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QC成果精选案例docx
--
不同课题类型QC成果案例
一、问题解决型(自定目标)课题QC小组成果
这类成果是指课题的目标是小组自己确定的(即自定目标)。
问题
解决型(包括现场型、攻关型、服务型、管理型)课题,都可以自定目
标。
如果是问题解决型中自定目标的课题。
QC成果的整理,就应该按
照问题解决型(自定目标)课题QC小组活动的程序,一个步骤,一个步骤去整理。
成果内容内容包括选择课题、现状调查、设定目标、分析原因、确定主要原因、制定对策、按对策实施、检查效果、确定巩固措
施、总结和下一步打算的程序,还包括数据、图表、统计工具等。
案例
一是问题解决型中自定目标的成果案例,2014年度获得全国优秀QC
小组成果。
---
--
案例一(问题解决型(自定目标)课题QC小组成果案例)
提高薄片齿轮加工合格率
一、课题背景
薄片齿轮(见图1)是某项目受信仪的关键零件之一,其零件厚度
薄,加工难度大,精度要求高,近十年来一直存在报废率高的问题,严重
影响我部生产进度。
为此,我班组成立了QC小组,大家集思广益、
献计献策针对薄片齿轮报废率高这一问题采取了一系列措施,展开了本
次QC小组活动。
材料:
40Cr
硬度:
28~32HRC
图1:
薄片齿轮零件示意图制图人:
白X制图时间:
3月25日
二、小组概况:
表1小组组成人员
小组名称XX机械制造部车工班组QC小组类攻关
---
--
小组
型
型
课题名称
提高薄片齿轮加工合格率
小组人
10人
数
注册时间
2013
年3月25日
注册编
2013-0
号
01
活动时间
2013
年3月~2013年12月
活动次
9次
数
序
姓
性别
文化程
职称
职
责
号
名
度
组内职务
1
杨
男
中专
组长
高级工
负责全面
XX
工作
2
白
男
本科
组员
高级工
协助工作
X
3
严
男
大专
组员
中级工
数据统计
XX
4
强
女
本科
组员
技
师
整理资料
XX
5
祝
男
大专
组员
技
师
指导工作
XX
6
李
女
大专
组员
高级工
策划与整
XX
理
7
赵
男
本科
组员
技
师
坐标镗操
XX
作
8
史
男
本科
组员
技
师
数控操作
X
9
马
男
大专
组员
高级工
数控操作
X
10
朱
男
本科
组员
高
工
完善工艺
XX
图2
XX单位机械制造部车工班组
QC小组全家
---
福
三、选择课题
部门要求
加工现状
课题选定
--
略制表人:
严XX制表时间:
3月25日
将零件加工合格率提高到80%以上,按期保质保量完成加工任务。
零件厚度薄,精度要求高,加工合格率仅达62.18%,严重影
响我部生产进度。
2012年1~12月份薄片齿轮加工情况
加工时间1季度2季度3季度4季度年度平均值
合格率55.16%67.17%64.26%62.13%62.18%
80.00%
70.00%
60.00%
率50.00%
格40.00%
合30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
加工时间1季度2季度3季度4季度
提高薄片齿轮加工合格率
---
--
四、现状调查
1.现状调查分析
小组成员经调查,2012
年加工该薄片齿轮共
156
件,其中不合格
品59
件,合格率为62.18%
,小组成员对
59
件齿轮不合格项目进行
了分析统计,见下表:
表2
薄片齿轮不合格项目调查统计表
序
项目
报废件数百分比累计百分
号
(次)
(%)
比(%)
1
零件变形(跳动尺寸0.025
71.19
71.19%
超差)
42
%
2
齿面精度等级不达标(制
8
13.56
84.75%
齿)
%
3
齿面平行度超差(磨工)
4
6.78%
91.53%
4
酸洗过度(表面处理)
3
5.08%
96.61%
5
材料出现裂纹(热处理调
2
3.39%
100%
质)
合计
59
100%
制表人:
李XX
制表时间:
3
月31日
根据调查情况,绘制了薄片齿轮不合格项目排列图(见图4):
---
--
96.61%
100.00%
91.53%
90.00%
50
84.75%
42
80.00%
数40
71.19%
70.00%
比
60.00%
次
分
废30
50.00%
百
报
40.00%
计
20
累
30.00%
10
8
20.00%
4
3
2
10.00%
0
0.00%
形
标
差
度
纹
变
达
超
过
裂
件
不
度
洗
现
零
级
行
酸
出
等
平
料
度
面
材
