设备检修管理制度内容全矿Word文档下载推荐.docx
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表2—1—2轴颈与轴瓦的顶间隙mm
轴颈
配合间隙
最大磨损间隙
>30~50
>50~80
>120~180
0.050~0.128
0.060~0.152
0.072~0.180
0.085~0.211
0.20
0.25
0.30
0.35
轴瓦与轴颈的承载部分应有90°
~120°
的弧面角度接触,其接触长度不得小于轴瓦长度的80%。
滚动轴承:
轴承元件不得有裂纹、伤痕、锈斑、剥落、点蚀或变色,保持架完整无变形,转动灵活,无异响。
轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件要求;
无具体要求时,应分别参照表2—1—3和表2—1—4的规定执行。
表2—1—3轴承内圈与轴颈配合(k6)mm
轴承内径
配合盈量
0.002~0.030
0.002~0.036
0.003~0.045
0.003~0.053
表2—1—4轴承外圈与轴承座配合(J7)mm
轴承外径
配合间隙(+)或盈量(-)
>120~150
>150~180
>180~250
>250~315
+0.031~-0.012
+0.037~-0.013
+0.044~-0.014
+0.051~-0.014
+0.060~0.016
+0.071~0.016
滚动轴承向磨损极限应不超过表2—1—5的规定。
表2—1—5轴承径向磨损间隙mm
磨损极限间隙
0.15
安装圆锥滚柱轴承时,必须用垫调整轴向间隙,使其符合设计图纸要求;
无规定时,应符合表2—1—6的规定。
表2—1—6圆锥滚柱轴承轴向间隙mm
轴向间隙
0.05~0.12
0.06~0.14
0.07~0.17
装配轴承时不得冲麻面或加垫;
轴颈的表面粗糙度不得大于
,轴承座孔的表面粗糙度不得大于
。
装配时应将轴承上注有字样的端面朝外,轴承必须紧贴在轴肩或间隔套上,不得有间隙(可调整的轴承例外)。
轴承装配后应按规定加注适量的润滑脂或润滑油,用手转动时轴承应能轻快、灵活转动;
运行时应无异响或异常振动。
滚汗轴承的表面不得有划痕或退火现象。
拆卸时不得混套,应原套装在原轴上。
同一组滚针的直径差不得超过0.005mm。
滚针直径磨损量不得超过0.02mm。
四>
、齿轮
齿轮:
齿轮不得有断齿,齿面不得有裂纹或剥落等现象。
齿面出现早期点蚀,如不再发展,仍可继续使用。
但达到下列情况之一时,必须更换:
点蚀区高度为齿高的100%;
点蚀区高度为齿高的30%,长度为齿长的40%;
点蚀区高度为齿高的70%,长度为齿长的10%,
齿面胶合区达到齿高的1/3、齿长的1/2时,必须更换。
齿面出现轻微磨损可继续使用,但不得超过下列规定:
硬齿面齿轮,齿面磨损达硬化层的40%;
软齿面齿轮,齿面磨损达齿厚的5%;
开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10%;
圆柱齿轮副啮合时,齿长中心线应对准,偏差不大于1mm。
圆锥齿轮副啮合时,端面偏差不大于1.5mm。
新更换齿轮副的啮合,其接触斑点面积应符合下列规定:
圆柱齿轮沿齿长不小于50%,沿齿高不小于40%;
圆锥齿轮沿齿高、齿长均不小于50%;
弧齿锥齿轮沿齿高、齿长均不小于30—50%;
蜗轮沿齿长不小于35%,沿齿高不小于50%;
圆柱齿轮副与蜗轮副接触斑点的分布位置应在齿面的中部,圆锥齿轮应在齿面的中部,并接近小端;
齿轮副装配时,圆柱齿轮、圆锥齿轮(包括弧齿锥齿轮)的侧隙及中心距极限偏差应符合技术文件要求;
无规定时,应符合表2—1—7及表2—1—8的规定。
蜗轮副装配时,其保证侧隙与中心距极限偏差应符合技术文件要求;
表2-1-7圆柱齿轮中心距极限偏差(±
fa)和最小侧隙μm
项目
齿轮副中心距(mm)
≤80
>80
~125
>125
~80
>180
~250
>250
~315
>315
~400
>400
~500
>500
~630
>630
~800
中心距极限偏差(7~8级精度)
