘、水分等杂物,及时封闭,并填写记录。
2.11.设备清扫封孔
2.11.1.设备交工前,应对设备内部进行彻底清理,有人孔或手孔的设备应将其打开,对于塔类设备应由上往下逐层清扫塔盘,清除内部浮锈、泥砂、灰尘等杂物,对清洁度有特殊要求的设备还应用软面团将细小尘埃粘干净。
2.11.2.设备清扫完毕后,应会同业主和监理方有关人员共同检查确认,办理清理、检查、封闭手续,即可封闭。
2.11.3.人孔或手孔封闭前,应清除密封面上的浮锈,同时仔细检查其密封有无损伤,如有贯穿性沟槽必须做适当的处理。
2.11.4.紧固螺栓时,应将螺栓的螺纹部分涂以润滑脂,调整螺母使螺纹露出长度一致,按照力矩分次对称紧固。
3.传动设备安装方法
3.1.机器安装一般应按下述程序进行
3.2.基础验收与处理
3.2.1.基础验收
a.基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
b.基础各部分尺寸及位置的偏差数值不得超过规范中设备基础的允许偏差,如下表:
项次
偏差名称
允许偏差值(mm)
1
基础坐标位置(纵、横轴线)
20
2
基础各不同平面的标高
+0~-20
3
基础上平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
30
-20
+20
4
基础上平面的水平度(包括地平上需安装设备的部分)
每米
全长
5
10
坚向偏差:
全高
6
预埋地脚螺栓
标高(顶端)
中心距(在根部和顶部两处测量)
+20~–0
7
预留地脚螺栓孔:
中心位置
深度
孔壁的铅垂度(全长)
+20~–0
+10
8
带锚板的预埋活动地脚螺栓
水平度(带槽的锚板)
水平度(带螺纹孔的锚板)
+20~-0
3.2.2.基础处理
a.与土建基础办理中间交接后,应及时对基础进行处理。
b.清除基础表面的疏松层和油污,地脚螺栓孔内的杂物,以免影响安装质量。
c.对混凝土基础,应铲出麻面,麻面深度>10mm,密度3-5点/dm2,并凿出垫铁窝,垫铁窝技术要求如下:
水平允许偏差不应大于0.5mm/m与垫铁的接触面积不应小于50%。
3.3.设备验收
3.3.1.设备开箱前,验收者应持有装箱单及图样,然后对照装箱单及图样对设备的名称,类别、型号、规格、外形尺寸及管口方位进行验收。
3.3.2.交付安装的设备,必须符合设计要求,并附有出厂合格证明书,及安装说明等技术文件。
3.3.3.在验收时,如遇到设备表面损坏,变形及锈蚀等不符合要求的,应做好记录并及时通报甲方,确认处理意见。
3.4.垫铁布置
3.4.1.每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁,垫铁组应尽量靠近地螺栓。
3.4.2.相邻两垫铁组的间距视设备底座的刚性程度确定,一般应为500mm左右。
3.4.3.有加强筋的设备底座,垫铁应垫在加强筋下。
3.4.4.斜垫铁应成对使用,搭接长度不小于全长的3/4,与平垫铁组成垫铁组时,一般不超过四层。
3.4.5.设备找正完成后,垫铁组应点焊固定。
3.5.设备就位、找平及找正
3.5.1.设备就位:
根据现场实际情况
3.5.2.机器上作为定位基础的面、线和点对安装基础线的平面位置及标高的允许偏差,一般应符合下列要求:
允许偏差(mm)
中心线位置
3.5.3.机器找平时,安装基准的选择和水平度允许偏差必须符合机器技术文件的规定。
一般横向水平度的允许偏差为0.10mm/m,安装基准部位的纵向水平度的允许偏差为0.05mm/m,不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。
3.5.4.机器找平及找正时,安装基准测量点一般应在下列部位中选择:
(1)机器的加工平面,支承滑动部件的导向面。
(2)转动部件的轴颈或外露轴的表面,联轴器的端面及外圈周围,机器上加工精度较高的表面。
3.5.5.泵联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙,应符合机器的技术文件要求,若无要求,应符合下列规定:
a.凸缘联轴器,两半联轴器端面应紧密接触,其两轴的对中偏差:
径向位移应不大于0.03mm。
b.滑块联轴器装配时,两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差值应符合下表
联轴器外径(mm)
对中偏差
端面间隙(mm)
径向位移(mm)
轴向倾斜
≤190
<0.05
<0.3/1000
0.5~1
250-330
<0.10
<1/1000
1~2
c.齿式联轴器两轴的对中偏差及外齿套的端面间隙S应符合下表规定:
联轴器外径(mm)
端面间隙S不小于(mm)
径向位移
170-185
2.5
