冷态试验报告124.docx
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冷态试验报告124
汪清县龙腾能源开发有限公司
小颗粒发电厂2#炉冷态试验报告
东北电力大学东电科技开发总部
2010年1月
前言
汪清县龙腾能源开发有限公司小颗粒发电厂建有2台35t/h内循环流化床锅炉,该锅炉由东北电力大学设计,江西江联能源环保股份有限公司生产。
为确保锅炉顺利进行冷态点火启动和热态安全、稳定运行,东北电力大学于2009年12月24日至12月31日对2#炉进行了冷态试验。
通过冷态试验,一方面检查锅炉的制造、安装情况,了解锅炉主要部件和配套辅机的冷态工作特性,另一方面可为热态提供必要的运行参数,从而保证锅炉燃烧安全,防止床面结焦和设备烧损,保证汽温汽压稳定。
1设备概况
1.1锅炉系统简介
本锅炉为双锅筒横置式自然循环水管锅炉,采用炉内复合循环流化床燃烧方式。
锅炉本体为T型布置。
锅炉前部为炉膛,中部为转折室和过热器,后部为对流受热面、省煤器及空气预热器。
锅炉采用平衡通风,密相区(流化床)域为正压、悬浮室及对流换热面区域为负压,压力平衡点位于给煤口处(约1400mm)。
锅炉点火采用传统的固定床点火方式,点火介质为木炭(木材)和低含碳量的流化床灰渣。
1.2锅炉技术参数
锅炉型号JG-3.82/450-M
锅炉燃料汪清油页岩
额定蒸汽量 D=35t/h
额定蒸汽压力 P=3.82MPa(39kg/cm2)
额定蒸汽温度 tgr=450℃
给水温度 tgs=105℃
热风温度 trk=89.253℃
排烟温度 tpy=145.08℃
锅炉排污率 ρpw=2%
燃料消耗量 Bj=28987.58kg/h
燃煤粒度0~10mm
锅炉效率 ηgl≥83%
1.3锅炉设计煤质分析
本锅炉主要燃用汪清油页岩,其燃料特性如下:
收到基碳Car=9.73%
收到基氢Har=1.45%
收到基氧Oar=6.26%
收到基氮Nar=0.51%
收到基硫Sar=0.41%
收到基灰分Aar=75.73%
收到基水分War=5.91%
干燥无灰基挥发份Vdaf=89.27%
收到基低位发热量Qar,net=4007.545kj/kg
灰熔点共有四个温度,具体如下:
变形温度DT=1045℃
软化温度ST=1104℃
半球温度HT=1117℃
流动温度FT=1292℃
1.4设计燃料粒径要求
燃料颗粒径范围:
0~10mm。
其中:
小于3mm的颗粒占65~70%,小于1mm的颗粒占30%左右
2试验内容
为确保锅炉顺利进行冷态点火启动和热态安全、稳定运行,对锅炉和辅机设备进行冷态试验是十分必要的。
通过冷态试验,一方面检查锅炉的制造、安装情况,了解锅炉主要部件和配套辅机的冷态工作特性,另一方面可为热态提供必要的运行参数,从而保证锅炉燃烧安全,防止床面结焦和设备烧损,保证汽温汽压稳定。
冷态试验包括:
1、锅炉密封试验;
2、标定机翼测风装置;
3、鉴定鼓风机、引风机风量,风压是否达到设计要求,能否满足燃烧要求;
4、测定布风板阻力与风量的关系;
5、测定料层厚度、送风量与阻力特性曲线,确定冷态临界流化风量,用以估算热态运行时最低风量;
6、布风均匀性试验,检查床内各处沸腾质量;消除沸腾死区;
7、给煤机出力试验;
8、燃料筛分试验。
3试验安排
序号
试验日期
试验目的
1
2009.12.27
页岩筛分试验
2
2009.12.28
引风机风门开度与流量关系
鉴定引风机出力
3
2009.12.29
送风机风门开度与流量关系
标定送风机流量计
鉴定送风机出力
4
2009.12.29
标定一次风流量计
5
2009.12.29
测定布风板阻力
6
2009.12.30
标定二次风流量计
7
2009.12.31