±
23.0
27.0
31.5
36.0
40.5
44.5
48.5
55.0
62.0
最小
间隙
闭式开式
120
190
140
220
160
250
185
290
210
320
360
400
280
440
500
表2-1-8圆柱齿轮保证侧隙μm
结合方式
锥距(mm)
>120~200
>200~320
>320~500
>560~800
闭式形式
130
260
170
340
420
530
670
无要求时,应符合表2—1—9的规定。
表2-1-9蜗轮副保证侧隙与中心距极限偏差μm
名称
精度等级
中心距(mm)
>40~80
>80~160
>160~320
>320~630
保证侧隙中心距极限偏差
闭式
8
95
65
90
110
齿轮副侧隙的检查:
用百分表检测齿轮侧隙时,应将百分表测头与齿轮齿面垂直接触,转动百分表测头相接触的齿轮,测出其游动量即为所测的侧隙。
用压铅法检查齿侧间隙时,在齿面沿齿两端平行放置两条铅丝,齿宽进可放置3~4条。
铅丝直径:
对圆柱齿轮约为侧隙的4倍;
圆锥齿轮、弧齿锥齿轮约为侧隙的3倍。
齿轮副装配时,应装完一对检查一对。
弧齿锥齿轮应按制造标记成对更换组装。
装在滑动花键轴上的齿轮,应能在轴上灵活平稳地滑动。
齿轮装完后,用人力盘动检查,转动应平稳、灵活,无异响。
五>
、联轴器
联轴器的端面间隙和同轴度应符合表2-1-10的规定。
表2—1—10联轴器的端面间隙和同轴度mm
型式
端面间隙
同轴度
径向位移
倾斜(‰)
弹性
链式
设备最大窜量加2~4
≤0.10
≤.15
≤1.0
胶带
20~60
≤3.00
<1.5
了弹性联轴器的弹性圈内径应与柱销紧密贴合,外径与孔应有0.3~0.7mm的间隙,柱销螺母应有防松装置。
齿轮联轴器齿厚磨损量不得超过原齿厚的20%。
液力偶合器:
泵轮、透平轮及外壳不得有变形、损伤、腐蚀或裂纹。
外壳有轻微裂纹,可焊补修复,但应清除内应力。
检修时应作静压试验,充入0.3MPa的气压,将液力偶合器的充气口封住,保持5min,压力不得下降。
有离心转阀的液力偶合器,必须加试离心转阀的动作情况,其动作应灵活可靠。
液力偶合器检修后应作静平衡试验,其重心对放置轴心的偏移不得超过0.02mm。
液力偶合器必须采用难燃液为工作介质。
易熔合金塞必须完整,其熔化温度应符合各型号液力偶合器的规定。
六>
、减速器
减速器箱体不得有裂纹或变形,如有轻微裂纹,允许焊补修复,但应消除内力。
铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补,如裂纹已绝贯通二轴孔时,必须更换。
减速器箱体接合面应平整严密,垫应平整无折皱,装配时应涂密封胶,不得漏油。
减速器箱体结合面的平面度允差不得超过0.05mm。
结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3,深度不得超过0.3~0.5mm。
减速器箱体轴孔磨损后,在强度允许条件下,可扩孔镶套修复,但与其相对应的轴孔的平行度、两锥齿轮的垂直度允差应符合技术文件要求。
减速器试验:
空载跑合试验,正、反运转各半个小时,应无异响,温升正常。
作3h为满负荷试验,减速器的温度不得超过75±
5℃。
试验时,减速器的结合面和各轴头无渗漏现象。
七>
、密封件
各部密封件齐全完整,性能良好,不漏油。
重复使用或新更换的密封件,其质量应符合西北橡胶研究所制定“采煤综合机械化设备用橡胶密封及其它制品技术条件”《Q/XXY—03—78》的规定。
浮动油封的密封环不得有裂纹、沟痕,并须成对更换,成对使用。
更换密封件时,应检查密封件的性能,如发现发粘、变脆、变色时,不得使用。
密封表面无损伤,油封骨架不变形。
各部接合面的纸垫、石棉垫、耐油胶垫应平整、无折皱,眼孔一致,符合原设计的尺寸和材质。
油封弹簧松紧适宜,油封硬度应为邵氏85~90度,在弹簧压力下其内径比轴颈小的压缩值应符合表2—1—11的规定。
表2—1—11油封内径压缩值mm
油封内径名义尺寸
>30~90
>90~180
油封内径比相应轴颈小
1.5~2.5
