预应力混凝土现浇箱梁施工技术交底Word格式文档下载.docx
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共计
92006.28
Ⅰ级钢筋
58.49
4施工方法及施工工艺要求
以***互通区AK1+201.9匝道桥为例。
4.1、地基处理
现浇箱梁支架体系关键部位是桥下地基处理,桥梁施工范围内地基承载力所承受的应能满足全部荷载,地基不发生沉陷现象。
A匝道桥地基处理如下:
A匝道桥区在主线挖方内,先进行路基挖方处理至96区顶,使得压实度应达到96%。
经动力触探试验检测该段路基96区顶的承载力为450KPa。
由于该段地基为粘土,为保证不受雨水浸泡支架基础,填碎石土使基础底比周围地方高,并在基础底浇筑10cm混凝土(C20),浇筑时使混凝土面沿着横向向两边设2﹪的横坡,利于排水。
在基础外围开挖临时截排水沟,使基础免受雨水浸泡,地形变化较大部位采取特殊台阶式地基处理进行加固。
为保证支架搭设不影响既有车辆的通行,在满堂支架中间处需搭设门架,门架地基处理为C20混凝土台座,厚度0.4m,宽度1.1m,台座净距4m。
4.2、支架拼装
A、支架布设要求
根据控制点采用全站仪放出箱梁在地基上的纵向中线,技术人员依据中线向两侧对称布设碗扣支架。
碗扣满堂支架下垫5cm×
30cm方木或者枕木,使立杆处于枕木或方木中心,保证枕木或方木底部平整牢固。
钢管脚手架采用钢管外径48mm,壁厚3.5mm碗扣式支架,两端头各3长度范围按照60×
60cm布置立杆,在中间34m长度范围内90×
60cm、90×
90cm(纵向×
横向)布置立杆。
横杆层距120cm,纵横分别布置;
剪刀撑在立杆间距为60cm时,每3排一道,剪刀撑在立杆间距为90cm时,每2排一道,两侧面及端面分别设置剪刀撑,每4.5m高设置一道水平剪刀撑,剪刀撑与地面成45°
~60°
角。
斜撑杆底部必须支撑在地基基础上,保证支架的稳定性。
根据梁底设计标高预留好方木和底模的高度后确定搭设碗扣支架的高度,然后再安装顶托。
在地面上大致调好顶托伸出量,再运至支架顶安装。
根据梁底高程变化决定桥横向和纵向控制断面间距,桥横向按照在梁底设立左、中和右三个控制点的同时在桥梁最外侧左右各加一个控制点。
对于沿桥的纵向,由于桥面底部曲线变化频繁,拟每隔2米设立桥梁标高控制点。
调整好控制点后,调整好顶托的标高,顶托伸出量一般控制在20cm以内。
外、内模采用15mm竹胶板。
立杆顶设二层方木,立杆顶托上纵向设15×
15cm方木;
纵向方木上设10×
10cm的横向方木,其中在墩顶端横梁和跨中横隔梁下间距不大于0.25m(净间距0.15m)、在跨中其他部位间距不大于0.3m(净间距0.2m)。
侧模模板的竖向支撑肋采用5×
10cm的方木,中心间距为30cm,竖向支撑肋外侧用外径48mm,壁厚3.5mm双钢管固定,双钢管竖向间距为60cm,双钢管的2根钢管之间穿16mm的圆钢做拉丝固定侧模,其纵向距离为90cm,竖向距离为60cm。
在支架搭设过程中结合模板、横梁、纵梁厚度,通过跟踪测量调整支架高度,同时确保可调U型顶托螺旋调节幅度不超过20cm。
在盖梁处纵梁上加一层15cm×
15cm方木将模板跨距控制在40cm。
最后在横梁上铺设模板,支架架设结构(见下图)。
说明:
★WDJ碗扣式多功能支架根据使用说明书,支撑立杆的设计荷载为:
1、当横杆竖向步距为600MM时,每杆立杆可承受最大竖直荷载为40KN;
2、当横杆竖向步距为1200MM时,每杆立杆可承受最大竖直荷载为30KN;
3、由于一般计算时是按平均布载,所以在腹板和横隔板下将横杆高度步距加密到0.60M。
另外,还要落架增加纵横梁一道,满足立杆竖向荷载要求。
★斜撑布置一般在整架四周满框布置,也在隔墙及腹板下满框布置。
B、门洞布设要求
a.门洞支架采用Ø
48×
3.5mm碗扣支架,行车门洞跨度4m,净高4.5m确保交通畅通。
b.门洞支墩基础
门洞支墩基础采用混凝土浇筑,厚度为0.4m,宽度为1.1m,两支墩净距为4m
c.门洞支墩
门洞支墩采用Ø
3.5mm碗扣支架。
立杆按照0.3m×
0.3m布置,步距为1.2m。