标定给煤量
8
2009.12.31
测定不同厚度料层阻力与流量关系
确定冷态临界流化风量
布风均匀性试验
9
2009.12.31
测定试验床料堆积密度及颗粒特性
4所用仪器及材料
热线风速仪
1台
靠背管
1只
“L”型标准毕托管
3只
可变倾角斜管式微差压计
2台
指针微压计
1个
“U”形管差压计
6个
红外测温仪
1台
数字温度计
1台
玻璃温度计
2只
电子称(5kg,0.1g)
1台
标准筛
1套
三通
6个
卷尺
2个
手电
2个
胶皮管Ф10mm
20m
乳胶管Ф8mm
100m
透明胶带
1卷
橡皮膏
4卷
5试验方法
5.1密封试验
由于流化床锅炉内烟气流速和飞灰浓度均较高,所以锅炉密封质量的好坏,将直接影响炉内分离器的分离效率、锅炉的正常运行以及厂区的环境保护,因此应给予高度重视。
锅炉密封实验一般应在锅炉本体筑炉、保温前进行,但往往由于条件不成熟,密封实验做得不够彻底,因此在点火启动以前,还应进行一次彻底的密封实验,以检查烟风道、炉膛、尾部炉墙、空气预热器是否存在泄漏。
首先关闭所有人孔门、观察孔、测量孔、二次风挡板,给煤机内应填充满物料。
然后只开启一次送风机,引风机处于自转状态,挡板应关闭。
逐渐开启一次送风机挡板门,使炉膛(高温过热器入口处)压力达到500—1000Pa,再在一次风机入口处逐渐加入干燥滑石粉,约400kg,停止送风。
检查各处,凡有白灰的地方,均应仔细检查泄漏原因,如有耐火材料或保温材料,应把这些覆盖物除去后,再检查并及时处理,再做密封试验,直至完全消除。
在检查中应特别注意炉膛人孔门、灰斗人孔门、炉顶、分离器四周等处。
在消除比较大的缺陷以后,用小火把缺陷检查,具体办法是:
保证炉膛(高过入口处)风压在200—300Pa,用小火把靠近需要检查的地方,如有漏风,火把火焰会偏向。
记录下来,待试验完毕以后处理,直至缺陷完全消失为止。
5.2标定机翼测风装置
循环床锅炉中,对风量的测量十分重视,它是直接影响经济、安全运行的主要因素之一。
本锅炉风道采取机翼测风装置进行风量测量,在运行前,必须对该装置进行现场标定。
5.2.1机翼风量测量的工作原理、结构及特性
1、机翼风量测量的工作原理
机翼风量测量的核心部件为机翼风量传感器,其截面与机翼的截面相似,是一种差压流量计,它采用动压测量原理来检测风速和风量,图5.1为动压测量原理图。
图5.1动压测量原理示意图
如图1所示,在管道中放置一个固定的圆柱体,流体以速度V1流动,当流体流经圆柱体时,圆柱体前端的流体流通被阻滞,流体分为两方向绕过圆柱体,由于流体在圆柱体前端受到阻碍,流体会在圆柱体前端形成一个凝滞点,在此点处流体流速V2=0,称之为“驻点”。
利用伯努利方程:
在驻点处,V2=0,即
可得出流体流速与差压的关系:
可以看到:
在驻点B处,动能为零,此时测得的静压力为最大,即总压,我们能够测出压力P1、P2,就可以得到管道中流体流动的速度,知道了流动
的速度,就可以推算出流量。
利用机翼流量计算公式:
(m3/h)
K——机翼的仪表系数;
F——矩形管道的截面积,m2;
M——管道截面积与机翼喉部流通面积比;
△P——机翼产生的差压,Pa;
ρ——质的工况密度,kg/m3。
2、机翼风量传感器的结构及分析
常见的机翼风量传感器是矩形的管道中安装对称的空心柱体,机翼的翼形体是儒可夫斯基对称翼形的简化型式,前端采用的是半圆形的柱体,在圆柱体半圆的切点处,连接两块侧板,侧板的夹角为20°36’。
在圆柱体的前端有三个取压孔,取出的压力是测风装置的总压,也称为正压;在圆柱体两侧切点处各开有与总压孔相对的三个静压取压孔,也称为负压,且负压取压孔是相互连接并相通的,这样取出的压力比较均衡和稳定。
正压取压孔与负压孔相互对应,且取压孔开孔的位置与数量符合速度面积法的测量原理。
