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若基础遇到淤泥及软弱土层时,报监理工程师待有关部分确定了处理方案后,再进行地基的处理。
2.土方填筑
土方回填前先将基底杂物清除干净,经平整后将基底碾压密实(有工作面时)或人工夯打密实,然后根据回填试验取得的数据指标(经监理工程师审批),分层铺土、平整、碾压,并按要求取样检验每层回填料的含水量、干密度及压实度,并报监理工程师检验,合格后方可进行上层土料的填筑。
结构物回填有些工作面较窄,大型碾压设备使用不上,故更要认真控制其质量。
进出口段及洞身段土方回填时砼强度必须达到设计强度70%后进行,且不可过早回填,从而导致结构的破坏;
有排水要求的部位,充分检查排水孔是否通畅,及时按设计要求做好反滤设置后方可回填。
暗渠进出口墙后回填压实均需按堤防干密度不小于1.5±
/m3和压实度不小于0.95的双指标控制,严格控制质量,合理按排工期,保证施工不误防汛。
铺料采用推土机平铺、铺料分层统一铺土,统一碾压,结合人工整平,严禁出现界沟。
层间接缝错开1-2米,并交替逐渐上升,相邻施工段作业面宜均匀上升,段与段之间不可避免出现高差时,以斜坡相接。
铺料铺至设计边坡外侧30cm。
若铺料表面在压实前被晒(风)干时,喷水湿润;
若土料含水量过高进行凉晒使其达到最优含水量再进行碾压。
3、压实方法及压实遍数
按确定的铺料厚度铺料并平整后,根据实际情况分别采用振动碾碾压或打夯夯实,在分段分片碾压时,相邻作业面的搭接碾压宽度为平行堤轴线方向不小于0.5m,垂直堤轴线方向不小于3m。
碾压时的行车速度控制在2km/h以内,进退错距碾迹搭压宽度不小于10cm,并派专人负责,保证碾压遍数,严格控制压实到填筑边线。
采用夯实时用连环套打法,夯迹双向套压,夯压夯1/3,行压行1/3,对分段分片夯实时,夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。
土料的压实严格按照现场碾压试验确定的由监理工程师批准的压实遍数碾压,以保证压实质量。
对偶尔出现的松土、杂物、欠压、漏压,“弹簧土”、层间光面、层间中空、或剪切破坏等现象时,及时处理并经检验合格后,方准铺填新土。
4、接缝处理
为保证土方填筑的质量和整体性,相邻工段尽量平衡上土,两工段接缝处要逐层交错压实,不留有界沟,如进度不一致,铺土相差两层土以上时,接缝处要按1:
5的坡度进行插肩,低工段上土时接缝处逐层开蹬。
对于泽河堤恢复回填,新旧堤结合处,要进行逐层开蹬的方法回填,机械压不到的部位,要采取人工夯实的方法,以保证接缝的质量。
土堤与钢性建筑物相接时按下列要求施工:
三、浆砌片石基础
1.砌筑石料
浆砌条石所用石料采用外购,石料必须选用质地坚硬、无风化剥落和裂纹的岩石,其抗水性、抗冻性、抗压强度等均须符合设计和规范要求。
砌筑面石进行加工至符合设计和规范要求。
2.砌筑砂浆
砌筑砂浆符合设计要求和设计标号、和易性,具有良好的保水性能;
砂浆的配合比须经试验确定,并须征得监理工程师的同意;
砂浆必须拌和均匀,其拌和时间自投料完算起,不得少于1.5min,在其凝结之前使用完毕;
水泥与塑化剂的配料误差不得大于2%,砂的配料误差不得大于5%,水的配料误差不得大于1%。
3.浆砌石铺砌
1.浆砌石采用铺浆法砌筑。
要求平整、稳定、密实,上灰浆前,石料清洗表面泥土并洒水湿润,使其表面充分收水,但不残留积水,灰缝厚度一般为20-30mm。
2.砌筑砂浆配合比经试配确定,并报监理工程师审核后使用。
由于工程施工部位集中,砌筑砂浆在各砌筑工作面用机拌制,小斗车运输。
砂浆必须现配现用,根据气温情况,在初凝之前用完。
3.养护
砌体完成后,12-18h之间及时养护,养护至关重要,它关系到砌体的整体质量,养护时间一般为28天,要用草帘覆盖,经常洒水保持湿润,避免碰撞振动。
四、模板安装
1.模板材料
该工程现浇砼部分的模板主要采用组合钢模板以及木模板。
2.模板安装前,首先在垫层上用墨线弹出砼箱涵、各个闸及挡土墙的外围轮廓线,并经检验合格,以便于模板安装和校正。