纵桥向每边设置四排,中间两排顶托上沿横桥向设置两排20a工字钢、两侧顶托上沿横桥向设置两排15×
15cm枕木作为横向枕梁。
d.门洞纵梁
门洞纵梁采用40工字钢纵桥方向布置,间距为0.6m,纵梁上搭设横向槽钢,槽钢按支架间距布设。
门洞纵梁枕梁及支墩必须有足够的强度、刚度和稳定性。
e.门洞位置为跨中位置。
C、支架布设施工方法
1)测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线,并用白灰撒上标志线,现场质检工程师根据投影线定出箱梁的中心线,同样用白灰线做上标记。
根据中心线向两侧对称布设支架。
支架纵横桥向间距为0.9*0.9M,加密处间距为0.6*0.6M,翼缘板处为0.9*0.9M,竖向间距1.2M。
为了保证碗扣件支架的稳定性,在纵横向按设计要求加设斜撑,且用扣件连接牢固。
①支架立杆位置放样:
为了便于控制标高,立杆布置通常以设计中心线或结构物中心线为准,左右对称布置,对加宽和曲线布置段更应准确,放样时以“两线为控制线,确定立杆纵横向位置。
②梁端墩顶处支架布设:
纵向排距@600mm×
横向跨距@600mm;
跨中腹板纵向排距@900mm×
横向跨距@600mm。
***互通A匝道现浇箱梁满堂支架布设示意图
③支架底座标高控制
为保证横杆水平,控制好立杆顶标高,使立杆、横杆能顺利连接,调节好方木垫块上的支架底座标高。
方法是顺桥向每六根立杆(5根横杆)为一个断面,横向设作、中、右三个控制点拉线控制,调出每个底座的伸出量。
④安装立杆、横杆
根据立杆及横杆的设计组合,从底部向顶部依次安装立杆、横杆。
安装时应保证立杆处于垫块中心,一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆,再逐层往上安装,同时安装所有横杆。
⑤斜杆安装
为了保证碗扣件支架的稳定性,必须按设计要求安装斜撑杆,安装时尽量布置在节点上,且用扣件连接牢固。
⑥顶托安装
a、为了便于在支架上高空作业,安全省时,可在地面上大致调好顶托伸出量,再运至支架顶安装。
b、根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距,横向设左、中、右三个控制点,精确调出顶托标高。
然后用明显的标记标明顶托的伸出量,以便效验。
最后再用拉线内插方法,依次调出每个顶托的标高,顶托伸出量一般控制在10㎝以内为宜。
6)为加强满堂支架的整体刚度,设置三维剪刀撑:
水平剪刀撑——在水平加强杆平面内设置剪刀撑,斜杆角度控制在45º
~60º
范围,即每四层门架设置一道水平剪刀撑,剪刀撑宽度控制在为4~8m。
4.3、支架预压
支架施工完毕后安装底模板进行堆载预压试验,对支架进行全断面预压并进行沉降观测(预压方法为沙袋预压或者水预压),在加载至30%、60%、120%时分别观测其沉降量。
支架预压时间为7d,预压荷载为现浇箱梁总荷载的120%,以消除非弹性变形和地基沉降,检验支架的稳定性,并观测其变形和沉降,24小时总沉降不超过4.0mm即可进行混凝土浇筑。
⑴测量方法及布点
现浇梁的线形以梁底标高为控制标准。
预压时每2米一个断面,每个断面5个点,分别在中间,底板两边,翼缘板两边,每12h观测1次。
在点位处固定观测杆,以便于沉降观测。
①测出各点的初始标高值H1并记录入表格。
②荷载堆载后立即进行观测各测量点的标高值H2,并做好相应的记录。
③布载24小时后、卸载前测量各测量点标高值H3。
④卸载后测量出各测量点标高值H4。
(2)卸载:
人工配合吊车吊运沙袋或者水箱均匀卸载,卸载的同时继续观测。
卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。
根据观测记录,计算出非弹形值及弹性变形值(作为以后的现浇箱梁施工的依据),整理出预压沉降结果,重新标定箱梁中心线位置,调整支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。
⑶数据整理
根据试验测得的数据进行分析,对本工程所设计的预应力现浇箱梁模板支架进行混凝土浇筑时产生的变形进行有效的控制。
