底基层施工组织设计基层二工区Word格式文档下载.docx
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≤20%
液限/塑性指数
18.2%/3.6
≤28%/9
1.3水
采用引用水,经过PH试纸测定为中值。
1.4电
在水泥稳定拌和站附设置250KVA变压器2台。
1.5原材料试验项目
材料名称
频度
含水量
集料
每天使用前测2个样品
颗粒分析
每种集料使用前测2个样品,
使用过程中每2000m3测2个样品
液限、塑限
集料中
0.6mm以下部分
相对密度、吸水率
使用前测2个样品,砂砾使用过程中每2000m3测2个样品,碎石种类变化重做2个样品
压碎值
粗集料
有机质和硫酸盐含量
细集料
对细粒土有怀疑时做此试验
水泥强度等级
和终凝时间
水泥
做材料组成设计时测一个样品,料源或强度等级变化时重测,施工中按“批”抽验
1.6水泥稳定粒料混合料质量要求
1.6.1水泥剂量
水泥剂量为3.5%,根据试验段检测芯样的结果,强度远大于设计强度(2Mpa)实际施工时采用3.5~4.0%。
1.6.2混合料试验要求
底基层混合料的试验项目
目的
重型击实试验
求最佳含水量和最大干密度,以规定工地碾压时的合适含水量和应该达到的最小干密度,确定制备强度试验和耐久性试验的试件所应该用的含水量和干密度;
确定制备承载比试件的材料含水量
承载比
求工地预期干密度下的承载比,确定材料是否适宜做基层或底基层
抗压强度
进行材料组成设计,选定最适宜于用水泥;
规定施工中所用的结合料剂量;
为工地提供评定质量的标准
延迟时间
对已定水泥剂量的混合料,确定延迟时间对混合料密度和抗压强度的影响,并据此确定施工允许的延迟时间
2.施工过程中的质量要求
2.1外形尺寸检查项目、频度和质量标准应符合下表要求:
类别
检测项目
规定值和允许偏差
检查方法(每幅车道)
底
基
层
压实度(%)
≥96
每200m每车道2处
平整度(mm)
≤12
3m直尺:
每200m测2处*10尺
纵断高程(mm)
+5,-15
水准仪:
每200m测4个断面
宽度(mm)
符合设计要求
尺量:
每200m测4个处
厚度
(mm)
代表值
-10
每200m每车道1点
合格值
-25
横坡(%)
±
0.3
2.2内在质量控制的项目、频度和质量标准应符合下表要求。
检查项目
检查频度
质量标准
水泥剂量
滴定法:
每2000m21次,
每次至少6个样品
不小于设计值-1.0%
根据观察,异常时随时试验
比最佳含水量的低0.5%~高1.0%
级配
每天1至2次,在未拌和前主皮带机上取
在规定范围内
拌和均匀性
随时观察
无粗细集料离析现象
压实度
每一作业面或每2000m2,检查6次以上
底基层≥96%,
下基层、上基层≥98%
异常时随时试验
不大于规范值
试件抗压强度
每一作业面或每2000m2
制备9个试件
底基层2MPa,下基层3MPa,
上基层4Mpa,粉煤灰上基层1.5~3.5Mpa
钻件抗压强度
每100m取一个
标准同上
2.3竣工后的检测项目及质量标准
项次
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
平整度(mm)
12
每200m测2处×
10尺
2
高程(mm)
每200m测4点
3
宽度(mm)
不小于设计值
每200m测4个断面
4
厚度(mm)
均值
每200m每车道检查1点
单个值
5
横坡(%)
每200m检查4个断面
2.4竣工工程质量检查验收
项目
检查数量
标准值
极限低值
6~10处
底基层97%
93%
颗粒组成
2~3
规定级配范围