机翼的翼形有两种,一种采用半圆与两切线相交的翼形结构;一种采用三曲线的翼形结构,它由曲线R1、R2、R3和一段直线构成。
它们的整个流线符合直流绕柱体流动的流线,这样使气体流动受局部阻力影响小,减小了机翼后方的流体扰动,降低压力损失。
同时,翼形体使风道发生改变,形成渐缩渐扩通道。
提高流体流通的速度,提高动能,降低静压力,增大差压的输出,机翼风量传感器从结构分为:
半圆头机翼和三曲线机翼两种。
半圆头机翼的结构见图5.2;三曲线机翼的结构见图5.3。
图5.2半圆头机翼结构图
图5.3三曲线机翼结构图
这两种结构的机翼测风装置,都是通过改变风道的流速来测得风速翼形前端驻点的总压与风速最大处的静压而得到差压,根据差压推算出流速和流量。
从结构上我们可以看见,由于在管道中安装了节流体,使风道里流体的流通面积发生了改变,提高了风量的流速,根据伯努利原理,从而静压降低,提高了输出的差压值。
从另一方面,动能增加,差压越大,动能损失越大,差压大小与阻力损失成正比,而这种阻力损失主要与机翼的相对厚度及机翼的曲线变化有关。
根据附面层理论,具有粘性的流体绕机翼流动,会在机翼附着面上产生压力梯度,当压力梯度达到一定附面层会发生分离,并形成旋涡,产生压力损失,这种分离将随着流速、温度、压力的变化而变化,同时与绕流的物体廓形有密切关系;随着流体流动的雷诺数增大,压力梯度也增大,附面层的分离点也会后移。
如果选用合适的型体,一般与翼的厚度及弦长有关,则可以将附面层初始分离点向尾端推移,以便阻力损失降低,通过理论分析,实验验证,采用半圆头机翼与三曲线机翼具有较小的压力损失。
当雷诺数一定时,随着m值的增加压力损失均明显下降,因此机翼不适用于截面积比m较小的流体。
再一方面:
通过半圆头与三曲线机翼的结果分析,半圆头的静压取压孔是在半圆头与平板交界处,在这个位置气体流动变化较大,流动不稳定,因此带来测量不稳定。
而三曲线机翼的静压取压孔位置是曲线连接,变化较为平稳,与半圆头相比流动变化相对较慢,从而测量也相对稳定。
实验结果还表明,当上游直管段满足L≥0.6DN,下游则满足0.2DN的要求,就能够比较好的满足测量要求。
3、机翼风量传感器的特性
(1)机翼测量装置的结构符合流体流动的特性,压力损失小,压力损失不大于装置产生的最大差压的l5%;
(2)机翼测量装置产生的差压值大,例如相同管径在10m/s流速下,均速管输出差压88.3Pa,翼形管输出差压650Pa;
(3)直管段是保证仪表进行正常测量所必需的一个前提条件,机翼风量传感器所需直管段较短,实验证明,一般上游直管段仅需0.6DN,下游为0.2DN就能保证测量精度,远比其它流量计所需直管段短;
(4)机翼风量传感器的截面比m在0.35~0.65范围内,其流量系数能保持稳定不变;并当m=0.35时,流量系数最大。
机翼风量测量装置属于差压流量仪表,工作原理比较成熟。
机翼测量装置的连接外型是矩形的,符合矩形管道的安装要求。
机翼具有输出差压较大,压力损失小,流量系数比较稳定,能抗一定脏污和粉尘的特点。
在矩形管道的风量测量中得到比较好地应用,并在实际运用中取得良好效果。
但是,机翼风量传感器的发展时间还很短,不像标准节流装置有丰富完善的实验数据,机翼风量传感器还需进行大量的实验工作,这是因为矩形管道的尺寸千差万别,流速分布远比圆管复杂,因此,还须进行个别标定来保证机翼风量传感器的精度。
5.2.2机翼测风装置的标定方法
机翼测风装置的标定采用标准皮托管进行,由于风道流速较低、动压值较小,为了测量精确度较高,采用精确度较高的可变倾角斜管式微差压计进行动压测量。
标定时,将风机调节挡板一次开启至不同开度,保持机翼式流量传感器传出的压差值和空气预热器出口处风压恒定不变的情况下,利用皮托管在风道截面上取出平均静压及压差,求出实际风量。