可依据变形量调整箱梁的底标高,实现混凝土浇筑完成后能达到设计所要求的梁底标高。
根据预压过程中记录的数据,可以计算出各观测点的变形如下:
非弹性变形△1=H1-H4。
通过试压后,可认为支架、模板、方木、地基等的非弹性变形已经消除。
弹性变形△2=H4-H3。
根据该弹性变形值,在底模上设置预拱度△2,以使支架变形后梁体线型满足设计要求。
另外,根据H2和H3的差值,可以大体看出持续荷载对支架及地基变形的影响程度。
⑷底模标高调整
对于已进行预压区段,根据如下公式调整底模标高:
底模顶面标高=梁底设计标高+△2的平均值。
4.4、模板的安装
模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板。
安装时,先安装底模,再依次安装腹模(外、内侧)、翼缘板模板。
为防止底板砼厚度不足和无法振捣密实而产生纵向裂纹,待底、腹板砼浇捣,拆除内侧模后,再安装箱内顶模板(钢管或门式支架支撑)。
外模下层分配梁采用15×
15cm方木,上层分配梁采用10×
10cm方木,间距20cm,接头互相搭接30cm以上。
1)底模板
底模板采用高强度竹胶板板。
底板横坡按设计图纸规定设置,横向宽度要大于梁底宽度,梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm,以利于在底模上支立侧模。
模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆,必要时在拼缝之间挤入玻璃胶,模板拼接缝要纵横成线,避免出现错台现象。
预压完毕后将底模板清扫,进行平面放样,全面测量底板纵横向标高,纵横向间隔3m检测一点,根据测量结果将底模板调整到设计标高。
底板标高调整完毕后,再次检测标高,若标高不符合要求进行二次调整。
2)侧模板和翼缘板模板
侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强竹胶板,根据测量放样定出箱梁底板边缘线,在底模板上弹上墨线,然后安装侧模板。
侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。
在侧模板外侧背设纵横方木背肋,用钢管及扣件与支架连接,用以支撑固定侧模板。
翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同,外侧挡板安装与侧模板安装相同。
挡板模板安装完毕后,全面检测标高和线型,确保翼缘板线型美观。
在每个箱室底板的中间顺桥向每隔5m左右设置一个Ø
10通气孔。
3)箱室内顶模板
由于箱梁混凝土分两次浇筑,箱室模板分两次安装。
采用高强度竹胶板做内侧模板,用钢管做横撑,同时用定位筋进行定位固定,并拉通线校正钢模板的位置和整体线型。
当第一次混凝土达到2.5Mpa后拆除内模,再用钢管搭设排架,在排架上铺设内顶模板。
在浇筑砼过程中派专人检查内模的位置变化情况。
为方便内模的拆除,在每孔的设计位置布设施工天窗。
4)施工结束后,切断的普通钢筋应按等强度原则补强,并用C50砼填补密实。
4.5、钢筋加工及安装
1)钢筋安装顺序
(1)安装绑扎箱梁底板下层钢筋网;
(2)安装腹板钢筋骨架和钢筋;
(3)安装横隔板钢筋骨架和钢筋;
(4)安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋;
(5)第一次浇筑混凝土,待强度达到90%以上以后,安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。
2)钢筋加工及安装
钢筋加工时,应按照设计要求尺寸进行下料、成型,钢筋安装时控制好间距、位置及数量。
要求绑扎的要绑扎牢固,保证扎丝丝头朝向内侧。
要求焊接的钢筋,可事先焊接的应提前成批次焊接,以提高工效。
焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。
钢筋加工及安装应注意以下事项:
(1)钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。
钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。
(2)钢筋在加工场内集中制作,运至现场安装。
(3)钢筋保护层采用项目部统一购买的高强砂浆垫块,砼保护层的厚度要符合设计要求。
(4)在钢筋安装过程中,及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置,用定位筋固定在普通钢筋上,设置位置要正确、固定牢固。
(5)钢筋骨架焊接采用双面焊,钢筋焊接要调整好电焊机的电流量,防止电流量过大或操作不当造成烧伤现象。
箱梁预应力钢束布置图
(6)预应力管道位置与梁内普通钢筋发生冲突时,应适当调整钢筋位置,确保预应力钢束定位准确。
焊接钢筋时应避免钢绞线和塑料波纹管被电焊烧伤,防止造成张拉断裂和管道被混凝土堵塞而无法进行压浆。
(7)每根纵向预应力束所经过范围内均须设置定位筋。
顶底板定位筋顺桥向间距40cm交错布置,腹板束定位筋间距20cm。
腹板束定位筋N1须与腹板箍筋曲线外侧肢焊接,焊缝长度均不小于10d;
顶底板束定位筋N2须与顶底板上下层横向钢筋绑扎,施工时注意避免定位钢筋伸出箱梁外。
(8)施工过程中注意防撞墙预埋件、支座预埋钢板、防撞护栏基座钢筋、伸缩缝钢筋等预埋件的预埋,不得遗漏。
(9)施工时应注意桥面板纵横向钢筋在施工天窗处截断后,外露预留长度为20cm。
且注意预埋施工天窗的钢筋。
钢筋加工安装完毕,经自检合格报请监理工程师抽检合格后,方可进行下道工序施工。
4.6、混凝土浇筑
1)混凝土的拌制
混凝土由项目部拌合楼生产,混凝土搅拌运送车运输,混凝土汽车泵进行现场浇筑。
砼罐车每车混凝土到场后测砼坍落度。
塌落度要求为120-160mm,
拌制混凝土配料时,各种衡器应保持准确。
混凝土使用机械搅拌,搅拌时,自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间不少于150秒。
混凝土搅拌完毕后,应检测拌和物的各项性能,坍落度应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测,每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。
同时还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。
2)混凝土的运输
为保证混凝土的均匀性和坍落度,混凝土的运输统一采用搅拌运输车运输,途中以2-4r/min的慢速进行搅动。
混凝土运至浇筑地点后发生离析或坍落度不符合要求时,应进行二次搅拌。
3)混凝土的浇筑
混凝土由搅拌站拌和,用混凝土罐车运至现场,混凝土汽车泵进行现场浇筑。
浇筑顺序由左向右,由两端向中间位置进行,采用插入式振捣器振捣,水平分层浇筑,浇筑层厚度控制在30cm内。
箱梁混凝土分两次浇筑,第一次浇筑底板和腹板,浇注至腹板顶部,第二次浇筑顶板和翼板,两次浇筑接缝按施工缝处理。
在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土,混凝土浇筑应注意以下事项:
(1)混凝土浇筑前,用人工及吹风机将模板内杂物清除干净,对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查,同时对拌合楼、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查,确保万无一失。
(2)混凝土浇筑应纵向对称从低处向高处浇筑。
混凝土分层厚度为30cm,浇注过程中,随时检查混凝土的坍落度。
(3)混凝土振捣采用插入式振动棒,移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。
(4)振动棒振捣时与侧模保持5-10cm的距离,避免振捣棒接触模板和预应力管道等。
振捣上层混凝土时,振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。