220-250
<0.08
290-430
<0.5/1000
5.0
d.弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S应符合下表规定:
联轴器外径D(mm)
端面间隙S(mm)
联轴器外径
D(mm)
71
<0.04
<0.2/1000
224
80
250
95
315
106
400
130
475
160
600
190
e.弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙S,应符合下表规定:
90-160
195-120
280-320
360-410
480
540
630
3.5.6联轴器找正方法简述
(1)对于泵的转速超过1000rpm,联轴器找正方法一般使用百分表找正,轴串量较大的使用三表找正,其他采用两表找正,即径向一块表,轴向一块表。
(2)联轴器的端面间隙较小的一般使用塞尺检查,端面间隙较大的使用内径千分尺检查。
(3)如设备安装说明书要求使用其他方法找正,应按说明书的要求。
3.6.泵类设备安装
3.6.1.泵类设备在进行安装找正时,要按照规范及说明书要求进行。
3.6.2.驱动机与泵连接时,应以泵的轴线为基准找正;
驱动机与泵之间有机器连接时,应以中间机器轴线为基准找正。
3.6.3.管道与泵连接后,应复查泵的原找正精度,当发现管道连接引起偏差时,应调整管道。
3.6.4.管道与泵连接后,不得在其上进行焊接工作,防止焊渣进入泵内。
3.6.5.对公用底座泵,调整联轴节对中时,在驱动机下宜垫置耐腐蚀材料薄片。
3.6.6.泵安装时,其水平度应符合说明书要求,若无具体要求,则整体安装的泵:
纵向水平度不应大于0.1/1000,横向水平偏差不应大于0.2/1000,解体安装的泵:
纵横向水平偏差不应大于0.05/1000,并应在水平中,分面、轴的外露部分,底座的水平加工面上进行测量。
3.6.7.泵组装后,泵轴转动应无卡阻现象,轴向窜动量应符合设计要求。
3.6.8.泵的拆洗与检查应按说明书和规范要求,检查泵体密封环与叶轮密封之间的径向间隙,支撑环与轴密封,检查前后轴承轴向间隙。
对于滑动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙,检查轴瓦盖与上瓦盖背紧力,对于滚动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙,检查轴承盖与瓦背紧力,检查膨胀端轴承与轴顾座端盖间的轴向间隙,泵的轴封件应符合说明书及规范要求,装好轴封后检查转子的轴向是否符合要求。
3.6.9.试运转时,滑动轴承的温度不应大于70℃;
滚动轴承的温度不应大于80℃;
特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。
3.6.10.泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h,其它特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定,泵停车后,应及时放净泵内积存的液体,防止锈蚀和冻裂。
3.7.风机安装
3.7.1.风机的安装其基础、消音装置和防震装置应符合设备技术文件要求。
3.7.2.风机的清洁应将机壳和轴承箱拆开并清洗转子、轴承箱体和轴承。
3.7.3.风机轴承箱的找正应与底座紧密结合,整体安装的轴承箱的纵、横向安装水平偏差不应大于0.1/1000,其测量应在轴承箱中分面上进行,如是左右分开式的轴承箱,每个轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000,横向安装水平偏差不应大于0.08/1000,而主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000。
3.7.4.电动机与风机找正时,两半联轴器之间的间隙,应符合设备技术文件规定,对具有滑动轴承电动机,应在测定电机转子的磁力中的位置后再确定联轴器间隙,其联轴器径向位移不应大于0.025mm,轴向倾斜度不应大于0.2/1000。
3.7.5.风机试运转前应按规定加注润滑油,盘动转子不得有碰刮现象,并关闭进气调节门。
3.7.6.风机运转正常后,首先进行调节门开度为0°
~5°
之间的小负荷运转,时间不小于20min,待小负荷运转正常后,再逐渐开大调节门,直至规定负荷为止,连续运转时间不小于2h。
3.7.7.试运转中,滚动轴承温升不得超过环境温度40℃,滑动轴承温度不得超过65℃,轴承部位的振动速度有效值不应大于6.3mm/s。
3.8.起重设备安装施工技术要求
3.8.1.起重机轨道和车档安装
