脱硫检修规程阳城Word下载.docx
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卸料斗、振动给料机、石灰石皮带输送机(带金属分离器)、石灰石斗式提升机、石灰石贮仓、石灰石仓顶皮带输送机、仓顶布袋除尘器、卸料斗专用除尘器、石灰石称重给料机、石灰石球磨机、石灰石浆液循环箱(带搅拌器)、石灰石浆液循环泵、石灰石浆液旋流器、石灰石浆液箱(带搅拌器)、石灰石浆液箱(带搅拌器)(5、6号机用)、石灰石浆液泵等组成。
工艺流程:
在本地区采购粒度≤20mm的石灰石原料,经除铁处理后,由称重给料机再进入湿式溢流式球磨机磨制成石灰石浆液,通过石灰石浆液旋流器使合格的石灰石浆液储存在浆液箱内,用浆液泵送入吸收塔以补充与SO2反应消耗了的石灰石。
不合格的石灰石浆液再进入磨石机继续磨制。
为使浆液混合均匀、防止沉淀,在石灰石浆液储存罐内装设浆池搅拌器。
同时按需求加入工艺水以维持要求的浆液浓度。
3.12SO2吸收系统主要组成部分:
吸收塔、吸收塔搅拌器、除雾器、浆液循环泵、吸收塔石膏浆液排出泵、氧化风机、喷淋管组、喷淋喷咀、循环泵入口滤网等组成。
烟气由一侧进气口进入吸收塔的上升区,在吸收塔内部设有喷淋装置,烟气在上升区与雾状浆液逆流接触,处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下,从位于吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至除雾器。
吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔,分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。
这些液滴与塔内烟气逆流接触,发生传质与吸收反应,烟气中的SO2、SO3及HCl、HF被吸收。
SO2吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。
为了维持吸收液恒定的pH值并减少石灰石耗量,石灰石被连续加入吸收塔,同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动,以加快石灰石在浆液中的均布和溶解。
吸收了SO2的再循环浆液落入吸收塔反应池。
吸收塔反应池装有6台搅拌机。
氧化风机将氧化空气鼓入反应池。
氧化空气分布系统采用喷管式,氧化空气被分布管注入到搅拌机桨叶的压力侧,被搅拌机产生的压力和剪切力分散为细小的气泡并均布于浆液中。
一部分HSO3-在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化,其余部分的HSO3-在反应池中被氧化空气完全氧化。
吸收剂(石灰石)浆液被引入吸收塔内中和氢离子,使吸收液保持一定的pH值。
中和后的浆液在吸收塔内循环。
吸收塔排放泵连续地把吸收浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。
通过排浆控制阀控制排出浆液流量,维持循环浆液浓度在大约25wt%。
3.13烟气系统主要组成部分:
旁路烟气挡板、原烟气挡扳、净烟气挡扳、烟气换热器、换热器吹灰器、烟气换热器低泄漏风机、烟气换热器密封风机、烟气换热器高压水冲洗泵、GGH离线冲洗水泵、GGH冲洗水坑(带搅拌器)、GGH冲洗水坑泵、挡扳密封风机、挡扳密封空气加热器、增压风机、增压风机密封风机、膨胀节等组成。
从锅炉来的热烟气经增压风机增压后进入烟气换热器,降低烟温后再进入吸收塔,向上流动穿过喷淋层,在此烟气被冷却到饱和温度,烟气中的SO2被石灰石浆液吸收。
除去SOX及其它污染物的烟气,经过除雾器除去水分,再与烟气换热器中吸热原件接触提高烟温,然后通过烟囱排放。
烟道上设有挡板系统,以便于FGD系统正常运行和事故时旁路运行。
