塑胶射出成型条件与调整之基本概念Word文档下载推荐.docx
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这种方法由证实是有用的且广泛被应用,切换信号是经由保压压力换位置的极限开关所送出.如果射出行程大部分维持固定,则切换点可视同每次皆在相同充填容积下发生.这种方法在保太行程很短的情况下会出问题,危险的是小的变化阻止每次的切换动作,在此情况下,最好还是完全不要有切换过程.此外包括进料行程的变化,极限开关的不准确,止逆阀的失效、不同的熔体粘度都会造成此方法出现问题.
(三)、利用模穴压力切换
最近几年,利用压力切换的方法已被成功地使用,即使是在最糟的实际生产条件下.模穴压力在达预设之压力时,去作动切换功能其优点是有稳定可靠的切换信号,而此信号
是基于绝对量的压力值所产生,使得切换更有效率.采用压力监视,可使螺杆行程和止逆阀功能的影响被排除.此种方法和两种方法一样不能对液压油、熔融塑料、模具等作温度变化补偿,或是射出速度的变化被赏.
在压缩阶段压力快速上升用此种方法更具效率,因为在此状况下特别精密及适时的切换可强制性地避免压力峰的出现.在多种成形种类之中,此法特别适合用于那些分模面宽广及不允许毛边出现的情形,例如设备的平面盖板,其只有一点深度.
肆、一般工程塑料成型不良原因及解决方法
一、聚碳酸酯(PC)
不良
现象
原因
解决方法
空
孔
(1)含有水份
(2)真空气泡,乃因肉厚部的急冷,及收缩
时的几度变化所产生的.
(1)胶粒的干燥强化.
使用真空除湿器
(2)消除偏肉,降低料筒温度
加大浇口并降低射出速度
增加射出压力.
银
痕
(1)熔融树脂中的气泡,在模具上所产生的
不良现象.
(2)胶粒熔融时,其间的空气亦随着一起射出.
(1)胶粒充份干燥.
(2)增高背压降低射出压.
合
胶
线
(1)模具温度不适当.
(2)模穴部的排气不良.
(3)成型条件不适当.
(1)提高模具温度.
(2)模穴内设置排气装置.
(3)提高料管温度增加射出压力
收
缩
下
陷
(1)肉厚不适当.
(2)保压压力不适当.
(3)成型机的容量不足.
(4)模具温度及冷却时间的调配当.
(5)浇口尺寸及喷嘴口径不适当.
(6)成形条件不适当.
(1)消除偏肉.
(2)增加保压压力.
(3)使用较大型的成形机.
(4)模具温度过高时,则予以
降低,并增加冷却时间.
(5)加大浇口,及喷嘴口径.
(6)减低射出速度.
烧
焦
(1)螺杆、料筒设有滞留部
(2)料管、喷嘴、螺杆头等的螺纹部有树脂歼留.
(3)成形机料筒内的滞留时间长.
(4)模穴内排气产生压缩现象时.
(5)螺杆是卷入空气,产生压缩而发热.
(6)螺杆的压缩比不适当.
(1)消除死角经防止材料滞留.
(2)更换螺杆料管.
(3)使用容量最适当的成形机.
(4)增加排气孔或溢料池.
(5)降低进料段温度,并增高背压.
(6)使用压缩比小的螺杆.
浇口
部的
模糊
(1)射出速度不适当.
(2)浇口尺寸不适当.
(1)降低射出速度.
(2)加大浇口.
弯
曲
(2)射出速度不适当.
(3)浇口尺寸不适当.
(2)降低射出速度.
(3)加大浇口.
脱
模
不
良
(1)脱模角度不适当.
(2)成型条件不适当.
(3)顶出锁不足.
(4)射出压力高,射出量过多.
(1)脱模角度约为0.5~1.
(2)调整适当的冷却时间及模具温度.
(3)设置适当的顶出位置及数量.
(4)降低射出压力并调节射出量.
成
品
强
度
足
(1)干燥不确实.
(2)树脂温度过高而导致热裂解.
(3)残留变形量.
(3)充分干燥.
(4)树脂温度及分子量降低时,则梭讨滞留时间及料管温度等因素.
(5)使用减少歼留变形量的成型条件.