精
齿
面
齿
图4薄片齿轮不合格项目排列图
制图人:
史X制图时间:
3月31日
从排列图可以直接看出,零件变形(跳动尺寸0.025超差)占零件不合格项目的71.19%,是造成薄片齿轮加工合格率低的主要问题。
2.目标设定依据
表3
目标设定依据表
序
项目百
项目名称
具体计算过程
号
分比
2012年加
(生产总零件数
-报废零件数)/生产总零
62.18%件数
1
工合格率
(156件-59件)/156件=62.18%
“零件变
形”占不
零件变形产生的报废零件数
/总报废零件
2
合格品项71.19%
数
目的百分
42件/59件=71.19%
比
“零件变
零件变形占不合格项目百分比
*(1-2012年
形”症结
3
合格率)
26.92%
解决后
71.19%*(1-62.18%)=26.92%
可增加合
---
--
格率
“零件变
2012年合格率+“零件变形”症结解决后
形”症结
489.1%可增加合格率
解决后
62.18%+26.92%=89.1%
合格率
制表人:
李XX制表时间:
4月2日
五、设定目标
经过小组全体成员认真分析及测算,小组把薄片齿轮的加工合格率提高到85%作为本次活动的目标值(见图5)。
85%
90.00%
62.18%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
现状
目标
图5
时间:
4月
目标柱状图
制图人:
白X
3日
六、原因分析
小组成员采用头脑风暴法,对由零件变形(跳动尺寸
0.025
超差)
影响薄片齿轮加工合格率的原因进行分析,
并一一列举在鱼刺图上
具体
见图6:
---
--
图6:
原因分析鱼刺图制图人:
严XX时间:
4
月5日
七、确定主要原因
1.制定要因确认计划表
表4
要
因
确
认
计划
表
序
确认内容
确认方
确认标准
负责
完成
末端原因
法
人
时间
号
1.培训内容包含
技能培训不
1.培训内容
查阅资
工艺、设备、实践
等方面
1
2.培训成绩
料
达标
2.考核成绩70分
以上
1.操作者的操现场检1.操作者的三证
操作者不熟作资格、2.操作
查
齐全
2
者操作本设备查阅资
2.操作者操作该
悉设备性能
的年龄
料
设备5年以上。
4月
白X
11日
严4月
XX12日
未按照工艺
操作者加工中
现场检
1.
工艺文件要求
4月
的工艺纪律执
2.
杨
3
查
首件“两检”制
15日
要求操作
行情况
度
XX
---
--
1.主轴径向跳动
4
普通机床加机床精度检测精度检≤0.005mm
史
4
月
工精度低
数值
测
2.主轴端面跳动X
19
日
≤0.010mm
无半精车工工艺文件中的
现场检
工艺文件中有半
马
4月
5
精车工序,且为精
序
工序内容
查
X
29日
车留加工余量
6
装夹力过大
零件装夹部位现场检
零件无夹痕
赵
5月3
受力情况
查
XX
日
加工基准与加工过程中的
现场检
定位基准与图纸
祝
5月8
7
基准均为齿轮的
图纸不符
定位基准
查
XX
日
内孔
操作者加工中
进给量
0.2
~0.3
8
切削进给量所选的进给量、
现场检mm/r,
切削速度
强
5
月
大
切削速度具体查
为
45
~XX
12日
数值
55m/min
零件加工时间、
每≤50min
更换
刀具更换频
现场检一个切削面,80%
史
5
月
9
更换频率、刀具
率低
查
刀具未进入严重X
15日
钝化程度
钝化程度
1
热处理硬度
材料表面硬度
硬度检工艺图纸要求杨
5月
0
超差
查
HRC28~32
XX
16日
1
冷却液未浇机床冷却液的
现场检
工件切削部位、切
祝
5月
削刀具能得到充
1
到工件上
工作状态
查
XX
19日
分冷却
1.周围无重型设
1
机床周围有机床周围环境、
现场检备
李
5
月
2
震源
设备间隙
查
2.设备间距大于2
XX
20日
米
---
1
3
1
4
1
5
1
6
--
测量工具超测量工具的计送计量计量部门检测报杨
5月
差
量精度
检测
告合格
XX
21日
操作者未按操作者的测量现场检
先测量端面平面
朱
5月
度,再测内孔尺
工艺测量
过程
查
XX
22日
寸。
操作者未按
操作者选定的现场检使用工艺要求的杨
5月
工艺要求选
测量工具
查
测量工具千分尺。
XX
22日
定测量工具
工艺未给定
工艺文件中测现场检
工艺文件中给定杨
5月
测量工具精
量工具的内容
查
量具精度值
XX
22日
度
制表人:
白X
制表时间:
4
月8
日
2.确认过程
确认一:
技能培训不达标
4月11日,经白浩查阅相关培训考核资料,三名操作者均参加过工