2.0~2.5
2.5~3.0
“O”型密封圈松紧适宜,装在槽内不得扭曲、切边,保持性能良好。
八>
、液压系统的试验
应执行“采掘设备”分册液压支架2.6条的各项规定。
九>
、涂饰
各种设备的金属外露表面(有镀层者除外),均应涂防锈漆。
涂漆前,必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物。
按钮、油咀、注油孔、油塞、防爆标志等部件的外表面应涂红色油漆,以引起注意。
电动机涂漆颜色应与主机一致。
﹎﹎﹎﹎﹎﹎﹎【刮板输送机、转载机】﹎﹎﹎﹎﹎﹎
、传运部分
机头、机尾:
机头、机尾、过渡槽、过桥架无开焊。
机架两侧对中板的垂直度允差不得大于2mm。
机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密,上下、左右交错不得大于3mm。
压链器连接牢固,磨损不得超过6mm。
超过时,可用电焊或热喷涂方法修复。
半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求,一般在1~3mm范围内。
机头轴、机尾轴转动灵活,不得有卡碰现象。
链轮、护板、分链器:
链轮齿面应无裂纹或严重磨损,链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损:
节距≤64mm时,不得超过5mm;
节距≥86mm时,不得越过6mm(可用水平圆环链置于链轮上,检查圆环链上表面与轮毂的距离)。
链轮与机架两侧间隙应符合设计要求,一般不大于5mm。
链轮不得有轴向窜动。
护板、分链器无变形,运转时无卡碰现象。
抱轴板不得有裂纹,最大磨损不得超过原厚度的20%。
剪切销的村质与尺寸均应符合技术文件的规定。
防护罩无裂纹、无变形,连接牢靠。
、机身
刮板、链条:
刮板弯曲变形不得大于5mm。
中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10mm。
圆环链伸长变形不得超过设计长度2%。
链环直径磨损不得大于2~3mm。
组装旧链条时,应把磨损程度相同的链条组装在一起,以保证链条的长度一致。
溜槽:
溜槽平面变形不得大于4mm。
焊缝不得开焊,中板和底板磨损不得大于设计厚度的30%(局部不超过50%)。
溜槽和过渡槽的连接,上下错口不得超过2mm,左右错口不得超过4mm。
溜槽搭接部分无卷边。
溜槽连接件不得开焊、断裂。
连接孔磨损不大于原设计的10%。
溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。
机身的附件铲煤板(滑道)无开焊和明显变形,刃口无卷边。
导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm,磨损不得大于原导向管直径的20%。
挡煤板无开焊,无明显变形。
电缆槽无开焊,其变形量不得超过原槽宽的±
5%,局部不出现棱角和弯曲。
、桥式转载部分
桥段的凸凹挡板变形量不大于4mm,磨损量不大于设计厚度的30~50,不得开焊。
桥架无变形,移动灵活。
相邻两节的连接应牢固可靠,溜槽中板上下错口不得超过2mm。
推进系统性能良好,动作灵活,不漏液。
其余部分参照刮板机有关规定或按随机技术文件的要求执行。
、附属设备
紧链机构部件齐全,操作灵活,安全可靠。
各种保护装置齐全,动作灵敏,安全可靠。
﹎﹎﹎﹎﹎﹎﹎【胶带输送机】﹎﹎﹎﹎﹎﹎﹎﹎
、滚筒、托辊
各传动滚筒的表面应光滑,无损坏,运转灵活,滚筒边缘无毛刺。
胶面滚筒的胶层应与滚筒的表面紧密贴合,不得有脱层和裂口。
驱动滚筒直径应一致,其直径差不得大于1mm。
托辊应运转灵活,无卡阻现象。
缓冲托辊表面橡胶层磨损量不得超过原凸直高度的一半。
、架体
机头架、机尾架和拉紧装置架,不得有开焊现象,如有变形,应调平、校直。
其安装轴承的两个对应平面,应在同一平面内,其平面度、两边轴承座上对应孔间距允差和对角线允差不得大于表2—3—1的规定。
表2—3—1架体轴承座平面与孔公差mm
胶带宽
≤800
>800
安装轴承座的平面度
轴承座对应孔间距允差