式中:
Q——实际流量,
;
——测点处平均风速,m/s;
A——测点处风道截面积,
;
风速可用下式测算:
式中:
——毕托管测压修正值,对于标准毕托管,
=1;
——测点截面平均动压,Pa;
——流量测点处气体密度,
。
式中:
——校准状态下气体密度,
;(烟气取1.30;空气取1.29;其它介质查表);
t——测点截面处的气体温度,℃;
——测量时当地大气压,Pa;
——测点截面静压值,Pa。
以上计算出流量为热态流量,换算成标态流量:
Q0=Q
=
Nm3/s
对于矩形管道,将它的截面划成面积相等的若干小矩形,各小矩形对角线的交点就是动压的测量点。
小矩形的数量取决于管道的边长,一般不小于下表:
矩形面积沿边长的测点排数
矩形管道边长(mm)
≤500
500-1000
1000-1500
测点排放
3
4
5
5.4矩形截面测点分布图
按上述原则,各风道测点布置如下图所示,
为测点位置。
5.5引风机入口管道测点布置
5.6送风机入口管道测点布置
5.7一次风管道测点布置
5.8二次风管道测点布置
5.3鉴定风机是否到铭牌出力
测点处平均静压及动压用毕托管测量,静压取算数平均值,动压取方根平均值。
a.风机全压的测算:
P=(△p2+p2p)-(△p1+p1p)
式中:
P——风机全压,Pa;
——风机出口平均动压,Pa;
——风机出口平均静压,Pa;
——风机入口平均动压,Pa;
——风机入口平均静压,Pa;
Pa。
b.风机流量的测算:
同标定机翼测风装置中风量测量方法。
c.风机有效输出功率Qyp
kW
5.4测定布风板阻力
布风板阻力是指布风板上下不铺料层时的阻力。
要使空气按设计要求通过布风板形成稳定的流化床层,要求布风板具有一定的阻力。
但布风板阻力过大,会影响锅炉运行,布风板阻力由空气进端的局部阻力、风帽通道阻力及风帽喷口局部阻力组成。
三者之中以喷口局部阻力为最大,而其它二项阻力之和仅占布风板阻力的几十分之一,可以忽略不计,因此布风板的阻力可由下式计算:
其中:
--布风板阻力,pa;
--小孔风速,m/s;
--风帽阻力系数;
--气体密度,kg/m3。
一般冷态下风帽喷口风速取25-35m/s,在热态运行时,由于气体体积膨胀,使风帽喷口速度增大,但气体重度减少,两者影响总的结果,使布风板阻力△P热态比冷态增大,因此,在热态运行时,一定考虑热风温度对风帽喷口速度及气体重度影响引起的布风板阻力修正。
测定时,首先将所有炉门关闭,并将所有排渣管、放灰管关闭严密,启动鼓风机后,逐渐开大风门,缓慢地、平滑地增大风量度且记录风量和风室静压的数据,调整引风机开度,使炉膛内保持零压,送风机风门增大5%记录一次,一直加大到最大风量。
然后再从最大风量逐渐减少,并记录相对应的风量和风压,用上行和下行的数据平均值,作为布风板阻力的最后数据,并绘出空板风量与压力关系的阻力特性曲线,以备运行时供估算料层厚度用。
5.5料层阻力及临界流化速度的测定
5.5.1料层阻力
料层阻力即料层差压,是表征流化床料层高度的物理量,一定的料层高度对应一定的料层差压。
因为在流化状态下,流化床的料层差压,同单位面积上布风板上流化物料的重力与流化床浮力之差大约相等,对于正在运行的流化床锅炉,根据燃用煤种和料层差压来估算料层厚度是十分有用的。
1、料层差压的高、低对燃烧的影响
料层差压对流化床锅炉的稳定运行有很大影响,料层过薄,料层容易吹穿而产生沟流,流化不均而引起局部结渣,难以形成稳定的密相区,同时还会造成放渣含碳量高,燃烧不完全,增加了灰渣热损失。
料层过厚会增加风机压头,气泡增大,扬析夹带量增大,流化质量下降,底部大颗粒物料沉积,危及安全运行,风机电耗增加,锅炉效率下降。
因此,料层厚度应维持在适当的范围,一般认为500mm左右。