水泥或石灰剂量(%)
3~6处
设计值
设计值-1.0%
四、主要机械设备、试验设备及人员配置
1、人员配置
现场管理人员
序号
姓名
职务
职责
备注
黄国防
项目经理
项目负责人
徐菊明
项目副经理
项目生产负责人
王怀才
分管基层二工区负责人
陈兵
负责基层二工区的生产
梁德强
项目总工
技术负责人
6
关洪平
项目副总工
7
余伟东
工管部部长
现场技术
8
张光晶
测量队队长
现场测量放样
9
刘青海
质安部部长兼试验室主任
现场质量安全
10
吴先俊
基层二工区工区长
基层二工区的施工
2、机械设备配置
主要机具设备
设备名称
型号规格
单位
数量
进场日期
稳定土拌合站
MWCB-500,南方
套
2007.10
摊铺机
DTU90S,中联重科
台
2008.4
装载机
ZL50C-II,成工
振动压路机
SD175
双钢轮压路机
DD130
胶轮压路机
XP261
平地机
PY220
洒水车
10t
3、人员配置
劳动力计划表
工 种
人 数
汽车司机
15
振动碾司机
装载机司机
摊铺机司机
修理工
电工
电焊工
皮带工
空压工
测量人员
施工员
实验员
辅助工
管理人员
11
4、检测仪器配备
施工现场检测仪器配备表
检测设备名称
型号
全站仪
NIKONDTM-532
水准仪
中翰AL-32X/DSZ3
灌砂筒
φ100
三米直尺
把
五、主要施工方案、施工方法
1、准备工作
施工前对底基层以下表面进行清理,使表面清洁,无任何松散石料,遇有局部发软或松散的表层将其剔除,然后填以混合料并压实,对所需的各类机械设备进行调试,以满足工程需要。
2、混合料配合比设计
根据招标文件、技术规范和设计施工图纸的要求对进场材料进行颗粒分析、液限和塑限指数、相对密度、重型击实试验、石料压碎值试验、有机质含量和硫酸盐含量等各项技术指标试验,进行配合比设计。
配合比设计在监理工程师现场监督下,根据设计的配合比确定最大干密度、最佳含水量及水泥剂量。
本合同段底基层在设计过程中,严格遵循以下原则:
(1)配合比设计要充分考虑材料特性,各种材料的组成比例,符合级配的要求,又不致使进场材料与配合比比例差异太大;
(2)材料级配是连续级配,不采用间断级配,不得从一个筛级低限变到相邻筛级的高限。
(3)配合比设计完成后,报监理工程师批准后方可使用。
3、测量放样
3.1路基中线的放样
中线放样由全站仪放样,放样间距为10米,百米设里程桩,放样轴线偏位控制在20mm以内。
3.2路线边线的放样
边线放样由全站仪根据路基宽度、结构层厚度放样,初步定边桩距离为13米,间距为20米。
3.3摊铺线的放样
本项目施工,采用两台摊铺机分幅摊铺时,摊铺机靠边的一侧挂线,中间用导向支架进行引导。
采用一台摊铺机时,挂双线控制。
摊铺线分宽度边线(一般为料位线)、行走线及高程(纵坡)导向线。
3.3.1宽度边线和行走线根据实际需要用钢尺依据中、边线桩定出,打上石灰细线。
3.3.2高程(纵坡)导向线一般布置在宽度边线以外50cm,但挖方需设在边沟内侧。
高程(纵坡)导向线由基准杆控制,其示意图如下:
3.3.3基准杆的布置间距为:
主线及匝道直线段10m一根,匝道曲线段5m一根。
3.3.4两台摊铺机前后距离约为5~10m,根据现场运输车的车型及组织情况,可尽量减少前后距离。
前面的摊铺机一侧传感器走基准杆上的钢丝绳,另一侧走导向支架(其示意图如下);
后面的摊铺机一侧传感器走先铺好的基层,另一侧走基准杆上的钢丝绳。
(1)导向支架的放置位置:
横向较前面摊铺机熨平板宽20~50cm;
纵向间距为5m(视铝合金尺长度而定),其布设线型应与路线平行。
(2)导向支架高程的控制方法