轴承座安装孔对角线允差
1.25
1.5
3.0
2.0
4.0
转载机运行轨道应平直,每节长度上的弯曲,不得超过全长的5%。
机尾架滑靴应平整,连接紧固可靠。
中间架应调平、校直,无开焊现象。
中间架连接梁的弯曲变形,不得超过全长的5‰。
、胶带拉紧和伸缩装置
牵引小车架无损伤,无变形。
车轮在轨道上运行自如,无异响。
小车轨道无变形,连接可靠,行程符合规定牵引绞车减速器密封良好,传动平稳,无异响。
牵引绞车制动装置应操作灵活,动作可靠;
闸瓦制动力均匀,达到制动力矩的要求;
钢丝绳无断股,在滚筒上排列整齐,绳头牢固可靠。
滚筒、滑轮、链轮无缺边和裂纹,运转灵活可靠。
、清扫器和保护装置
机头、机尾都必须设清扫器,清扫器调节装置完整无损。
清扫器橡胶刮板的高度不得小于20mm,并有足够的压力;
与胶带接触部位应平直,接触长度不得小于85%。
盘式抽动器装配后,油缸轴心线和主轴轴心线应平行;
在松闸状态下,闸块与制动盘的间隙每侧不得超过2mm;
制动盘与闸块的接触面积不得小于85%。
液压电磁闸瓦制动器装配后,在松闸状态下,闸瓦不接触制动轮表面;
合闸后闸瓦与制动轮的接触面积不得小于90%;
制动时不得有泄漏现象。
﹎﹎﹎﹎﹎﹎﹎﹎【窄轨电机车】﹎﹎﹎﹎﹎﹎﹎﹎
、机械部分
车架不得有裂纹和明显变形,侧板及顶板凸出或凹入深度不得大于20mm,轴箱切口中心两对角线长度误差不得大于10mm。
各处铆钉及螺栓不得松动车碰头不得有严重损坏,弹簧无断裂,碰头伸缩长度不得小于30mm,不得有下垂现象。
连接装置必须可靠,销子、销孔磨损不得超过原尺寸的20%。
轴承箱:
轴承箱端与轮毂之间的间隙不得小于2mm;
轴承箱与导向板的总间隙,沿行车方向不得大于3mm,沿车轴方向不得大于7mm。
轮对:
轮箍(或车轮)踏面余厚不得小于原厚度的60%,无凹槽;
车轮踏面的圆度允差不得超过0.3mm,同一轮对直径差不得超过1.5mm;
前后轮对直径并不得超过3mm;
轮缘高度不得超过30mm,轮缘磨损量不得超过原厚的30%(用样板测量);
车削修复车轮踏面时,其几何尺寸应符合GB4695-84的规定;
车轴不得有裂纹,划痕深度不超过2.5mm,直线度允差不得超过0.2mm,轴颈磨损量不得超过原直径的5%;
新更换的轮对,轮距应小于轨距6mm,其允许偏差为±
2mm。
轮背距测量三处之差均不得超过1mm;
热装轮箍时,轮心与轮箍配合盈量应符合表2—4—1的规定;
轮毂与轴颈的配合应符合表2—4—2的规定。
轮毂压放轴颈的压力不得小于20t。
表2—4—1轮心与轮箍的配合盈量mm
轮心直径
>500~560
>560~630
>630~710
>710~800
0.58~0.76
0.67~0.85
0.76~0.96
0.88~1.08
表2—4—2轮毂与轴颈的配合盈量(H7/v6)mm
轴径
>65~80
>80~100
>100~120
>120~140
>140~160
0.090~0.139
0.111~0.168
0.137~0.194
0.162~0.227
0.188~0.253
带键的轴与轮毂的配合应符合技术文件要求;
无要求时,应符合表2—4—3的规定。
表2—4—3轮毂与轴颈(带键)的配合(K8/h7)mm
间隙(+)或盈量(-)
+0.044~-0.032
+0.051~-0.038
+0.060~-0.043
均衡梁、弹簧、吊架等不得有裂纹或严重磨损。
板弹簧各片厚度要一致,组装时应涂油,承载时应保持弓形,各片之间的间隙不得超过渡0.5mm。
齿轮罩(箱)固定牢靠,无变形、无裂纹,不漏油,不碰齿轮。
制动装置:
制动装置灵活可靠。
各连接销轴的配合应符合表2—4—4的规定。
表2—4—4连接销轴的配合(H11/d11)mm
销轴直径
10~18
>18~30
0.050~0.270
0.065~0.325
0.080~0.400
0.100~0.480
0.48
0.56
0.67
0.80
闸瓦磨损余厚不得小于15mm,同一制动杆两闸瓦厚度差不得大于10mm。
闸瓦与车轮踏面的接触面积不小于60%;
完全松闸后其间隙为3~5mm。
调整间隙的装置必须灵活可靠。