对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉,不再冒气泡,表面平坦、泛浆为止,避免漏振或过振,每一处振完后应徐徐提出振动棒。
(5)在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况,模板若出现漏浆现象,要用海绵条进行填塞。
在浇筑混凝土前,在L/2,L/4截面位置的底模板下挂垂线,每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。
垂线下系钢筋棍,在地面对应位置埋设钢筋棍,在两根钢筋棍交错位置划上标记线,以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况,若发生异常情况,立即停止浇筑混凝土,查明原因后再继续施工。
(6)第一次浇筑混凝土,浇注至腹板顶部时,做好施工缝。
混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右,将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉,露出坚硬的混凝土粗糙面,用水冲洗干净。
(7)第二次浇筑箱梁顶板混凝土时,由测量队放出箱梁顶标高,并在模板内侧标出,以此来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。
并采用宽幅提浆整平机进行整平,确保箱梁顶面高程允许偏差不大于±
10mm,坡度允许偏差±
0.15%,平整度允许偏差±
6mm。
混凝土经振实整平后进行人工拉毛处理,拉毛采用钢丝刷横桥向拉毛,深度控制在3-5mm。
(8)在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前,应清除箱内杂物,避免堵塞底板排水孔。
主梁顶面预留孔四壁凿毛,填筑预留孔混凝土要振捣密实。
(9)在混凝土浇筑前检查现浇箱梁预留预埋件是否准确埋置,不得遗漏。
4)混凝土的养护
混凝土浇捣完成后,面层应及时整平、抹面收浆并拉毛。
砼浇筑完毕后,应马上清理预留孔道。
砼浇筑完毕凝固以后内用透水土工布覆盖,并安排专人每间隔3小时洒水一次,保持砼湿润状态。
混凝土的养护是保证工程质量的一个重要工序。
现场要准备足够的覆盖土工布和充足的养护水源。
混凝土初凝后即覆盖土工布,洒水养护保持土工布湿润,洒水养护时间一般为7天。
混凝土养护期间,桥面上不得堆放重物,以免损伤砼。
每联箱梁除按要求留好混凝土试块外,每孔现场增加3组混凝土强度试块,与箱梁同条件养护,为确定拆支架和预应力张拉时间作参考。
4.7、预应力张拉压浆及压浆工作
1)混凝土强度达到设计强度75%,且龄期必须不小于5天,方可进行张拉,钢束于箱梁中心线左、右对称成对张拉。
2)***互通区钢绞线张拉顺序:
由下至上,先腹板束后底板束,双端张拉,张拉端根据实际情况确定,张拉时采用钢绞线伸长量和千斤顶张拉应力双控进行控制。
3)下料编束
首先检查钢绞线质量是否符合设计要求,保证钢绞线表面无裂纹毛刺,机械损伤,氧化铁皮或油迹。
钢绞线下料长度严格按照图纸要求确定,钢绞线切割用砂轮机切割后编成束,编束时保持每根钢绞线之间平行,不缠绕,每隔1—1.5m绑扎一道扎丝,扎丝扣向里,绑好的钢绞线束编号挂牌堆放,离开地面,以保持干燥,并遮盖防止雨淋。
4)穿束
箱梁钢绞线采用钢套牵引法,穿束时钢绞线头缠胶带,防止钢绞线头被挂住。
6)张拉
①张拉设备的选型
为了保证张拉工作安全可靠和准确性,所选用设备的额定张拉力要大于所张拉预应力筋的张拉力。
预应力筋的张拉力计算如下:
Ny=N×
δk×
Ag×
1/1000
式中:
Ny——预应力筋的张拉力;
N——同时张拉的预应力筋的根数;
δk——预应力筋的张拉控制应力;
Ag——单根钢绞线的截面积。
②设备的校验
油压千斤顶的作用力一般用油压表来测定和控制,为了正确控制张拉力,因此需对油压表和千斤顶进行标定。
首先在计量局对油压表进行检验,测试合格后,方可用于施工中。
然后选用大吨位的砝码加载万能试验机进行加载试验,对千斤顶和油泵组成的系统进行标定,标定合格后方可用于施工中。
③预应力筋张拉