(1)轨道应有合格证,轨道铺设前,应进行检查,合格后方可铺设。
(2)吊装轨道前,应确定轨道的安装基准线,吊车梁的基准线即为轨道的安装基准线。
(3)轨道实际中心线对吊车梁实际中心线位置不应大于5mm。
(4)轨道接头应符合下列要求
1轨道接头焊接的焊条应符合钢轨母材要求,焊接质量应符合规范规定。
2当轨道接头采用鱼尾板连接时,轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm,间隙不应大于2mm,伸缩缝处的间隙允许偏差为±
1mm。
3对于方钢轨道,接头处垫板的宽度应比其它处增加一倍。
3.8.2.桥式起重机安装要求
(1)起重机在安装前,应对其设备的跨度、跨度相对差、对角线相对差及主梁上拱度的各项尺寸进行复查,并应符合规范的要求。
(2)在组装大车运行机构时,应按规范规定进行检查,而在组装小车运行机构时,小车轨距和轨距的相对差,应符合设备技术文件的规定。
3.8.3.起重设备的试运转
a.起重设备在试运转前,应检查各润滑点的注油情况及钢丝绳的固定。
b.盘动各运动机构的制动轮,不应有阻滞现象。
c.起重机的试运转包括空负荷,静负荷和动负荷试运转,在进行空负荷运转时,操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符。
d.分别开动各机构的电动机,其运转应正常,大车和小车运行不应卡轨;
各制动且能准确、及时地动作,各限位开关及安全装置动作应准确、可靠,其试验次数不少于5次。
e.起重机静负荷试运转时,将小车停在起重机的最大有效悬臂处,无冲击地起升额定起重量的1.25倍,在离地面100~200mm处,悬吊时间不小于10min,并应无失稳现象,随后卸下负荷,检查桥架结构有无焊缝开裂,松动等严重缺陷,其静负荷试验不得超过三次。
f.起重机动负荷试运转应在全程上进行,起重量为额定起重量的1.1倍,试运转时间,对于电动起重机不应小于1小时,而手动起重机不应小于10min。
4.搅拌机施工方案
4.1.对筒体安装检查
4.1.1.检查筒体垂直度。
4.1.2.检查筒体法兰面水平度和法兰面有无沟槽,划痕等缺陷。
4.2.搅拌机安装
4.2.1.
现场搅拌器安装
搅拌机验收合格后,用外加保护层的索具吊装,吊装时注意保持平衡。
4.2.2.容器内必须清洁干净,在装搅拌机就位前必须用木材、橡胶等非金属材料进行保护。
4.3.轴承安装
对轴承进行检查有无缺陷,安装时注意轴承座的定位。
4.4.轴垂直度的检查:
将搅拌机法兰与筒体法兰把紧后用框式水平靠在轴上检查或者盘车观察轴的摆动度。
4.5.叶片安装
4.5.1.检查叶片有无变形及其它缺陷。
4.5.2.安装时注意浆叶的方向和角度,用扭矩搬手按规定拧紧螺栓。
4.6.试运
4.6.1.在外商的指导下进行。
4.6.2.试运过程中注意检查轴承温度、振动等。
4.7.安装注意事项
4.7.1.容器内必须清洁干净。
4.7.2.严防搅拌轴、浆叶等与容器内壁接触,进罐施工人员必须穿专用工作服、用专用工具,杜绝污染,特别是三台钛材搅拌机要严加保护。
5.离子膜电解槽安装
5.1.电解槽是离子膜烧碱工程的核心设备,其安装要求精确度高,另外对周围环境的清洁度要求也非常严格。
特别是在粘贴膜片时,不允许现场(电解槽厂房)内有焊接、打磨及抹灰、砌砖等工作施工。
为此电解槽安装在厂房主体结构、抹灰及周围的配管焊接工作基础结束情况下才能实施,因此,安装阶段,控制进入厂房人员,凭证进入厂房;
5.2.电解槽运输是随箱一箱箱利用导轨、滚杠并用行车等索引运进厂房内,并在厂房内进行开箱清点。
5.3.电解槽的吊装就位利用厂房内的行车进行吊装就位。
5.4.电解槽的安装顺序是先装边框、中框及槽头、挤压机以及阴阳极总管、支管顺序进行安装。
吊装就位时严禁用钢丝绳,必须利用棉质包装带绑扎进行吊装。
设备开箱后,所有管口必须用2mm厚橡胶板绑扎加以保护。
5.5.电解槽的就位进因其安装精确度高,所以对基础要求非常严格。
预埋螺栓偏差为±
1.5㎜,基础平整度,基础防腐要求也较高。
5.6.电解槽的安装要仔细核对箱号并根据安装顺序进行开箱验收。
装配时要严格按照总装图在业主或厂家指导下进行安装。
5.7.挤压机一般在高压油管试压合格后再安装。
5.8.本工程电解槽采用复极式,与单极式相比,有如下优点:
5.8.1.配件少,安装方便。
5.8.2.电流是轴向输入,电流分布均匀。
5.8.3.操作时低电流、高电压。
5.8.4.膜利用率高,可达92%。
5.8.5.离子膜破损容易检查和检修,有自动联锁保护装置。
5.8.6.电解槽数量少,泄漏点少,维修管理简单方便,费用低。
5.9.本工程电解槽采用自然循环,与强制循
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