每套FGD装置的挡板系统包括一台FGD进口原烟气挡板,一台FGD出口净烟气挡板和一台旁路烟气挡板,均为单轴双百叶窗式。
在正常运行时,FGD进出口挡板开启,旁路挡板关闭。
在故障情况下,开启烟气旁路挡板门,关闭FGD进出口挡板,烟气通过旁路烟道绕过FGD系统直接排到烟囱。
所有挡板都配有密封系统,以保证“零”泄露。
密封空气由密封空气站提供。
密封空气站二炉一套,设两台100%容量的密封空气风机(一用一备)和两台电加热器。
3.14石膏脱水系统主要组成部分:
石膏浆液箱(带搅拌器)、石膏浆液输送泵、石膏旋流器、废水旋流站给料箱(带搅拌器)、废水旋流站给料泵、滤液泵、真空皮带脱水机、真空泵、石膏冲洗水泵、冲洗水箱、滤布冲洗水泵、滤液箱(带搅拌器)、废水箱(带搅拌器)、废水输送泵等组成。
两台脱硫塔石膏排出泵送来的石膏浆液(浓度大约为25wt%)输送到安装在石膏脱水车间顶部的石膏旋流站。
浆液浓缩到浓度大约55%的底流浆液自流到真空皮带脱水机,然后将稠化的石膏用真空皮带过滤器进一步脱水到残留湿度为10%。
为了使氯含量减少到不影响石膏使用质量的程度,需要同时在过滤皮带上对其进行洗涤。
上溢浆液经废水旋流站给料箱送至废水旋流站。
废水旋流站的溢流经废水缓冲箱再用废水泵送至废水处理系统,底流进入滤液箱。
皮带脱水机翻卸的脱水石膏,通过转运皮带送入石膏库,石膏库内的石膏通过铲车进行汽车装卸工作。
来自缓冲箱和冲洗水箱的溢流以及废水旋流站的底流自流到滤液箱,然后由滤液泵输送到石灰石制浆系统和吸收塔。
工业水作为密封水供给真空泵,然后收集到冲洗水箱,用于冲洗滤布、滤饼。
3.15废水系统主要组成部分:
中和箱(带搅拌器)、沉降箱(带搅拌器)、絮凝箱(带搅拌器)、澄清池、旋转刮泥机、污泥循环泵、污泥输送泵、出水箱(带搅拌器)、出水排放泵、助凝剂加药装置、盐酸加药装置、FeClSO4加药装置、有机硫加药装置、石灰自动加药设备、离心脱水机、排污泵、卸酸泵、电动污泥斗、安全淋浴器、检修用电动葫芦、溢流坑搅拌器等组成。
脱硫装置浆液内的水在不断循环的过程中,会富集重金属元素和Cl-等,一方面加速脱硫设备的腐蚀,另一方面影响石膏的品质,因此,脱硫装置要排放一定量的废水,进入FGD废水处理系统,经中和、絮凝和沉淀,泥浆脱水等一系列处理过程,达标后排放至电厂灰场。
脱硫废水处理系统包括以下三个子系统:
脱硫装置废水处理系统、化学加药系统、污泥脱水系统。
3.16工艺水系统主要组成部分:
两台吸收塔共设置一台工艺水箱一台工业水箱、两台工艺水泵(一运一备)、三台除雾器冲洗水泵和两台工业水泵等组成。
工艺水由工艺水泵从工艺水箱输送到各用水点,例如吸收塔、吸收塔入口烟道冲洗水等。
除雾器也用工艺水冲洗。
冲洗水由每台机组的除雾器冲洗水泵自动地、定时地输送到除雾器。
3.17压缩空气系统主要组成部分:
GGH吹扫采用蒸汽,由主机供给,仪用气、杂用气均由主机供给,在脱硫岛内设置一台杂用空气储气罐和一台仪用空气储气罐等组成。
3.18事故排放系统系统主要组成部分:
吸收塔区地坑(含泵和搅拌器)、石灰石制备区地坑(含泵和搅拌器)、石膏脱水间地坑(含泵和搅拌器)、事故浆液箱返回泵、事故浆液箱(含搅拌器)等组成。
当需要排空吸收塔进行检修时,塔内的浆液主要由吸收塔排放泵排至事故浆液箱直至泵入口低液位跳闸,其余浆液依靠重力自流入吸收塔排水坑,再由吸收塔排水坑泵打入事故浆液箱。
由每个箱体和泵内排出的疏水也通过沟道分别集中到吸收塔排水坑、石灰石浆液制备系统排水坑和石膏脱水系统排水坑。
4增压风机
4.1概述
增压风机安装在锅炉后部的烟气系统中,风机在温暖、腐蚀性的烟气中运行。
风机的转速恒定的,配有机械式可调叶片,以便在运行过程中改变叶片角度,实现风机的额定功率。
通过驱动外部调整杆的伺服马达,将控制信号发送至轮翼的液压调节装置,从而改变叶片角度。
4.2设备结构
风机装置