制动梁两端高低差不得超过5mm。
制动螺杆与螺母的螺纹无严重磨损抱闸式制动动装置,闸带厚度不得小于4mm。
松闸后,闸带与制动轮的间隙为2~3mm。
弹簧不得失效。
撒砂装置灵活可靠,砂管畅通,管口对准轨面中心。
、电气部分
检修直流电动机及防爆电气设备,应执行《煤矿机电设备检修质量标准》电气设备的有关规定。
控制器:
换向和操作手把灵活准确,螺栓和销子齐全牢固,闭锁装置可靠;
消弧罩完整,无松脱现象;
触头、接触片、连接线应紧固,触头接触不小于宽度的75%,其终压力为15~30N,触头相互错位不大于2mm;
触头、接触片、连接线及凸轮等均不得有严重烧损。
触头与接触片烧损修整后余厚不得小于原厚度的60%,连接线断丝不得超过10%;
各部绝缘良好,绝缘电阻应在0.5MΩ以上。
电阻器:
电阻器接线牢固,电阻片(带、丝)不得变形及裂纹,其相互间距不得小于原距离的60%。
瓷板(管)无裂纹;
电阻元件连接片(条)不得松驰、折损按烧损。
集电器:
弹力合适,起落灵活,接触滑板无凹槽;
电源引线截面符合规定,护套无破裂,无老化,线端应采用接线端子(或卡爪)与接线螺栓连接牢固;
自动开关的零部件齐全完整,电流整定符合要求,动作灵敏可靠;
配线无接头,绝缘层(或护套)良好,绝缘电阻不得低于0.5MΩ。
蓄电池电机车的电缆应采用非延燃性橡胶电缆;
插销联接器和熔断器插接良好,闭锁可靠,无烧伤痕迹。
熔断器熔体的材质及额定电流应符合要求;
蓄电池与蓄电池箱充电结束后半小时,电解液的密度和液面高度应符合表2—4—5的规定。
表2—4—5电解液密度和液面高度
电瓶
密度(g/cm3)
液面高出极板高度(mm)
酸性
碱性
1.23~1.275
1.17~1.22
10~20
15~30
电解液的温度不得超过下列规定:
合成碱电解液43℃,苛性钠电解液35℃;
硫酸电解液45℃;
蓄电池不渗漏电解液。
碱性蓄电池壳体无严重腐蚀及孔洞;
酸性蓄电池电池槽和上盖无破损,无变形,封口胶无裂纹。
注液孔盖齐全完整,封盖紧密,排气良好;
电池板无短路,无烧损断裂现象。
连接线(片)不脱焊,无断裂,截面符合要求,螺栓紧固;
蓄电池安装牢固,橡胶套及绝缘隔板齐全完整,无烧焦、老化或损坏;
蓄电池箱固定稳妥,锁紧装置可靠。
箱盖与箱体无变形,无破损,复盖良好。
绝缘衬垫齐全、完整、有效。
蓄电池箱内不得积聚水、电解液及其结晶体;
照明灯及警笛(警铃)齐全完整。
照明灯光洁明亮,照明距离不得小于60m;
警笛(或警铃)声音清晰宏亮;
润滑部件齐全,润滑良好。
、试验和试运转
空负荷试验一般不少于1h。
空负荷试验时检查下列各项:
起动平稳,运转正常,无异音和异常振动;
各部密封不渗不漏;
各部件相互衔接,动作正确,无卡劲现象;
各部温度不超过规定。
操作系统和制动系统在正常负荷下试运转,应符合下列要求:
各操作开关和联锁装置均应灵敏,正确可靠;
操作装置运用时应轻便,其标志牌所示应与实际作用相符;
制动装置和限位装置动作可靠。
当制动和限位时不产生异常振动。
安全装置应连续作三次试验,确保可靠、灵敏和正确地工作。
当有一次失灵时,应再试验三次。
如试验失灵时,即认为不合格,应检修后再试验。
电机车制动距离应符合《煤矿安全规程》的规定。
﹎﹎﹎﹎﹎﹎﹎﹎﹎【斜井人车】﹎﹎﹎﹎﹎﹎﹎﹎﹎
、车体部分
扶手、靠背板、坐板、脚踏板、保护链及其它零部件齐全完整,铆钉和螺栓不松动;
车棚的四壁和进出口应平整光滑,不得有尖棱、尖角和突出物;
车棚、底架、前后挡板、骨架角铁无开焊、裂纹、破洞和明显变形。
车棚的凸凹深度不得大于15mm;
焊缝紧密均匀,无裂纹、夹渣、烧穿和假焊等缺陷;
铆接件不得采用点焊;
车架沿长度方向的直线度不大于3‰,全长不得大于9mm;
平等度不大于4‰;
直垂度不大于4‰,全长不得大于10mm。
、开动机构
弹簧无裂纹、断裂和永久变形;
开动弹簧和制动弹簧,在安装前应做5次全压试验(压缩至工作负荷的高度)测量第四次和第五次高度,其值不变;
把开动弹簧和制动弹簧压缩至工作高度,检查其
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