铁路隧道工程施工作业要点示范卡片Word下载.docx
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开挖后及时观察,做好围岩量测,指导下道工序施工。
量测点(桩)要在喷射混凝土前埋设好,测点埋入围岩长度不小于30cm,且观测点应布设在同一断面处,不可以后期钻眼插埋。
下道工序:
支护检查人:
爆破钻孔作业要点卡片
隧202上道工序:
初支
作业要点控制
准备
①查看围岩、渗水等情况,清理掌子面上的浮石和破碎层。
②检查凿岩机、支架的完整性和转动情况,加注必要的润滑油。
③检查风、水路是否畅通,各连接接头是否牢固
布孔
根据放线点勾画出整个隧道的轮廓,对各个炮孔的位置进行标记。
钻孔
①炮眼位置要事先捣平许开钻,防止打滑或炮眼移位
②周边孔一定要由经验丰富的老钻工司钻。
③开孔时如确实有困难,可适当调整,调整范围不超过5倍的炮孔直径。
④底板孔下部炮孔钻完后立即用木棍、纸团或编织物将其堵塞。
⑤不能打干眼,操作时先开水,后开风,停钻时先关风,后关水。
开眼时先低速运转,待钻机进一定深度后再全速钻进。
⑥钻孔中发现不正常声音,排粉出水不正常时,应停机检查,找出原因并消除后,才能继续钻进
⑦不能在残眼处、裂缝处钻孔。
验孔
钻孔完毕后,按炮眼图进行检查并做好记录,掏槽孔孔口间距误差和眼底间距误差不大于3cm;
辅助孔孔口排距、行距误差均不大于5cm;
周边孔孔口位置误差不大于3cm,对不符合要求的炮孔重钻。
装药检查人:
爆破装药作业要点卡片
隧203上道工序:
①清理场地,检查爆破工作面是否稳定、附近的支护是否牢固。
②查看领用的炸药品种、数量、雷管段别及各段数量、质量。
③准备装药用的炮棍、梯子、炮泥、连接线和胶布等。
④起爆体在洞外加工制作
⑤装药与填塞由爆破员持证操作。
吹孔
用带有阀门专用吹管插入孔内,利用高压风将杂物吹出。
刚打好的炮孔由于热度过高不得立即装药
装药
①爆破工仔细核对所装炮孔和手上炸药品种、数量是否与要求相符,核对手上雷管段别与所装炮孔的位置相适应
②用炮棍将炸药装到底,每装一卷炸药用木质炮棍捅一次,并记好每次炮棍插入的尺寸,对装有雷管的药卷只需压住即可,不能用炮棍重重撞击;
保持装药的连续性。
③装药过程中保护好雷管脚线、导爆索或导爆管。
④专人检查记录装药情况,剩余的起爆器材交回炸药库。
⑤装药时禁止烟火。
⑥照明采用36v安全电压
填塞
①按设计的装药结构将炮泥慢慢放入孔内,并用炮棍轻轻压实、堵严。
②炮泥卷每放入一节后,用炮棍将炮泥卷捣烂压实,重复上述动作完成填塞,填塞长度不小于20cm。
③填塞过程中防止导线、导爆管被砸断、砸破
连线起爆检查人:
爆破起爆作业要点卡片
隧204上道工序:
网路连接
1网络连接在全部炮孔装填完毕,无关人员全部撤离后实施。
②起爆网路由有经验的爆破员操作,并采用双人作业。
③将规定数目导爆管捆成束,由工作面向爆破点逐段进行连接。
④各种连接牢固可靠,符合爆破交底要求
网路检查
1起爆网路由有经验的爆破员组成,不少于两人。
②敷设线路与交底核对。
③对起爆器材进行全面检查。
起爆
1起爆员由爆破员担任,由两人负责实施,一人操作,一人监督。
②起爆前进行警戒,所有人员要撤离至不受有害气体、震动及飞石伤害的安全地点;
起爆后,经原装药爆破人员检查确认无瞎炮或其他险情后,方可解除安全警戒。
爆后处理
爆破后,经通风吹散炮烟,检查确认空气合格后,等待15min后由原装药爆破员进入作业现场查看,检查有无瞎炮,有无残存的爆破器材及围岩稳定情况,发现险情,及时妥善处理
下道工序:
装渣出渣检查人:
台阶法作业要点卡片
隧205上道工序:
超前地质预报
探测前方地层岩性、地质构造,综合分析研究,调整和确定施工方法和参数
测量
放线
①每一循环后及时放出开挖轮廓线。
②测定隧道中线、高程
开挖
①开挖前施作超前支护,先开挖上半断面,后开挖下半断面。
②台阶长度根据地质和开挖断面跨度及装渣等情况确定,一般采用3~5m。
③下台阶在上台阶喷射混凝土达到设计强度70%以上时开挖。
①专人指挥机械装渣出渣保证安全。
②仰拱开挖处以栈桥通过。
③弃渣场地符合设计与环保要求。
开挖检查
①每一步支护前,都应进行围岩量测,确定围岩的稳定性并指导下一循环施工。
②检测开挖断面超欠挖值,拱部控制在15cm左右,边墙控制在10cm;
严格控制欠挖,拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。
支护
①每次开挖完毕,应及时施作初期支护,及早成环。
②仰拱及填充应超前二次衬砌施工,且分别全幅浇注。
③仰拱距上台阶开挖工作面距离:
III级围岩≤90m,IV级围岩≤70m。
严格按照铁道部120号文控制安全歩距、循环进尺组织施工。
衬砌检查人:
监控量测作业要点卡片
卡片编号:
隧211上道工序:
洞身开挖
作业要点卡片
量测设计
①人员培训,测量仪器准备。
②根据隧道地质情况、施工方法断面情况制定监控量测实施方案
测点埋设
①测点在开挖面施工后及时安设,并尽快取得初读数,测点布置牢固可靠、易于识别,并注意保护。
测点埋入围岩长度不小于30cm。
②拱顶下沉和地表下沉量测基点应与洞内或洞外水准基点联测,每15~20d应该校核一次。
数据采集
每次量测都要认真做好原始数据记录,并记录开挖里程、支护施工情况以及环境温度等,保持原始记录的准确性
数据分析
检测结果分析采用散点图(时态曲线)和回归分析法,依据时态曲线的形态对围岩稳定性、支护结构的工作状态做安全性评价,并提出实施意见指导施工
施工建议
为施工中调整围岩级别、修改支护系统和设计变更提供依据
检测总结
预测变形发展趋向,评估围岩和隧道结构的安全状况,并将结果反馈给设计、监理,从而实现动态设计、信息化施工
必测项目量测断面间距和每个断面测点数量
围岩级别
断面间距(m)
每断面测点数量
净空变化
拱顶下沉
V~IV
5~10
1~2条基线
1~3点
IV
10~30
1条基线
1点
III
30~50
注:
1洞口及浅埋地段断面间距取小值。
2各选测项目量测断面的数量,易在每级围岩内选有代表性的1~2个。
量测频率(按位移速度)
位移速度(mm/d)
量测频率
》5
2次/d
1~5
1次/d
0.5~1
1次/2~3d
0.2~0.5
1次/3d
<
0.2
1次/7d
量测频率(按距开挖面距离)
量测断面距开挖面距离(m)
(0~1)b
(1~2)b
(2~5)b
>
5b
b-隧道开挖宽度
喷射混凝土作业要点卡片
卡片编码:
隧301上道工序:
施工准备
①原材料检测合格,机具设备满足施工要求。
②清理受喷面,每2m布设控制混凝土厚度标志
搅拌及运输
①强制式搅拌机拌制,拌合时间不小于3min,拌合料的停放时间不得大于30min。
②液体速凝剂在喷头处汇合
①喷射人员佩戴防护用具。
②初喷混凝土厚度4cm,分段、分片、分层、由上而下进行,分段长度不大于6m。
③喷射时喷嘴与受喷面保持1.5~2.0m的距离,喷射角度尽可能接近90°
复喷
在前一层混凝土终凝后进行,若终凝1h后再进行喷射,用风水清洗喷层表面后复喷至设计厚度。
质量控制
①喷射混凝土终凝3h内不得进行爆破作业;
