A33#楼基础施工方案Word文档下载推荐.docx
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3.1.4质量保证措施:
按设计要求由测量人员放出基坑开挖边线,并应有专人验线并作预检记录。
边坡采用机械开挖,然后采用人工修整,经专人检查合格后进入下道工序。
3.2钢筋工程
3.2.1施工前准备:
(1)钢筋进场时,应附有厂家的质量证明书,并且按规定取样复试和外观检查,包括规格、直径公差、有无裂纹、气孔、表面锈蚀情况。
所有钢筋必须在质量证明书齐全及复试合格后,才能使用。
(2)外观检查:
热轧钢筋的表面不得有裂缝,结疤和折叠。
钢筋的外形尺寸应符合GB1499-2007的规定。
(3)抽检取样:
热轧钢筋进场应分批验收。
每批同一牌号,同一规格和同一炉号的钢筋组成,重量不大于60t。
允许由同一牌号同一冶炼和浇筑方法的不同炉罐号的钢筋组成混合批。
各炉罐号的含碳量差不超过0.02%,含锰量差不得超过0.15%。
(4)力学性能试验:
从每批钢筋中任选两根钢筋,每根取两个试样分别进行拉力试验和冷弯试验,如有一项不满足规范要求,则从同一批中另取双倍数量的试样重做各项试验。
3.2.2钢筋的加工:
(1)钢筋加工前,应先去除钢筋上的铁锈,油渍等杂物。
(2)钢筋加工要严格按料表进行,料表上应按设计和规范要求,注明需加工钢筋的型号、形状、尺寸及使用部位和数量。
(3)根据钢筋使用部位、接头形式、接头比例合理配料,加工时,要本着“长料长用、短料短用、长短搭配”的原则,不得随意切断整根钢筋。
(4)弯曲钢筋时,要用机械冷弯,不得用气焊烤弯。
(5)I级圆盘钢筋加工前,应先调直去锈,调直时,要严格控制其冷拉率。
(6)I级钢筋的末端需做1800的弯钩。
(7)箍筋加工时,弯曲部分需确保1350,平直部分长度为10d,且箍筋双肢相互平行。
(8)钢筋的半成品加工质量、定位梯,定位卡具、马凳等需提前加工并进行预检,确保尺寸准确。
(9)加工好的钢筋半成品要在现场指定范围内堆放,且挂牌标识,注明钢筋的型号、尺寸、使用部位及数量,防止使用时发生误用。
3.2.3钢筋种类:
(1)Ⅰ级,直径d<
12;
Ⅱ级,直径d≥12。
Ⅲ级,直径d≥14
(2)钢筋加工:
采用集中加工配料,现场绑扎成型。
3.2.4钢筋锚固及连接要求:
(1)梁主筋、≤d<
25时,竖直钢筋采用电渣压力焊连接,水平钢筋采用闪光对焊和电弧焊;
d<
12时采用绑扎搭接,接头应隔根错开,质量符合规范标准。
框架钢筋接头位置受拉区不得在跨中1/3范围内,受压区不得在支座1/4范围内,柱钢筋接头应大于Hn/3且不小于500mm,和hc柱截面尺寸。
(2)基础梁纵向钢筋接头应避开梁段箍筋加密区,纵向钢筋需要搭接时,梁负筋可在跨中三分之一部位搭接,搭接长度30d,梁上铁可在支座处搭接,各筋入支座长度不小于La锚固长度。
当梁主筋规格〉20时,应采用焊接接头或机械连接。
(3)墙体钢筋:
①除施工图注明外,墙体边缘构件按全高通长设置,当上部钢筋大于下部时,上部钢筋应锚入下层1.5La,接头相互错开1.5La。
墙体边缘构件竖向钢筋接头应每隔一根相互错开且不小于500mm。
②墙体分布筋均采用双面双向,在两排钢筋之间按梅花形设置拉筋:
挡土墙为400mm,人防墙为450mm,内墙为450mm。
此筋应同时钩住纵、横向钢筋。
③墙体竖向分布钢筋接头应每隔一根相互错开,且不小于焊接35d,搭接500mm。
④水平分布筋的连接采用搭接,同一截面钢筋接头率不大于二分之一。
接头位置应错开至少500mm,且不小于当接头率为25﹪时,为1.2Lae.当接头率50﹪时,为1.4Lae,当接头率为100﹪为1.6Lae.