二、聚氧化二甲苯(变性PPO树脂)(MPPO)
充
填
(1)喷嘴形状不适当.
(2)计量不确实.
(3)射出压力过低.
(4)料管温度过低.
(5)模具温度过低.
(6)L/T比值过大.(距离与时间)
(7)浇道的形状不适当.
(8)浇品的形状不适当.
(9)排气不充份.
(1)加大喷嘴口径(5mmΦ以上)并缩短长度.
(2)确实计量,并设定适度的垫射量.
(3)增高射出压力及二次压力.
(4)提高料管温度,并检讨温度的分布情形.
(5)提高模具温度.
(6)减少L/T的比值.
(7)加大浇道径,并注意其均衡性.浇道定位锁的设计不得阻碍树脂的流动.
(8)设置排气孔.
(2)过热.
(3)冷料滞留.
(4)混入异种材料.
(5)浇口形状不适当.
(1)实施预备干燥,干燥后,必要时得再予以吸湿.
(2)降低树脂温度,并降低螺杆回转数.
(3)设备冷料滞留部,并防止树流出.
(4)消除异种材料.
(5)加大浇口形状.
流
(1)浇口形状不适当.
(2)冷料滞留.
(3)树脂温度过低.
(4)模具温度过低
(5)射出速度太快.
(1)加大浇口.
(3)设置冷料滞留部,并防止树脂流出.
(5)加大浇口形状.
(1)肉厚太厚.
(2)偏肉过大.
(3)补强不适当.
(4)喷嘴口径、浇道、浇口形状不适当.
(5)树脂温度过高.
(6)保压压力过低.
(7)模具温度过高.
(1)肉厚要薄。
(2)肉厚要平均。
(3)补强部的肉厚要适当。
(4)同“充填不足”项的解决方法。
(5)降低树脂温度。
(6)提高保压压力。
(7)降低模具温度。
(1)干燥不确实。
(2)模具温度低。
(3)同“收缩下陷”项。
(1)充分干燥。
(2)提高模具温度。
光
泽
(1)树脂温度过低。
(2)模具温度过低。
(3)干燥不确实。
(1)提高树脂温度。
(3)充份干燥。
层
状
剥
离
(1)混入异种材。
(2)浇口部的肉厚过薄。
(3)树脂温度过低。
(4)模具温度过低。
(5)射出速度过快。
(1)清除异种材料。
(2)加大浇口部肉厚。
(3)提高树脂温度。
(4)提高模具温度。
(5)降低射出速度。
喷
(1)浇口太小。
(2)冷料滞留。
(4)射出速度过大。
(1)加大浇口。
(2)设置冷料滞留部。
(4)降低射出速度。
边
缘
破
裂
(1)偏肉大。
(2)角隅曲率半径(R)不足。
(3)部份肉厚不足。
(4)射出压力过高。
(5)模具温度太低。
(6)树脂温度过低。
(7)油污附着。
(1)肉厚要平均。
(2)曲率半径要设定较大。
(3)再检讨嵌入块之前处理,或增加肉厚。
(4)降低射出压力。
(5)提高模具。
(6)提高树脂温度。
(7)保持环境清洁去除油污。
排不
气良
(1)树脂温度过高。
(2)排气设计不适当。
(1)降低树脂温度。
(2)改变排气孔位置及排气方式。
三、苯对苯二甲酸丁酸(PBT)
(1)因干燥不足而发生分解。
(2)因树脂温度过高而热裂解。
(3)料管内残留量过多产生热裂解。
(4)浇道、口部的发热。
(5)料筒内滞留时间过长。
(1)胶粒要充份干燥,约在120-130℃,2小时以上。
(2)降低料筒设定温度。
(3)减少垫射量。
(4)加大浇道、浇口,并缩短浇口长度。
(5)将料筒内滞留量射尽,并降低温度重行射出。
翘
(1)浇口位置不适当。
(2)成形品的肉厚及收缩不平均。
(3)收缩率的方向性。
(4)死角、补强部的设计不良。
(5)冷却不足。
(1)变更浇口位置,或增加浇口数量。
(2)使成形品的肉厚平均。
(3)使用可改善翘曲品级的下班纤维质之充填材料。
(4)变更补强部设计。
(5)降低模具温度,增长冷却时间。
玻
璃
纤