②混凝土表面应平整,无空鼓、裂缝,用2m靠尺检查,表面平整度允许偏差为100mm。
③喷射混凝土的回弹率;
边墙不应大于15%,拱部不应大于25%。
④厚度检查点数的80%及以上大于设计厚度。
⑤强度符合设计要求
养护
喷射混凝土终凝2h后,应进行养护。
①石质隧道采用喷雾养护,土质隧道采用养护液养护。
②养护时间不小于14d
③当气温低于+5℃时,不得洒水养护
衬砌
喷射混凝土拌制作业要点卡片
隧302上道工序:
施工准备
①施工前对搅拌机械进行检查,确保其状态正常安全。
②操作人员必须专人负责,持证上岗。
③对搅拌机电器部位进行检查,确保不漏电,并实行“一机一闸,一箱一保护”。
④人员进入搅拌机检测时,必须有人值班,不得违章作业。
⑤作业人员穿戴好防护用品。
投料
材料按照配合比通过计量后,将粗骨料和钢纤维或合成纤维送入拌和机干拌,再加入水泥、细骨料和水
搅拌
①采用全自动计量强制式搅拌机,搅拌机设置于洞外或洞内安全地段。
②钢纤维混凝土搅拌要保证拌合物分散均匀,不产生结团,干拌时间不小于1.5min,加水搅拌时间不小于3min;
掺有合成纤维混凝土的搅拌时间为4~5min。
③坍落度一般为8~13cm。
④搅拌中手或其他工具不得进入搅拌桶内。
①钢纤维易用普通碳素钢制成,长度为20~35㎜,并不大于喷嘴内径的0.7倍。
②钢纤维喷射混凝土中,石子最大粒径不大于10mm,砂率不小于50%。
③搅拌机一次搅拌量不大于额定搅拌量的80%
喷射混凝土检查人:
喷射混凝土喷射作业要点卡片
隧303上道工序:
喷射混凝土拌制
①对设备、风、电和管线路检查,并试运行。
②脚手架应牢固可靠,清理危石,布设厚度标志。
③施工人员佩戴好个人防护用品
开机
喷射机一定要放在围岩稳定或已衬砌地段。
开始时,先送风、再开机、再供料;
结束时,先停料、再关机、最后停风。
喷射
①喷锚作业必须实行定机、定人、定岗,认真做到安全操作,保养和交班制度。
②喷射自下而上,先将低洼处大致喷平,在顺序分层、往复喷射。
③有钢架时,先喷钢架与围岩间混凝土,再喷两钢架之间混凝土。
④边墙应从墙脚开始向上喷射,一次喷射厚度7~10cm,拱部5~6cm。
⑤喷射时喷头与受喷面保持1.5~2.0m的适当距离,喷射角度尽可能接近90°
。
⑥喷射速度要适当,有利于混凝土的压实。
风压过大,回弹增加;
风压过小,喷射速度过小,压实力小,影响混凝土强度。
⑦喷嘴严禁对人放置
①按照埋设标志控制喷射混凝土的厚度。
②分层喷射时,后一层要在前一层混凝土凝固后进行,如果凝固1h后再喷射时,要先用高压风和水清洗喷层表面。
锚杆作业要点
隧304上道工序:
锚杆选择
①锚杆类型、长度等参数根据设计要求、围岩性质和锚固特性进行选择。
②杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折现象
测量放样
按设计要求定出孔位位置,孔位允许偏差为+150mm
钻孔机具根据锚杆类型、规格选择,成孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直,深度及直径宜与杆体相匹配。
钻孔前检查工作面稳定情况
①用高压风吹洗清孔,并对锚杆孔间距、深度、角度检查。
②杆孔的深度大于锚杆设计长度10cm,直径大于杆体直径15mm,孔位允许偏差+150mm。
安装
①砂浆锚杆是先将注浆管插至孔眼底,用高压风将砂浆压入眼孔,然后立即把锚杆插入眼孔,用木楔堵塞眼口。
②药包锚杆是把药包装入锚杆孔后,在药包水泥初凝前,将锚杆送入。
锚杆在送进过程中与侵水后的药包充分搅拌,使锚杆获得良好的锚固性。