辅助设备
静止部件
旋转部件
油箱
其它
进口箱(9)
叶轮壳体(8)
扩压器
(1)
联轴节护罩(12)
导轨(13)
运动滑座
(2)
主电动机(14)
联轴节(11)
带主轴的轴承组件(10)
轮毂(6)
叶片(7)
液压缸(5)
旋转油封(4)
液压调节装置(3)
液压油箱
润滑油箱
执行机构
失速探头
仪表等
失速报警系统
活络接头
密封空气风机
4.2.1静止部件
4.2.1.1静止部件包括进口箱、叶轮壳体和扩压器。
静止部件是按规定的压力条件进行设计的。
风机的进口箱是用螺栓固定在混凝土基础上的。
固定在混凝土基础上的导轨支承扩压器。
4.2.1.2在进口锥体中的带导向叶片的进口箱确保气流到转子的叶片的最佳流动。
带动旋转部件的风机主轴安装在进口箱的内导管中的轴承组件中。
在内导管的端部,轴承组件和电动机之间装有联轴节。
可通过检验门进入进口箱中。
4.2.1.3容纳旋转部件的叶轮壳体安装在进口箱和扩压器之间。
叶轮壳体是用特殊的导向销在进口箱上定中心的。
4.2.1.4将风机的动压头转换成静压头的扩压器安装在叶轮壳体上。
扩压器上装有运动滑座,在维修保养时,它可以在导轨(支承物)上沿轴向移动。
4.2.1.5风机叶轮的校平衡和叶片尖端和壳体之间间隙的测量都是在扩压器已安装好的情况下进行的,进行校平衡工作要通过扩压器的内导管,而间隙的测量要从扩压器的空气通道中进行。
为进行这些工作在扩压器和风管之间的过渡段上装有人孔。
4.2.2旋转部件
4.2.2.1主电动机采用挠性联轴节连接的方法与风机的主轴进行连接。
4.2.2.2装有径向轴承和推力轴承的主轴安装在轴承组件中,并安放在进口箱的内导管中。
4.2.2.3轮毂安装在远离主电动机的端部,液压调节装置、安装在主轴上。
在轮毂中,叶片用特殊的叶片固定螺钉安装在可以转动的叶片枢轴上。
轮毂的内部调节部件将调节运动从液压缸传递到叶片的枢轴。
4.2.2.4叶片可以通过在叶轮壳体上的检验盖进行更换。
4.2.3液压油箱
4.2.3.1液压油箱为调节装置的液压缸提供所需要的油压。
液压装置有两台油泵。
(一台作为备用)。
4.2.3.2液压油箱上有三个接口,分别接到液压缸的旋转油封,亦即:
(1)到液压缸的压力油管
(2)来自液压缸的回油管
(3)泄漏油的回油管
4.2.3.3确定液压油的压力和流量的依据是在运转期间所需要的调节速度。
运行期间,当调节装置的载荷改变时,其压力将不是不变的。
流量几乎是不变的。
4.2.3.4为确保正确的油温,油箱配有油冷却器和恒温控制的加热元件。
4.2.4润滑油箱
4.2.4.1润滑油箱向轴承组件提供润滑油。
其油压装置装有两台油泵,一台作为备用。
4.2.4.2润滑油以不变的流量循环流到油润滑的轴承,并通过轴承座底部的接口回流到润滑油箱。
4.2.4.3为了能得到润滑油的正确的操作温度,油箱中装有加热元件和油冷却器。
4.2.4.4润滑油通过两个接头连接到主轴承组件:
(1)带流量报警装置的流到轴承组件的压力油管。
(2)来自轴承组件的回油管。
4.2.4.5润滑油的流量几乎是不变的。
4.2.5其它
4.2.5.1执行机构将冲力从调节系统传递到风机的调节臂。
扩压器的调节驱动组件通过内套管将调节动作传到液压缸的调节阀。
4.2.5.2在风机和辅助设备上都装有仪表。
风机仪表被连接到放在风机机壳外边的接线盒。
液压油箱和润滑油箱上的仪表被连接到各自油箱上的接线盒。
4.2.5.3风机轴承组件上装有温度敏感元件,这些元件被接到电气报警系统。
在PI-图,功能图和仪表清单中说明了仪表的测量点、位置、功能以及报警极限值。
4.2.5.4风机上装有用于测量绝对压力和压差的带有内置式测量插座的三个圆形的管道插座。
这些圆形管道插座安置在进口箱的进口处、进口锥体上和就在扩压器后面的过渡段中。
圆形管插座与三个压力变送器相连,这些变送器用于失速报警和确定风机当前的操作点。