混凝土强度达到设计强度75%,且龄期必须不小于5天,方可进行张拉。
1)钢绞线张拉采用锚下张拉力和引伸量双控。
我项目采用数控张拉设备,钢束张拉过程为:
0→初应力(0.10бcon)→1.0бcon(持荷2分钟)→锚固,同一钢束需要均匀分级加载。
张拉时,边张拉边测量伸长值,以张拉力为主,引申量校核,实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±
6%以内,如发现伸长值异常则暂停张拉并通知监理工程师,张拉现场记录及时整理,并报监理工程师,并按监理工程师批示的措施进行处理。
张拉过程中统一指挥,左右张拉速度尽可一致。
出现的响动或异常现象立即停止施工,进行检查,查明原因后再行张拉。
钢绞线理论伸长值△L计算
△L=PpL/(ApEp)
Pp——张拉力(N);
L——预应力筋的长度(mm);
Ap——预应力筋的截面面积(mm2);
Ep——预应力筋的弹性模量(N/mm2)。
预应力筋张拉的实际伸长值△L,按照下式计算:
△L=△L1+△L2
△L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值;
△L2——初应力以下的推算伸长值,可采用相邻级的伸长值。
2)孔道压浆
孔道压浆采用浆体标号为C40,真空灌浆的浆体要有专用的真空灌浆添加剂,配合后浆体要符合:
水灰比0.3-0.35之间;
浆体流动度:
14-18S;
浆体沁水率2%,四次连续测试的结果平均值<
1%,泌水应在24h内被浆体吸收;
浆体凝结时间初凝>3h,终凝<24h;
浆体膨胀率:
<5%;
压浆时浆体温度应不超过30℃;
浆体强度:
标养,28d龄期强度≥30MPa;
浆体对钢绞线必须无腐蚀作用。
1.浆体中适量掺入微膨胀高强度微硅粉,以弥补浆体硬化时的收缩,微膨胀剂不得降低混凝土强度,如设计有要求浆体掺加钢筋阻锈剂。
2.波纹管采用正规厂家合格产品,采用高密度聚乙烯材料制成。
波纹管要定位牢固,接缝牢固密封,进浆口排气顺畅,管道峰位埋设排气管;
3.锚具应具有密封性,张拉后对锚头采用水泥砂浆密封;
4.压浆前关闭排气阀,启动真空泵10分钟,真空度达到-0.08MPa以上,浆体中掺入微膨胀高强度微硅粉,以弥补浆体硬化时的收缩;
5.真空度稳定后,保持真空泵运行的同时,往压降端的水泥浆入口压降。
一条波纹管的压浆必须连续进行,储浆罐浆体体积必须大于一条预应力孔道体积;
6.当有水泥浆从高端处流出后,关闭真空阀,打开排气阀继续压浆。
压浆至浆体连续喷出稠度与压入浆体一样时,关闭排浆伐到压力为0.7MPa左右,持压2分钟后关闭压浆阀;
7.持压过程中应从低到高逐一打开埋设于波纹管各峰顶排气管,排除空气及泌水,保持浆体饱满,待浆体失去流动性后拆除压浆阀和排气阀。
8.压满浆的管道应进行保护,使在一天内不受振动,管道内水泥浆在注入后48h内,结构砼温度不得低于5℃,否则应采取保温措施,当白天气温高于35℃时,压浆宜在夜间进行。
压浆前为使孔道压浆流畅,并使浆液与孔壁结合良好,压浆前用高压水冲冼孔道,然后用无油脂压缩空气吹干。
采用真空灌浆工艺及时灌浆,压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行,直至出口冒出新鲜水泥浆,其稠度与压注的浆注相同时即可停止。
压浆施工完毕后,立即进行封锚混凝土施工。
4.8、爬梯的搭设
爬梯是保证箱梁施工中人员及小型机具上下的唯一通道,箱梁上下梯的搭设必须满足施工的安全、稳定性,因此在箱梁施工中,爬梯将作为箱梁施工的重点,保证施工中人员的安全。
A匝道桥设置一个爬梯。
5质量标准
5.1
基本要求
1)所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求,按规定的配合比施工。
2)梁(板)不得出现露筋和空洞现象。
5.2外观质量
就地浇筑梁(板)
1)混凝土表面平整,色泽一致,无明显施工接缝。
2)混凝土不得出现蜂窝麻面,如出现必须修整。
3)
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 预应力 混凝土 现浇箱梁 施工 技术 交底