③自钻式锚杆直接安装就位注浆。
④锚杆安装后禁止敲击、悬挂重物。
⑤作业人员做好人身防护
验收
①锚杆孔内砂浆、药包饱满密实,杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%,锚杆位置和数量符合要求
②锚杆垫板与喷射混凝土密贴
中空注浆锚杆作业要点卡片
隧305上道工序:
施工
①对风水、电、设备管线进行检查,并试运行,确保其处于安全状态
②现场锚杆符合要求。
③作业人员佩戴好个人防护用品。
④施工前对现场围岩进行检查,确保安全。
测量定位
按设计要求定出锚杆孔位,并做好标记,孔位允许偏差为+150mm
钻进安装
①检查锚杆体钻头的水孔是否畅通,若有异物堵塞,及时清理。
②锚杆对准布设的孔位慢慢钻进,直至设计深度。
保持锚杆外露长度为10~15cm
清理检查
①锚杆钻入设计深度后,用水和高压风洗孔。
②检查锚杆间距、长度、角度是否符合要求,发现不合格废弃重钻
锚杆注浆
①配制浆液时,操作工人戴手套、护目镜、穿长筒胶鞋。
②注浆料由杆体中孔灌入,上仰孔应按要求设置止浆塞和排气孔,根据技术交底要求控制注浆压力。
③注浆采取交错、间隔进行,注浆结束后检查其效果,不合格者补浆。
④注浆时,作业工人不准站在注浆口附近。
①安装数量符合要求,锚杆打入长度不小于设计的95%。
②水泥浆体强度达10.0MPa后方可上垫板螺母,锚杆垫板与喷混凝土面密贴
钢筋网检查人:
砂浆锚杆作业要点卡片
隧306上道工序:
锚杆制作
①原材料合格,加工后的锚杆符合要求。
定位
定出锚杆开孔位置,孔位允许偏差为+150mm
锚杆钻孔
①钻孔前对围岩进行检查,看有无掉快、开裂现象,确保安全。
②钻孔与围岩面或所在部位岩层的主要结构面垂直。
③钻孔的深度误差不大于+50mm。
钻孔圆而直,直径大于杆体直径15mm。
清孔检查
成孔后采用高压风吹洗清孔,检查锚杆孔位间距、深度、角度是否符合要求,深度误差不大于+50mm。
发现不合格钻孔废弃重钻
注浆安装
①砂浆强度不低于M20.
②将注浆管插至距孔底5~10cm,利用高压风将砂浆不断压入眼底,注浆管跟着缓缓退出眼孔,并始终保持注浆管口埋在砂浆内,注浆管全部抽出后,立即把锚杆插入眼孔,然后用木楔堵塞眼口,防止砂浆流失。
③安装好的锚杆不得敲打或悬挂重物
④注浆嘴不得对人放置。
锚杆验收
①锚杆入孔到底时孔口无水泥浆流出,须拔出锚杆重新注浆安装。
②杆体插入孔内长度不小于设计规定95%,安装数量符合设计要求。
③锚杆垫板与喷混凝土面密贴
钢筋网作业要点卡片
隧307上道工序:
网片加工
①采用I级钢筋在钢筋加工场内集中制作。
②用钢筋调直机把钢筋调直,再截成钢筋条,钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
③钢筋焊接前先将钢筋表面清除干净。
④加工后的钢筋网片应平整,钢筋表面无消弱钢筋截面的伤痕。
存放运输
①制作成形的钢筋网片必须轻抬轻放,避免摔地产生变形。
②钢筋网片成品远离加工场地,堆放在指定的成品堆放场地上。
③存放和运输过程中要避免潮湿的环境,防止锈蚀、污染和变形。
网片安装
①安装网片在初喷后进行,第二层在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后挂设。
②钢筋网片随初喷面的起伏铺设,与受喷面的间隙一般不小于4cm。
③焊接固定于先期施工的系统锚杆之上,再把钢筋片焊接成网,网片搭接长度为1~2个网格。
④施工人员经培训合格后上岗,高处作业要做好安全防护,焊工持证上岗
检查验收