4.2.5.5失速装置包括连接到压差开关的测量装置。
在安装时,压差开关应该与电气报警系统(失速监测)连接。
当风机在失速范围运转时,失速装置发出报警。
进一步的细节可见有关操作的章节。
4.2.5.6两只活络接头分别安装在进口箱的进口法兰和扩压器的出口处。
活络接头可以补偿在风管系统中不可避免的热膨胀,并可避免机械振动的传递。
4.2.5.7在进口箱的内导管和转子之间装有加热元件。
加热元件被接到在风机机壳外面的接线盒。
加热元件是用加热轮毂四周的空气的方法来防止腐蚀,因为这样可避免烟气中的水汽冷凝。
4.3检修周期
风机的维护计划
项目
连续监测
每年或8000小时
每2年或16,000小时
每4年或32,000小时
每6年或48,000小时
备注
叶片
检查
更换取决于检查
在现场完成
关于每48,000小时检查应由厂家作出
叶片轴承
单动油
无滚珠护圈润滑
工作温度从100℃到160℃
在8年或64,000工作小时之后更换叶片轴承(最迟)
润滑油
检查润滑油位
更换润滑油
毂和主轴的衬套
检查叶片轴承,同时检查和更换
B毂滑瓦
检查间隙
转动滑瓦90°
或更换
旋转油封
每6年或检查之后更换
液压缸
更换
修复
或新缸
将液压缸返回厂家修复
振动水平
是
如果局部指示,一天检查一次
轴承温度
主轴承
轴承装置垫圈
在主轴承更换时
止推轴承压力弹簧
排气阀的检查
风机清洁
根据需要
仪表
性能试验
在通常操作时进行
基础螺栓
紧固
失速探测器装置
检查和性能试验
外调节臂
调节传动器装置
见供应厂商的设备说明书的说明
挠性连接
联轴节
密封空气风扇
油位
压力
温度
液压油
每6个月可以作一次油分析。
分析的结果确定是否应更换油。
加油的空气过滤器
必要时更换空气过滤器
压力过滤器
每4,000小时更换或如果压差太高时更换
油流量
油规格见章节4.05
作为油每年更换的替代物,每6个月可以作一次油分析。
分析的结果确定是否更换器。
见章节4.05的油分析标准
4.4检修标准项目
4.4.1旋转油封的检查
4.4.2液压缸的大修
4.4.3调节传动装置的检查
4.4.4基础螺栓的检查
4.4.5毂油位的检查
4.4.6辅助设备的检查和维护
4.4.7风机清洁
4.4.8静态零件的拆卸
4.4.9调整部件的拆卸
4.4.10叶片的拆装
4.4.11叶片轴承的拆装
4.4.12毂内部零件的检查
4.4.13毂的装配
4.4.14液压调节装置的安装
4.4.15毂的加油
4.4.16静态零件的装配
4.4.17毂的拆装
4.4.18毂的安装
4.4.19叶片的安装
4.4.20主轴承的检查
4.4.21轴承装置的拆装
4.4.22主轴承的拆装
4.4.23主轴承的装配
4.4.24轴承装置的安装
4.4.25径向间隙的测量
4.5检修工序
4.5.1检修前运行状态的监测。
4.5.1.1测量风机运行状态下和各部振动值,并记录。
4.5.1.2测量风机运行状态下的油位是否正常。
4.5.1.3检测风机运行状态下的油位是否正常。
4.5.1.4检查风箱各部漏风情况并记录。
4.5.1.5检查地脚螺全紧固情况并记录。
4.5.1.6检查运转参数及通流部分有无异音,并记录。
4.5.2检修前的准备工作
4.5.2.1根据运行状态下的检测结果确定检修项目及工期。
4.5.2.2制定安全措施、技术措施、施工定置图、网络图。
4.5.2.3根据现场实际情况制定检修风险评估及措施。
4.5.2.4准备好检修记录本、图纸及检修单。
4.5.2.5准备好检修工具、专用工具、量具等。
4.5.2.6准备好检修所需材料及备品配件。
4.5.2.7办理工作票、动火票。
4.5.2.8通知热工、电气拆除转机的电缆及热工元件。
4.5.3安全预防措施
4.5.3.1切断来自导管的气流防止风机“风力自动”。
4.5.3.2只有在转子停止时才移去检查门。