用水准仪将水平标高从水准点引测到基槽内,作为模板安装的依据。
并且用1:
3水泥砂浆在墨线旁抹找平层,以保证模板位置及标高正确,防止模板底部漏浆。
3.模板的对拉螺栓采用Φ16圆钢,中部利用90×
90×
2.5mm铁板与Φ16圆钢满焊,作为止水板。
墙体对拉螺栓的长度为墙体厚度减30mm,两侧各套30mm长丝扣。
4.模板安装过程中,组合钢模板上的“U”型卡间距要小于300mm,端肋部分用“U”型卡和“L”型插销相间上满,同一拼缝的“U”型卡要一反一正插置。
安装对拉螺栓时要两面均匀拧紧,两端拧紧的丝扣要有足够的长度。
在墙、柱模板的底部要留有清扫孔,在验仓合格后进行封堵。
5.在模板拼装过程中,应在模板缝内镶海绵条(特别注意施工缝部位),以确保模板之间的接缝平整严密,不出现“穿裙带帽”及“错台”现象。
五、砼拌和、浇筑、预制盖板安装
砼工程主要包括:
砼原材料、砼配合比、分缝、脚手架工程、砼拌和、砼运输、砼浇筑、砼养护、预制砼件的运输、堆存、吊运和安装、砼的质量控制及检测、成品砼等,是本工程的关键部分。
具体工序施工方法及控制措施如下:
1.砼拌和系统
砼拌和包括材料计量和拌和两大部分。
计量是否准确,拌和是否充分是决定砼质量的关键,因此,必须认真对待砼计量及拌和工作。
设置350式搅拌站一台,可满足高峰浇筑施工需要,为防止意外情况,另行安排砼搅拌机一台备用。
在暗渠入口设一个砼计量拌合站。
拌合站要紧挨砂、石料场布置,同时距基坑不能过远,以便兼顾生熟料物的运输及满足拌合物和易性的要求。
施工前,结合工程的砼配比情况,项目部专业人员必须检验拌合设备的性能,先试运行并调整,合格后报监理工程师做运行操作检验。
合格后方可投入使用。
拌和均采用一次投料法投料,必须严格遵守试验人员提供经监理人批准的砼配料单进行配料,其各种外加剂计量要准确,严禁擅自自更改配料单。
其称量偏差不超过SDJ207-82第4.3.2条规定。
同时项目部试验人员定期和不定期检查和校核称量系统的准确性、机器及叶片的磨损程度等,做到用前有技术部门合格的检测,用中按规定监督使用,以确保精度。
计量拌和站上所有的称量、指示、记录及控制设备及部件,在使用前及使用中均设相应的防尘保护。
砼拌和符合SD207-82中第4.3.1~4.3.9条的规定,根据规范规定及试验室提供的配料单通过试验确定拌合程度和时间,以保证拌和物良好的和易性,同时在砼生产过程中还经常检验,根据设备及现场情况及时调整拌合时间,一旦发现配料或拌和不当砼出仓,立即弃置监理工程师指定的场地,绝不能运至作业面利用。
2.砼运输
砼运输包括水平运输和垂直运输两种。
水平运输采用自卸三轮车运输,垂直运输采用导轨车运输。
3.砼浇筑
浇筑前,全面检查模板内有无杂物,接合面打毛是否充分、仓内有无积水,照明及振捣器具是否充分等经监理工程师检查合格后方可浇筑。
浇筑前用水管将仓面均匀湿润(不能有较多积水)后。
然后先拌制一定量高标号砂浆平铺至仓面内3~5cm(仓面长的分段铺),然后再下砼料物。
无论在仓内还是仓外,都要保证振捣充分、振捣均匀,尤其要掌握好上下层的结合深度,避免漏振或过振。
振捣时要严格控制振捣器到模板间的距离,尤其不能直接插到模板上振捣。
薄壁结构必须选择振捣力小的振捣棒,以防模板跑模;
同时要控制好振捣棒不能振到钢筋网上或拐到钢筋网中振捣。
振捣人员必须选有丰富经验的操作人员,同时浇筑前技术人员现场要做好技术交底工作,并加强责任措施,增强责任意识,这样才能保证浇筑质量。
如果仓面较长,分层浇筑不能保证时可拉坡浇筑,但拉坡一定要缓,坡脚、坡中石子容易集中的部位一定要定时处理。
仓面较短,在砼初凝期内完全能平铺一层的必须分层浇筑,每层砼的厚度以小于30cm为宜。
同时,对小仓面的砼浇筑,从拌和站就控制速度,严禁超速浇筑。
对模板没有进行特殊加固的,浇筑速度控制在每小时不超过0.5~0.6m为宜,否则模板将有可能发生问题而导致浇筑失败。
浇筑至接近设计高程时,严格控制拌和量,人工仔细下料、铺料,确保既不超浇又不欠浇。
。
4.预制构件的浇筑
预制构件的预制场地尽量施工现场布置,以减少场内二次倒运的费用并节省时间。