⑤地下室外墙钢筋若需搭接时,竖向筋搭接当采用焊接时距基础顶面》500mm,接头相互错开35d,当采用绑扎搭接时搭接长度为1.2Lae.接头相互错开500mm。
⑥连系梁上、下纵向钢筋伸入墙内的锚固长度为35d,且长度不小于600mm,连系梁范围内主筋不允许采用搭接接头。
⑦墙体上非连续的小洞口,当洞口每边的尺寸≤800mm,且≥200mm时,洞口每侧附加钢筋面积应不小于洞口宽度内被切断钢筋面积的一半,且不小于2φ14,或按图纸要求施工。
3.2.5基础承台钢筋绑扎:
(1)工艺流程:
基础承台放线→弹钢筋位置线→铺设钢筋→机械连接→放砼垫块→检查验收→柱、墙、插筋→申报隐检→隐检签证→转入下道工序。
(2)依据施工图纸要求在垫层上弹好下网钢筋间距的网格线、及墙、柱的边线,并分别标出。
3.2.6墙体钢筋绑扎:
修整预留搭接筋→绑扎、搭接竖筋→画横筋分档标志→绑二根通长横筋→画竖筋分档标志→绑横、竖筋及拉结筋。
(2)各层墙钢筋绑扎前应在楼板上按施工图放出所有墙、暗柱的边线和控制线。
(3)根据所弹墙、暗柱的边线校正插筋。
在墙两边立钢梯,在下部1m处绑扎2根定位横筋,并在横筋上画好分档标志,然后焊其余竖筋、绑扎墙筋,挡土墙绑扎时墙体水平筋应在内侧,竖向筋在外侧。
剪力墙水平筋应在外侧,竖向筋在内侧。
双排钢筋按要求设置拉结固定筋,呈梅花形布设,施工时一次成型,采用砼卡子和附加钢筋梯形支撑的方法保证钢筋位置和保护层厚度准确。
(4)墙体节点及门窗洞口处,暗梁、连梁等搭接位置及锚固长度按设计、规范及抗震要求施工。
3.2.7基础梁、柱钢筋:
(1)基础柱钢筋绑扎:
①工艺流程:
放柱边线→沿线切割并剔凿砼软弱层→钢筋调直→绑扎柱竖向钢筋→套箍筋→画箍筋分档控制线→绑扎箍筋→安装砼保护层垫块→验收
②绑扎柱筋前,测量工按柱截面尺寸放出柱边线,用无齿锯沿柱边线切割成槽,然后用錾子剔除柱内砼软弱层,用气泵吹干净砼残渣,将柱筋调整顺直,然后开始绑扎柱钢筋。
③再立好的竖向钢筋上,用粉笔画出箍筋位置,然后将已套好的箍筋往上移动,由上往下采用缠扣绑扎。
④柱主筋与箍筋交点逐点绑扎,箍筋弯沟处应沿柱主筋方向交错布置绑扎。
⑤柱箍筋绑扎完后,在柱主筋上每隔1m交错安装砼垫块,以保证保护层厚度准确。
(2)基础梁钢筋绑扎:
①绑扎工艺:
梁模板验收完→在模板侧帮上或主筋上画箍筋分档标记→放箍筋→穿梁下铁筋并与箍筋绑扎→穿梁上铁钢筋并与箍筋绑扎→安装保护层垫块→验收
②箍筋入模前,用气泵将模内的木屑吹出,然后按照箍筋间距在模板侧帮上画分档标记,将箍筋放入模内后,按照先下铁、后上铁的顺序将梁主筋与箍筋绑扎牢固。
③梁主筋与箍筋交点处采用套扣绑扎方法逐点绑扎。
④绑扎完毕后,用撬棍将梁位置挑直,并每隔1m交错安装砼垫块。
3.2.8楼板钢筋绑扎:
核验模板标高→弹钢筋位置线→绑扎底层钢筋→安放垫块→敷设专业管线→安放马凳→标识上层钢筋网间距→绑扎上层钢筋→申报隐检→隐检验收签证→转入下道工序
(2)双层钢筋网片之间设钢筋马凳,以确保上部钢筋的位置。
(3)板筋绑扎好后,严禁踩在上面行走。
为防止浇筑混凝土时工人踩坏钢筋,铺设脚手板作行走平台,供人行走。
(4)楼板上的孔洞应预留,当洞口尺寸不大于250mm时不另加钢筋,板内钢筋不得截断,由洞边绕过;