4.5.3.3在对转子系统开始工作前,主电动机必须从电源断开并继续断开直至工作完成和所有孔口关闭。
4.5.3.4如果叶轮外壳的检查孔或联轴节罩已移去,或如果工作要经过外部风机静态零件或挠性连续完成,电源就不得连接到主电动机。
4.5.3.5停止液压箱的电动机并关断电源。
4.5.3.6停止润滑箱的电动机并关断电源。
4.5.3.7停止密封空气的电动机并关断电源。
4.5.3.8将含有高压液体的软管/管子减压并使它们冷却到适当的温度。
4.5.3.9由于落下物体的风险关闭垂直导管的孔口。
4.5.4工序
4.5.4.1旋转油封的检查
(1)检查旋转油封油软管的情况,必要时更换。
(2)在检查时清洁旋转油封。
如果异常操作,轴承噪声或油漏泄,就更换旋转油塞。
(3)在油封轴已从液压缸的阀拆下时,必须更换铜垫圈。
(4)在安装之前热处理铜垫圈。
4.5.4.2液压缸大修
(1)检查液压缸的漏泄点:
调节阀和阀箱之间、阀箱和活塞之间。
(2)如果上述各点正确,但液压箱油耗高,应拆卸毂的支承盖,液压缸检查活塞和油缸之间的漏油。
如果漏泄,将液压缸送到厂家修复。
4.5.4.3调节传动装置检查
(1)调节传动装置轴承内的润滑脂可能变干,从而增加所需调节力矩。
在检验时润滑脂的情况应加以检查。
必要时,更换润滑脂。
(2)清洗轴承并用润滑脂润滑(半-加注)。
拆卸拉叉以及调节臂和伺服电动机之间的连接杆。
将调节杆放在垂直位置上(向下)并检查调节轴的摩擦是否是10Nm。
通过螺丝以及将停止叉按轴的方向向摩擦盘移动进行调整。
4.5.4.4基础螺栓的检查
按照以下规格紧固基础螺栓上的所有螺母。
力矩
(1)基础螺栓M24:
282Nm
(2)基础螺栓M16:
85Nm
4.5.4.5毂内油位的检查
(1)转动毂直止油位塞处于正确位置见图纸。
(2)在几分钟之后,毂内油已稳定,油位可以卸下油位塞来检查。
(3)用一注油管重新注油。
(4)在油检查之后务必安装一新塞头!
4.5.4.6辅助设备的检查和维护
(1)联轴节
1)首先移去联轴节护罩并将联轴节零件匹配标记,因为这些零件始终作为一个单元平衡。
2)联轴节可以断开而不移动电动机轴和主轴上的两半联轴节。
3)联轴节按照供应厂商设备说明书的说明检查。
(2)液压箱
1)该箱应该加以蒸汽清洗并检查漏泄和正常操作。
2)该箱按照供应厂商设备说明书的说明检查。
3)检查所有软管的情况,必要时加以更换。
4)检查泵、开关、阀和泄压阀,必要时修理或更换。
(3)润滑箱
1)该箱加以蒸汽清洗并检查漏泄和正常操作。
(4)密封空气风机
1)检查导管和法兰接头的漏泄。
更换有缺陷的零件和牢固地紧固所有螺栓接头。
检查空气过滤器,必要时加以清洁。
2)密封空气风机按照供应厂商设备说明书的说明检查。
(5)挠性接头
挠性接头应该定期地对腐蚀、裂纹、漏泄和损坏加以检查,必要时加以更换(同样见供应厂商设备说明书的说明)。
(6)仪表
振动设备、电阻温度表和皮托管无需检查。
然而应该进行功能检查。
(7)加热元件
进口箱内壳的加热元件无需检查。
(8)失速探测器
在操作时失速探测器的功能试验
功能试验应每8,000小时或至少一年进行一次功能试验。
经验表明如果风机位于有高灰尘浓度的环境应在较短时间间隔进行功能试验。
1)将U-管压力计连接到失速探测器的两个插座。
2)在正常操作期间,以及在叶片角大于失速取消角时(见断开程序),U-管压力计应读出达到50mmWG(500Pa)。
3)如果压差不能观察到,失速探测器和它的接头应加以检查堵塞和紧固。
4)小心应将管子正确重新连接到失速探测器。
(9)失速探测器和压差开关的检查
1)检查失速探测器的堵塞和漏泄。
失速探测器的孔应该刃形的。
2)检查压差开关是否在规定压力时转换。
3)断开失速探测器和压力开关之间正压的管子(在压力开关的底部中心)。
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