预制场地必须经垫高、碾压、平整、防水等处理后使用。
由于预制构件高度不高,采用机动运输车将拌和物运至构件侧面,卸在地面可移动的上料板上,人工将拌和物送入构件内,从一端浇向另一端的方法浇筑。
预制件在浇筑时均采用插入式振捣器与平板振捣器相结合的办法保证振捣质量。
插入式振捣器主要是保证构件各个部位的密实,平板振捣器主要解决顶面的提浆,为表面平整及处理提供条件。
浇筑过程中要随时观察模板有无移位,有无漏浆等。
同时因断面较小,一是采用小振捣棒,二是操作人员要心中有数,尽可能别直接触及模板及钢筋网。
表面处理根据不同的使用要求有不同的处理方法。
主要有毛面和光面之分。
毛面的,经提浆平整后,在收浆前用木拉板根据高程线细找平并拍压密实、平整;
光面需在收浆前后分别用钢压板压平、压光。
5.砼养护
根据砼自身的特性,成型养护是保证砼强度的最后一道工序,也是提高砼质量,保证砼强度的重要环节。
砼养护要根据工期、季节、部位等分别采取不同的养护方法。
总的原则是养护要及时、保潮要充分、时间要保证。
对垫层、底板、基础等底部工程,表面处理完后即要覆盖草帘等吸水覆盖物洒水保潮,每天根据气温情况调节洒水遍数,确保在养护期内始终潮湿,始终被覆盖;
对墩、墙、柱、洞身、预制构件等,顶面处理完后,立即覆盖并洒水养护,待侧面模板拆除后,可采用挂草帘或喷养护液的方法养护。
砼的养护期一般不短于28天,同时必须派专人轮班养护。
养护人员要根据设计及规范要求、部位及结构情况、天气及温度情况和养护方法等,详细制订养护监控一览表,随时记录并填写该表,以增强责任心,确保每个部位的养护质量。
砼在养护过程中,最忌污染砼表面,因此,养护方法要得当,养护人员要上心,同时注意节约用水,尤其不能造成其他工作面积水而影响正常施工。
6.预制构件的运输、堆存及安装
预制构件运输是指底模须周转使用和构件到安装前需水平运至安装现场的过程。
运输时,一是要确保构件强度必须达到能安全搬运的要求;
二是要确保吊运设备及器具必须满足安全起运的要求。
对长构件,运输工具还要满足长度要求。
对板等长、大构件,采用足够吨位的汽车吊移位装车,长拖车运输,汽车吊卸车,同时运输道路要修整,车槽内要垫托方木,构件卸下的平整地面上及叠存构件间均要垫托方木,以防构件在运输及堆存过程中发生断裂及倾斜。
运输前,根据构件就位情况合理规划每种构件的运卸位置,充分考虑吊装设备的移动半径等要素,以减少二次搬运,达到顺利、安全就位的目的。
构件堆存主要是指预制构件在安装前的存放。
对大型构件,将地面整平压实,在两端1m多范围横垫方木,然后吊放构件,如需叠放,在构件间同样要垫托方木;
对栏杆及扶手等小构件,一般采取立放或靠放的办法,但必须确保不能发生倾斜。
构件存放后要挂警示牌,严禁人员乱动,以保证人身及构件安全。
构件安装前,技术人员根据现场具体情况制订安全可行的安装方案,根据安装方案选择固定人员并责任到人。
同时提前根据设计将有关就位线放好并复检好,对吊装设备运行的地面及上空都要仔细检查好、观察好,对构件本身有无大的问题也要进行对号检查,确保万无一失。
安装过程中上下要统一指挥,紧密协调,精力集中,严禁非工作人员进入安装区。
每块构件就位后,技术人员要立即检查就位情况,无误后方可脱钩。
全部完成后全面进行检查,合格后放吊运设备离开现场。
7.成型砼缺陷的修补及处理
砼拆模后,有关专业人员要立即到现场对砼外观进行全面检查,对存在轻度麻面、浅度蜂窝、局部底部烂根等砼较普遍存在的通病缺陷,在养护前立即进行有效处理;
对出现严重跑模、多处石子集中、有空洞等严重缺陷,必须及时报监理工程师共同察验后决定处理意见,对有影响砼正常使用的缺陷,坚决返工重来。
总之,对砼缺陷的修补及处理不是目的,而只是个补救手段。
施工过程中自始至终要严把质量关,做到成型砼无缺陷。
修补前必须用钢丝刷或加压、水冲刷清除缺陷部分,或凿去薄弱的砼表面,用水冲洗干净,采用此原砼强度等级高一级的砂浆、砼或其它填料填补缺陷处,并预抹平,修正部位加强养护,确保修补材料牢固、粘结,色泽一致,无明显痕迹。
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