维
浮
出
(1)射出速度慢。
(2)射出压力低。
(3)模穴内射出压力不足。
(4)肉厚较厚。
(5)树脂温度低。
(6)模具温度低。
(7)干燥不确实。
(8)排气不完全。
(9)脱模剂的不良影响。
(1)增加射出速度。
(2)增加射出压力。
(3)加大浇道、浇口。
(4)减少肉厚。
(5)提高料管温度。
(6)提高模具温度。
(7)胶粒干燥要确实。
(8)排气要完全。
(9)不要使用脱模剂。
气
体
灼
(1)排气不完全。
(2)树脂充填速度太快。
(3)树脂温度高。
(4)树脂滞留时间长。
(1)排气要完全。
(2)降低射出速度。
(3)降低料管温度。
(4)缩短周期。
垂
(1)喷嘴温度过高。
(2)树脂温度过高。
(3)背压过高。
(4)喷嘴孔径过大。
(1)降低喷嘴温度。
(2)降低邻近喷嘴料管温度。
(3)降低背压。
(4)减小喷嘴孔径。
嘴
堵
塞
(1)喷小组温度过低。
(2)树脂温度过低。
(3)模具温度过低。
(4)喷嘴孔径过小。
(1)提高喷嘴温度。
(2)提高料管温度(尤其是喷嘴侧)。
(3)提高模具温度。
(4)加大喷嘴孔径。
(1)保压压力不足。
(2)保压时间不足。
(3)浇口尺寸不足导致浇口固化。
(4)成形品肉厚过厚。
(1)增大保压。
(2)增长保压时间。
(3)加大浇口尺寸,尤其要缩短浇口长。
另外亦要加大浇道竖浇口、喷嘴尺寸。
(4)成形品肉厚设计变更,设定较薄之肉厚。
毛
(1)射出压力过高。
(2)树脂温度过高,流动亦太快。
(3)充填量过多。
(4)闭模力不足。
(5)模具磨耗、损坏。
(1)降低射出压力。
(2)降低料筒温度。
(3)减少充填量。
(4)增大锁模力。
(5)更新或修补模具。
形
(1)射出压力过高,过度充填。
(2)保压过大,过度充填。
(4)模具温度低,结晶化不完全。
(2)降低保压,缩短保压时间。
(3)提高料筒温度。
(4)提高模具温度,60℃以上。
(5)减少玻璃纤维含量,加大收缩率。
型
太
大
(1)射出压力过高,充填不足。
(2)保压不足。
(3)树脂温度过高。
(4)模具温度高。
(5)浇口尺寸小,充填不足。
(1)增加射出压力。
(2)增加保压,加长保压时间。
(3)降低料管温度。
(4)降低模具温度以减少结晶化。
(5)加大浇口尺寸,缩短浇口长度。
并加大浇道、浇口、喷嘴口径。
(6)增加玻璃纤维含量,减少收缩量。
(6)
(1)射出速度过快。
(2)射出压力过高。
(3)浇口呎寸不足。
(4)浇口制品及接续部不良。
(1)降低射出速度。
(2)降低射出压力。
(3)加大浇口尺寸,约为肉厚2/3以上。
(4)接续部设置角隅曲率半(R)。
(1)浅口位置不适当。
(2)排气不完全。
(4)射出速度太慢。
(5)射出压力不足。
(1)变更浇口位置。
(2)合胶部设置排气口。
(3)提高料管温度。
(4)增加射出压力。
(5)增加射出压力。
螺
杆
无
法
回
转
(1)料管温度过低。
(2)背压过高。
(3)回转数太大,剪力降低。
(4)成形机能力不足。
(1)提高料管进料段温度,约240℃以上。
(2)降低背压。
(3)降低回转数。
(4)提高射出速度。
(1)脱模斜度不足表面精度不够。
(2)顶出销位置不适当,且数量直径均不足。
(3)射出压力,保压过高。
(4)冷却时间不足。
(1)加大脱模斜度,脱模方向需研磨平滑。
(2)增加顶出销数量,并变更位置。
(3)降低射出压力及保压压力。
(4)增长冷却时间。
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- 塑胶 射出 成型 条件 调整 基本概念