当洞口尺寸大于250mm时应按设计要求设置洞边附加筋。
3.2.9每段墙、柱钢筋绑扎完毕后,水暖、电工即可配管、预埋,闸门盒、电闸箱等设施与钢筋网绑扎固定。
当电闸箱等设施位置与钢筋网发生矛盾时,将可能影响闸箱安装的钢筋去掉,待安装好闸箱后绑扎附加筋。
3.2.10浇筑砼过程中,安排专职钢筋工值班,发现钢筋位移和变形及时修复。
3.2.11钢筋保护层最小厚度:
序号
部位
保护层厚度
垫块形式
1
基础承台下筋、端部
50mm
砼垫块
基础承台上筋
25mm
2
基础梁
40mm
墙
内墙
20mm
外墙外侧
30mm
其它墙
15mm
3
楼板
4
柱、边缘构件箍筋
5
框架梁
钢筋保护层最小厚度除应满足上述要求外,还应不小于相应纵筋直径等规范附注条款的相关规定。
3.2.12钢筋定位措施
(1)底板钢筋定位
①楼板下层网片采用砼垫块,上层钢筋网片采用马凳,保证钢筋网片的架空高度。
马凳采用成品通长布置。
②为防止墙、柱、暗柱插筋及甩出上层的搭接筋在浇筑砼过程中位移,墙、柱、暗柱立筋下端附加Ф10水平筋与底板上层筋绑扎连接,上端用Ф10临时定位箍固定。
(2)墙体钢筋定位:
①竖直钢筋:
竖直钢筋位置和保护层用水平钢筋梯子和砼卡进行内挤外顶控制。
钢筋梯子上小横筋间距与竖直钢筋间距相同。
②水平钢筋:
水平钢筋间距及保护层厚度采用竖向钢筋梯子进行控制。
梯子间距为800~1000mm,竖向钢筋梯子小横筋间距与水平筋间距相同,在钢筋网片上用砼卡子保证钢筋位置,竖向钢筋梯子用比墙体竖向钢筋直径大一级的钢筋制作,以代替竖向钢筋。
(3)柱钢筋:
柱合模以后,对上部伸出的钢筋进行修整,柱立筋用内侧定位箍和外侧定位箍内外夹紧,并在上部绑一道临时定位箍筋,浇灌框架柱混凝土时安排专人看管钢筋,发现钢筋位移和变形及时调整。
(4)钢筋梯子示意图:
3.2.13质量要求:
钢筋工程严格按规范要求进行验收,质量标准如下:
钢筋绑扎允许偏差(mm)
项目
允许偏差
检查方法
方法
绑扎骨架
宽、高
±
尺量
长度
10
绑扎网片
间距
排距
箍筋、构造筋间距
尺量连续五个间距
受力主筋保护层
基础
尺量受力主筋外表面至模板内表面垂直距离
梁、柱
墙板、楼板
3.3模板工程
基础工程全部采用复合多层板模板。
并按清水混凝土质量要求进行模板设计,在模板满足强度和刚度要求前提下,尽可能提高表面光洁度。
地下室外墙砼因有防水要求,所以地下室外墙模板采用止水对拉螺栓,在施工后不再取出。
3.3.1模板体系
(1)墙体模板:
为了保证模板接缝处的平整度,使砼表面无明显模板拼缝,解决模板接缝处漏浆的问题,模板接缝接头处加海绵条。
(2)楼板模板:
①面板采用15mm厚的防水胶合板,次龙骨用50×
70mm白松木方,间距400mm,主龙骨用双根Φ48×
3.5mm的钢管,间距900mm。
为满足板面平整度的要求,全部木方用压刨将接触板面的一侧刨平。
②阴角单独配制阴角模,阴角模与墙面相接处夹5mm厚海绵条。
模板缝隙用胶带封严。
③竖向支撑采用碗扣式脚手架,立杆间距900mm,上面设可调顶托,设二道水平杆。
④支撑系统稳定性计算:
a.钢筋自重:
板为1.1kN/m3;
b.混凝土自重:
24kN/m3;
c.模板及支架自重:
0.75kN/m2;
d.施工人员及设备自重:
取均布荷载2.5kN/m2及集中荷载2.5kN中弯矩较大者;
取1米宽进行计算:
均布荷载2.5kN/m2时,M=ql2/8
=2.5×
0.92/8=0.253kN.m
集中荷载时M=ql2/4=2.5×
0.92/4=0.5625kN.m
故取集中荷载进行计算,脚手管间距为900×
900
总荷载Q=(0.9×
0.9)×
[(1.1+24)×
0.3+0.75+2.5]×
1.2=10.48kN
每根外径Φ48、壁厚3.5的钢管承受压力为10.48kN。
钢材抗压强度设计值为fc=180N/mm2
截面积为254.14mm2
故能承受压力为P=180×
254.14=45750N
即为45.75kN>
10.48KN满足要求。
e.板模板主龙骨两根钢管(间距900mm)的挠度计算。
钢管受四个集中力的作用,如下图示:
采用叠加法进行计算(按简支梁,两侧与支座等距两集中力作用),查表得挠度公式为:
fmax=(Fa1I2/24EI)×
(3-4a12/I2)+(Fa2I2/24EI)×
(3-4a22/I2)
其中:
E=2.1×
105N/mm2
I=3.14×
(d-d14)/64=6.81×
104(mm4)
故EI=1.43×
1010N.mm2
a1=150mma2=350mm
L=900mmF=3.585×
103N
所以fmax=0.617mm∠L/1000=0.9mm
(3)梁模板:
梁模板采用防水胶合板,次龙骨用50×
70mm白松木方,间距400mm,主龙骨用70×
100mm白松木方,侧模及底模用Ф48×
3.5mm钢管配可调支撑。
当梁高大于700mm时,在距梁底2/3高度处加一根Ф12的对拉螺栓。
(4)柱子模板:
①本工程柱模采用复合多层板模板。
②所有柱梁接头现场加工定型模板,根据梁柱的截面尺寸及形式制作不同的柱梁接头,支模时调直、调方正,用φ14螺栓固定。
③柱模接缝处、根部及梁柱接头贴海绵密封条,密封条必须粘在模板下口和拼缝处,再进行合模。
3.3.2支、拆模工艺流程:
设计模板图→模板拼装→刷脱模剂→弹模板位置控制线(距模板200mm)→模内杂物清理→墙体复线→找平或铺胶条→钢筋、管线、盒、洞预埋隐检完毕→支外侧模板→安装穿墙螺栓→支内侧模板→支钢管斜支撑→调整加固模板→预检模板并签字→砼浇筑→养护→检验砼强度→拆模申请→审批申请→拆模→修整模板→刷脱模剂→码放模板→进入下一循环。
3.3.3支模质量要求:
(1)模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
(2)模板的接缝不大于2mm。
严格按企业标准检查,高于国家质量验收标准,验收模板的实测允许偏差如表所示。
模板安装允许偏差(mm)
项目
允许偏差值(mm)
轴线位移
标高
水准仪或拉线尺量
截面尺寸
相邻两板表面高低差
直尺、尺量
垂直度
2m托线板
6
表面平整度
2m靠尺、楔型塞尺
3.3.4技术措施:
(1)由于该工程工期紧,施工进度快,模板数量按施工部署要求进行配备,满足流水作业。
(2)模板工程验收重点控制刚度、垂直度、平整度,特别注意外围模板、楼梯间等处模板轴线位置正确性。
3.3.5模板拆除:
(1)模板拆除时,结构混凝土强度应符合设计要求或规范规定。