2、如何控制料层差压
正常运行中,风门开度是不变的,如料层差压增加,说明料层增厚。
一般采用风室静压作为参照,风室静压等于布风板阻力加料层阻力。
在冷态试验中测定不同风量下的布风板阻力,运行中可以通过风室静压,估算料层差压和料层厚度。
放渣后,床温升高,说明料层控制过厚;放渣后,床温下降,说明料层控制过薄。
3、料层阻力的估算
作为估算,可以采用未流化前固定床内炉料的堆积重度来表示:
式中:
—静止料层高度,m;
—料层堆积密度,kg/m3;
A—由煤种决定的比例系数,见下表;
g—重力加速度,m/s2。
表5.1各种煤的A值
煤种
石煤
煤矸石
无烟煤
烟煤
烟煤
矸石
造气
炉渣
油页岩
褐煤
A
0.76-0.82
0.9-1.0
0.8
0.77
0.82
0.8
0.7
0.5-0.6
4、料层阻力的测定
测定料层阻力是布风板上铺放一定厚度的料层,像测定布风板阻力方法一样,调节鼓风机总风门由全闭至全开再至全闭,测定不同风量的风室静压。
以后每改变一次料层厚度(从400mm到600mm,每隔100mm做一次),重复一次风量—风室静压关系的测定。
料层阻力=风室静压—布风板阻力
5.5.2临界流化速度
临界流化速度就是在实际锅炉操作条件下,气流速度必须大到一定程度才能将颗粒托起,使床层中颗粒从固定状态转变到流化状态时的空床风速,也可以理解为床料开始流化时的一次风风速。
由于锅炉在冷态和热态两种工况下,炉内温度差别很大,单位质量的空气(一次风)进入炉膛后,容积变化也很大。
热态时,烟气密度要比冷态时空气密度小得多,因此热态时的临界流量比冷态时临界流量小得多,而临界流速基本不变。
临界流速是流化床锅炉运行中的一个重要参数,临界流化速度与床料颗粒粒径的平方值、固气密度差成正比,但至今还未能从理论上找到一种可靠的计算方法,一般依赖于实验测定值或借助于经验公式作近似计算。
对于不同型号的锅炉,其临界流速是有差别的,其值可以通过锅炉冷态试验测定。
影响临界流速的因素很多,床料是其中主要因素之一,床料变化对临界流速主要有如下影响:
1)如果料层的当量直径增大时,临界流速就随之增加;
2)床料中颗粒密度增大时,临界流速也随之增大;
3)若床料的堆积空隙率增大,则临界流速增大;
4)当床料的运动粘度或温度增高时,临界流速将减小;
5)料层膨胀高度对临界流速基本上没有多大影响。
不同粒度组成的床层的起始流化特性也不同。
以一个由均匀粒度组成的床层为例,在固定床通过的气体流速很低时,随着风速的增加,床层压降成正比增加,并且当风速达到一定值时,床层压降达到最大值ΔPmax,如图所示。
如果再继续提高气速,固定床突然“解锁”—压力有一个突然回落过程。
随着气速超过最小流化速度,床层出现膨胀和鼓泡现象,并导致床层处于非均匀状态。
在一段较宽的范围内,进一步增加气速,床层的压降仍几乎维持不变。
对床层压降的这种恒定性的解释是流化床气固密相区具有良好的充气状态,遇到阻力容易变形。
从流体动力学角度看,可把密相看作近似于液体,如果将气体通过装有低粘度液体的槽底部,气体通入时所需要的压力近似于液体的静压力,而与气体的流速无关,从这个意义上说,鼓泡流化床具有拟流体性状。
上述从低气速上升到高气速的压降—流速特性试验称为“上行”试验法。
由于床料初始堆积情况的差异,实测临界流化风速往往采用从高气速区降低到低速固定床的压降—流速特性试验,通常称其为“下行”试验法。
图5.9均匀粒度床料的床层压降一流速特性
如果床层是由宽筛分颗粒所组成的,当气速增加后,一些细颗粒会容易在大颗粒之间构成的空穴中起到很好的润滑和促使大颗粒松动的作用。
这种宽筛分床层的特性是,在大颗粒尚未运动前,床内的小颗粒已部分流化。
从图所示结果可以看出,床层从固定床转变到流化床的解锁现象不明显。