艺知识、实际操作、应知应会、设备保全、测量方法、质量判定等方面
的培训,考试成绩均在70分以上,综合评价合格,考核情况(见表5):
表5
操作培训成绩表
应
设
测
综
姓名
岗位
工艺知
实际操
知
备
量
质量合
识(分)
作(分)
应
保方
判定评
会
全
法
价
戴
X
数控
82
85
91
合
合
合
车
格
格
合格
格
高
X
普车
85
88
96
合
合
合
格
格
合格
格
马
X
普车
80
90
92
合
合
合
格
格
合格
格
制表人:
白X
时间:
4月11日
---
--
结论:
非要因
确认二:
操作者不熟悉设备性能
1)2013年4月12日,严鹏飞现场检查,三名操作者均持有我所
颁发的岗位资格证,工艺培训证、安全操作证等证件,证件上培训考核成绩合格,经查阅档案,操作者操作该设备的时间均在五年以上(见表
6)
表6
设备使用考核成绩统计表
设备管
设
备
综
操作设
理TPM
合
姓名
岗位
常识考核
操
作
备时间
评
培训
价
戴
数控车
10年
88
合格
合格
合
勃
格
高
普车
7年
85
合格
合格
合
明
格
马
普车
9年
83
合格
合格
合
超
格
制表人:
严XX
时间:
4
月12日
从上表可以看出,操作者操作设备时间较长,对设备熟悉。
结论:
非要因
确认三:
未按照工艺要求操作
1)4
月15日,杨光照跟踪调查操作者工艺纪律执行情况,
发现操
作者正在使用的刀具、夹具、量具及加工设备等,符合工艺文件要求,检查结果见表7:
表7工艺纪律执行情况检查表
工艺纪
工艺要求实际情况
律
---
--
执行项目
刀具选用
C62090
°外圆偏刀
符合工艺
夹具选用
三爪卡盘
符合工艺
量具选用
三爪内径千分尺11~17mm
符合工艺
设备选用
CM6140
精密车床
符合工艺
制表人:
杨XX
时间:
4
月15
日
2)4月15、16日两天,杨光照对操作者的加工和交检过程进行跟踪调查,操作者能严格执行零件加工首件“两检”制度。
结论:
非要因
确认四:
普通机床加工精度低
4月19日,史超协同机修人员对普通车床C6140
精度进行检测,
结果见表8:
表8
普通车床精度检测表
项目
主轴径向坐标轴重复定位精度
主轴端面跳
跳动
X轴
Y轴
动
实测数值
0.008mm
0.005
0.012mm
mm
0.003mm
设备精度
0.005mm
0.004
0.010mm
要求
mm
0.004mm
是否符合
否
否
符合
否
要求
制表人:
史X
时间:
4月19日
由上表可以看出,目前的设备精度不能满足加工要求
结论:
要因
确认五:
无半精车工序
4月20日,小组成员马超现场对零件加工过程进行了检查,发现
工艺图纸中无半精车加工工序,就直接进入精车工序。
操作者对薄片齿轮(见图7)的两端面、内径、外径进行精车时,使两端面厚度、内径
---
--
和外径尺寸一步加工到位,精车切断时容易造成基准面凹陷,加之精车没有为下道磨工留有足够余量,致使磨工难以将端面平行度通过平磨校正到图纸要求范围,导致零件产生报废。
齿轮外径
齿轮内径
齿轮端面
齿轮厚度
结论:
要因
确认六:
装夹力过大
5月3日,赵彦邦对零件的装夹方法进行现场检查,零件采用螺旋
型三爪卡盘一次装夹完成,卡头为主要装夹受力部位,零件不受力,表
图7薄片齿轮图制图人:
杨XX制图时间:
4月20日
面无装夹痕迹。
结论:
非要因
确认七:
加工基准与图纸基准不符
2013年5月8日,祝戌京到加工现场对零件加工过程进行了检查,发现实际加工过程中为减小零件变形,操作者是以端面为基准加工切断面的,而图纸中标注的尺寸是以内孔为基准的,由此可见,齿轮加工基准与图纸基准不相符。
结论:
要因
确认八——确认十六(在本书中省略)
小组成员通过分析、讨论,最终确定出三项主要原因:
1.普通机床加工精度低
---
--
2.无半精车工序
八、制定对策
1.针对要因,提出多种对策
表13:
对策分析表
主
序
要
对策
对策评价过程
号
原
因
1.检测原设备精度:
设备的实
际精度不能满足设备和工艺的
要求精度;
2.修理车床;小组成员史超同
普
机修人员对该车床进行了维
通
修,检测修理后的车床精度如
机
下表:
床
表14维修后机床精度检测表
1
加
1.修理车床
主
坐标轴重
主
工
轴
复定位精
轴
精
径
度
端
度
项目
面
向
低
跳
X轴
Y轴
跳
动
动
0.0
0.0
0.0
0.0
实测
04
03
09
06
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