(2)侧模板拆除时,混凝土强度必须达到临界强度(4Mpa)并能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时,即可拆除。
(3)底模板拆除时混凝土强度必须达到100%。
抗渗混凝土模板拆除时混凝土强度应达到70%以上。
施工层以下要保证3层模板连续支撑。
(4)拆模顺序为后支先拆,先支后拆,先拆非承重模板,后拆承重模板。
(5)拆模时不要用力过猛过急,拆下来的木料要及时运走、整理,大模板配件集中堆放在指定地点,以防丢失。
3.4混凝土工程
该工程主体结构混凝土均采用泵送混凝土。
主要部位混凝土强度等级:
混凝土垫层
C15
基础承台梁、基础拉梁、防水板
C30P6
墙(5.000mm以下)、柱
C30外墙P6抗渗砼
3.4.1基础混凝土:
(1)采用C40混凝土。
①原材料:
采用标号不低于42.5#的普通矿渣硅酸盐水泥,水泥用量控制在350Kg以下。
混凝土中掺加粉煤灰、减水剂、缓凝剂,提高混凝土的泵送能力及砼的强度。
②按基础混凝土强度等级要求,提前作好砼配比。
③在泵送管出口处配置2根振捣棒,先分别在斜面上、下两端同时振捣摊平,后再全面振捣,并严格控制振捣时间,移动间距不得大于370mm,既要保证振捣密实,又要避免过振造成漏浆跑浆。
④混凝土的浇筑分层和振捣方式:
为了在浇筑过程中不出现冷缝,采用斜面分层法,“一个坡度,薄层浇筑,循序推进,一次到顶”的浇筑方法,混凝土浇筑厚度采用水准仪进行定点测平,或用小白线拉线控制。
由于泵送混凝土坍落度大,混凝土斜坡摊铺较长,故混凝土振捣由坡脚和坡顶同时向坡中振捣,振捣棒必须插入下层内50~100mm,使层间结合良好。
⑤混凝土养护:
混凝土浇筑完6-12小时,待混凝土终凝(用手按不起印,指甲划不出槽)即可覆盖塑料薄膜进行养护。
⑥泵送混凝土:
混凝土中要掺加粉煤灰,改善预拌混凝土的和易性和减少预拌混凝土的塌落度损失,保证泵送效果。
控制泵送混凝土砂率,砂率高可以增加混凝土的可泵性,但是,砂率过高会使混凝土软弱层增厚,同时会增加混凝土表面的裂缝。
因此,砂率要控制在一个合理的范围内,楼板控制在38%~40%。
墙体控制在38%~42%。
3.4.2剪力墙、柱混凝土施工:
(1)墙体、柱浇筑混凝土前,应在新浇混凝土与下层混凝土接槎处均匀浇筑约3至5cm厚与墙体混凝土配比相同的无石子水泥砂浆。
(2)混凝土分层浇筑振捣,每层浇筑厚度控制在45cm左右,浇筑墙体混凝土应连续进行,间隔时间不得超过混凝土初凝时间。
(3)浇筑门窗洞口处混凝土时,应两侧对称下料,两侧同时振捣,振捣棒应距洞边15~20cm。
(4)混凝土振捣时,振捣棒插入下层混凝土内深度不得小于50mm,振捣棒的移动间距不得大于370mm。
振捣以表面呈现浮浆和不再沉落为度。
既要保证振捣密实,又要避免过振造成漏浆跑浆。
(5)混凝土浇筑完毕后,将上口、施工缝处的钢筋加以清理并及时将落地灰清扫干净。
3.4.3楼板混凝土施工:
(1)混凝土根据设计要求配合比中均掺加微膨胀剂,以防结构楼板超长而开裂。
(2)地上部分楼板混凝土按流水段划分为两段浇筑。
(3)楼板混凝土施工采用平板振捣器振捣。
梁砼采用插入式振捣器振捣。
移动时要保证振捣器的平板能覆盖已振实部分的边缘。