然而,在宽筛分床料组成的流化床中,由于颗粒大小差异较大,往往会出现分层流化的情况。
图5.10宽筛分床料的床层压降—流速特性
料层开始流化之前,阻力随流化风速的提高而急剧增大,料层开始流化后,阻力随流化风速的提高而基本不变。
临界流化风量是限制循环床锅炉低负荷运行时的风量下限,低于该风量就可能结焦。
在测定料层阻力时,每一次料层厚度,都应根据炉内临界流化风量,确定每一次的临界流化风量,其中最大的一次作为热态运行时的最小风量。
热态时所需风量为冷态的52%~45%就可达到同样的流态化效果。
5.6布风均匀性试验
布风均匀是流化床锅炉正常运行的关键问题之一,流化质量不好,将直接影响炉内正常的燃烧,严重时还会造成颗粒分层,引起结焦等。
在布风板上放一定厚度的料层,粒度与运行时料层粒度相同,以8mm以下灰渣为宜,先开动引风机,再开启鼓风机调节门,注意观察料层表面是否同时均匀地开始冒小气泡,然后逐渐开大风门,看哪些地方炉料先跳动起来,松动情况怎样,继续加大风量,当大多数炉料都跳动起来时,布风板上有没有不动的死角,凡是后冒气泡、松动较差,甚至大多数炉料已流化时还不松动的地方,都是风量较小,启动时易结渣的地方。
当料层流化起来后,用较长的火耙在床内不断来回耙动,如手感阻力较小且均匀,说明料层流化良好,反之,则布风不均匀或风帽有堵塞,阻力小的地方流化良好,而阻力大的地方可能存在死区。
当所有的炉料流化起来1-2分钟以后,迅速关闭鼓、引风机,若床内料层表面平整,说明布风基本均匀;若不平整,料层厚的地方表明风量偏小,低凹的地方表明风量大,应查明原因及时处理。
5.7给煤机出力试验
锅炉给煤的均匀稳定性是锅炉正常运行的基本条件之一,给煤机运行的好坏直接关系到锅炉运行期间是否稳定、经济、安全的运行。
给煤机出力试验的目的是掌握电机转数与给煤量之间的关系,通过调节电机转数达到调节锅炉负荷的目的。
同时检查其工作的可靠性与给煤机的最大出力,以便指导安全运行。
具体做法是:
将煤斗内装满以后,启动给煤机,收集煤量,最后称量计算。
然后做出电机转速与给煤量关系曲线。
5.8筛分试验
在流化床锅炉中,固体颗粒在炉内起着重要的作用,主要的作用可表述如下:
1)燃料颗粒作为燃烧反应的反应物;
2)颗粒可以促进床的轴向和横向热交换,使床内温度分布均匀;
3)颗粒的存在可以强化传热,颗粒浓度的高低可以控制传向炉膛壁面的热流大小。
流化床锅炉对燃料的颗粒有较特殊的要求,粒径分布特性对锅炉的正常运行有着重大的意义。
有许多经验证明,燃料颗粒尺寸不当,会使锅炉达不到出力或影响正常的燃烧。
对于页岩等高灰分的燃料宜采用细一些的颗粒尺寸。
筛分试验的工具主要是标准筛。
为了研究原始煤的粒径分布,利用多点取样法采样,将所需粒径的筛子从上到下按孔径由大到小依次排列,称取500g煤样倒于最上的一个筛子中,振动约3-5分钟,使煤粒筛尽,取下筛子后,分别称取每一个筛子中的煤重量、百分比。
6试验结果及分析
6.1密封试验
通过对锅炉本体的密封检查,未发现明显漏风的地方。
6.2引风机性能试验
风门开度与流量关系见下图:
图6.1引风机不同风门开度下风量的变化
由图6.1可见,当风门开度小于25%时,风量随开度加大而增加的幅度不大,但随着开度不断加大,风量增加幅度逐步提高;风门开度超过25%时,风量随风门开度加大显著增加,且两者变化基本成线性关系。
图6.2引风机风门开大过程中风压的变化
图6.2为引风机入口风门开启过程中风压的变化,风门开度变化在5-15.2%之间,风压随开度增大有明显降低,由6881Pa降低到5629Pa,而风门开度继续增大到20%时,风压不降反升,提高到6793Pa,继续
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- 试验报告 124