钢筋网格尺寸允许偏差+10mm;
钢筋网的搭接长度允许偏差为+50mm,钢筋网的保护厚度不得小于30mm
钢筋网安装作业要点卡片
隧308上道工序:
锚杆
安装准备
①加工好的钢筋网网幅大小适宜现场使用。
②钢筋网的网格间距符合要求,网格尺寸允许偏差为+10mm。
③网片变形严重的不准使用。
网片铺设
按技术交底要求的范围安装。
①底层喷射混凝土厚度不得小于4cm;
②挂双层钢筋网时,第二层钢筋网要在第一层钢筋网被混凝土覆盖终凝后铺设。
③钢筋网片随初喷面的起伏铺设,与受喷面的间隙不小于3cm,并与锚杆或其他固定装置联结牢固。
④钢筋网片搭接长度为1~2个网孔,采用焊接。
允许误差+50mm。
⑤挂网时有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时,要及时清除。
⑥焊工焊接时必须穿戴防护衣具,站在木板或其它绝缘物上。
⑦电焊机线路和设备符合“一机一闸,一箱一保护。
”
⑧施工中密切注意观察围岩或喷射混凝土的剥落和坍塌,注意支架或渣堆稳定情况。
检查验收
①保护层厚度不能小于30mm
②网片形成一个整体,焊接的地方要牢固
检查人:
钢架作业要点卡片
卡片编码:
隧309上道工序:
钢架加工
①型钢钢架采用冷弯成型,格栅钢架采用胎膜焊接,型钢钢架各节长度不宜大于4m。
②施工人员培训合格后上岗。
焊工持证上岗
拼装验收
①各节钢架拼装,要求尺寸准确,弧形圆顺,周边拼装允许偏差+3,平面翘曲小于2cm。
②钢架加工的焊接部位不得有假焊、漏焊现象,焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷
钢架安装前检查开挖断面的中线及高程,并确定钢架安设准确位置及标高
钢架安装
①钢架安装不得侵入二次衬砌断面,底部不得有虚渣,各节钢架间以螺栓连接,连接板要密贴。
钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块与围岩顶紧。
②钢架尽量密贴围岩并于锚杆焊接牢固,相邻两榀钢架之间纵向连接牢固。
③分部开挖时钢架及时落底接长,封闭成环。
④钢架的拱脚采用锁脚锚杆(管)等措施加强支撑。
钢架安装允许偏差:
钢架间距+10cm;
横向位置和高程+5cm,垂直度+2°
,连接筋、锁脚锚杆等不得有假焊、漏焊现象;
钢架的混凝土保护层厚度允许偏差—5mm
格栅钢架加工作业要点卡片
隧310上道工序:
①熟悉技术交底和施工要求
②钢筋要平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
放样
在硬化场地上放样,画出1:
1的钢隔栅大样图
制作模具
①根据格栅截面设计模具,模具材料使用钢筋
②做好模具后按放样线直接固定在硬化场地上,必须保证焊接牢固和竖向垂直
钢筋下料加工
①钢筋弯制使用机械弯制,弯制符合设计和规范要求
②拱部和边墙等各单元钢架分别加工。
③钢架加工允许偏差为:
主筋全长+10mm,弯折位置20mm,箍筋内尺寸+3mm
刚隔栅焊接
①焊接前必须佩戴好安全防护用具。
②电焊机及线路符合“一机一闸,一箱一保护。
③焊缝长度不小于搭接长度,焊缝高度h≥0.3d,且不下于4mm,与连接板焊缝高度不下于10mm。
④施工中防止触电、烫伤、砸伤和机械对人伤害。
⑤焊接好的各单元明确标记类型及单元号,分类堆放,堆放高度不大于1.0m
①格栅钢架周边轮廓拼装偏差不大于+30mm;
格栅
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