3.4.4施工缝的留置要求:
(1)剪力墙、柱:
水平施工缝留置高度=层高—板厚(梁厚)+混凝土软弱层厚度+5mm,并留成平缝,以便在下次混凝土浇筑前剔除其表面的软弱层,使施工缝不外露,混凝土整体观感好;
剪力墙竖向施工逢宜留置在门窗洞口跨中1/3L范围内。
(2)楼板:
楼板分流水段浇筑,施工缝设在跨中1/3范围内,施工缝处设钢板网及竹胶板做模板,防止混凝土渗漏。
(3)柱施工缝留在主梁下面。
(4)施工缝处混凝土浇筑要求:
①当原混凝土的强度达到4.0N/mm2后方可浇筑新混凝土。
②对已硬化的混凝土表面,应清除混凝土软弱层,并用气泵吹干净,在新老界面处浇筑3cm至5cm厚与混凝土配比相同的减石子水泥砂浆
(5)混凝土试块的留置
混凝土试件应在混凝土浇筑地点随机抽取,每100m3混凝土(每一工作班和每一现浇楼层),取样不得少于一次;
每次取样至少留置一组标准试件,同条件养护试件的留置组数应根据结构构件的拆模、吊装及施工临时荷载的混凝土强度的实际需要确定。
冬施期间增加两组同条件养护的试块,一组用于混凝土同条件养护强度检验,一组用于检测转入常温后标养28天的强度。
如使用的原材料、配合比或施工方法有变化时,均应另行留置试块。
3.4.5质量验收标准:
混凝土工程严格按高于国家规范标准施工,质量标准如下:
混凝土结构工程允许偏差(mm)
轴线位置
柱、墙、梁
水准仪、尺量
经纬仪、吊线
2m靠尺楔型塞尺
角、线顺直
线尺
3.5防水工程
3.5.1施工要求:
(1)防水工程必须由防水专业队施工。
(2)防水施工人员必须持证上岗。
(3)做防水层时基层含水率不得大于9%。
(4)防水材料,产品应有合格证,现场取样复试合格后才能使用。
3.5.2地下防水施工:
地下防水采用SBS弹性体改性沥青防水卷材。
(1)施工顺序:
基层清理→涂刷配套基层处理剂→阴阳角部位附加层处理→铺设卷材→保护层施工。
(2)基层条件:
找平层已做完隐蔽工程验收,平整、干燥,含水率不得大于9%,含水率可用以下简单测法:
用一块1×
1m的油毡,平铺在找平层表面上,静置3-4小时后翻起,如覆盖油毡的基层表面和周围相同(无明显水印),则可认为含水率符合要求;
管根、阴阳角等部位做成50mm的小圆弧;
(3)用长把滚刷均匀涂刷卷材的配套基层处理剂,薄厚一致。
(4)阴阳角部位附加层:
防水薄弱部位事先作好附加层,进行局部增强处理。
(5)铺设卷材:
卷材铺设方向应由标高低处向高处铺设,卷材的配置应顺长方向配置,并使卷材长向与流水坡度垂直,卷材的搭接应顺流水方向。
(6)卷材收头做法要符合规范要求。
(7)基础外墙防水做法:
1:
2水泥砂浆抹面20mm厚,刷基层处理剂一遍,4mm厚SBS弹性体改性沥青防水卷材。
50厚聚苯乙烯泡沫塑料板保护层,用聚醋酸乙烯胶粘剂粘贴。
3.6土方回填
3.6.1本工程土方回填为基槽2∶8灰土回填。
3.6.2回填土施工前,首先应进行土壤击实试验,根据回填土的最佳含水率及干容重,来确定回填用土的含水率控制范围及压实遍数。
3.6.3回填前应对基础、防水层、保护层进行验收,混凝土
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- A33 基础 施工 方案