采用扯线控制:
即以两侧钢丝绳顶面为基线,调节千斤顶,使其高差等于铝合金尺的高度。
(3)导向支架一般在摊铺机前摆设20~25m,当摊铺机走完一尺后,立即撤走导向支架及导向尺,继续向前延伸。
3.4线形控制。
半幅路基划四条石灰线,分别为左侧行走线、宽度边线和右侧行走线、宽度边线,控制施工。
4、施工要求
4.1一般规定
(1)基层施工,日最低温度应在10℃以上。
雨季施工,注意气候变化,勿使水泥和混合料遭雨淋。
降雨时停止施工,但已经摊铺的混合料要尽快碾压密实。
4.2拌和
(1)拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量,保证配料精度,同时要求设备性能好,完好率高。
(2)拌和设备配料、计量功能齐全、有效,料仓上口安装相应的筛网来剔除超大粒径。
(3)拌和现场设一名经验丰富的试验员控制混合料拌和时的含水量和各种材料的配比,随时抽查配比情况并记录,发现异常及时调整或停止生产。
水泥剂量和含水量按要求的频率检验并做好记录。
(4)配料斗配2名工作人员,时刻监视下料情况,并帮助料斗下料,不出现卡堵现象,否则及时停拌。
(5)在拌和过程中按集料的即时含水量调整加水量,且含水量适度。
充分考虑在运榆及碾压过程中水份的散失。
开始搅拌前,检查场内各处集料的含水量,混合料拌合含水量要比最佳含水量略高(0.5~1%)。
(6)高温作业时,早晚与中午的含水量要有区别,要按温度变化及时调整。
发现干湿不均,有严重离析的混合料要废弃或改作它用。
(7)雨季施工,注意天气变化,底基层施工中下雨立即停止施工,并采用覆盖塑料布或薄膜等措施保护已摊铺的温合料,防止被雨淋湿。
(5)为确保水泥稳定底基层的强度,施工时水泥剂量上调0.5%。
(6)连续式拌和出现的“料头”、“料尾”质量不良的混合料,改作它用或予以废弃。
4.3运输及摊铺
(1)混合料的运输采用自卸车运至施工现场,运输车辆的数量根据拌和站生产能力及摊铺机的摊铺能力配备。
(2)装车时按“前、后、中”的顺序装料,以减少混合料在下落过程中的重力离析。
(3)车辆运输时保持匀速行驶,以减少运输途中的离析。
(4)设专人指挥运输车卸料,并作好相应的记录。
(5)调整摊铺机摊铺速度,以试验段的铺筑速度为参考,尽量与拌和厂出料速度保持一致,保证摊铺机始终在同一速度下连续工作。
摊铺机在车前停有5~7辆自卸车时,开始进行摊铺作业。
摊铺机铺筑方式:
(6)根据试验段获取的振动频率和振幅,及时调整熨平板。
调整好后,连续施工时不作变动。
(7)运输车辆按每车间距10m左右停放在基层的外侧,在收到信号后倒车行驶至摊铺机前方20~30cm停车,防止碰撞摊铺机。
摊铺机迎上推动卸料车,卸料车将货厢慢顶起1/2,边前进边卸料边顶升货厢。
卸料时运料车应挂空档,靠摊铺机推动前进,卸料速度与摊铺机铺筑速度相协调。
在摊铺机前安排2个民工及时将摊铺机行走履带下的杂物清理干净。
(8)混合料从加水拌和到碾压成型,施工延迟时间不得超过水泥初凝时间2小时,特殊情况下不超过3小时。
(9)摊铺机操作手要随时注意观察摊铺机的工作状态和摊铺质量,发现异常情况及时调整。
(10)在摊铺机后专设2个民工,及时处理摊铺层出现的缺陷
4.4碾压
4.4.1碾压工艺:
碾压遍数
压路机类型
碾压方法
碾压段落
摊铺后
82.5
K98+200-K98+450
右幅
第一遍
稳压
93.4
第二遍
轻振
94.9
第三遍
96.7
第四遍
98.2
第五遍
100.7
第六遍
101.2
第七遍
101.5
4.4.2碾压程序为:
先轻后稳,由边部向中部,由低至高。
静碾时轮机重叠1/3~1/2轮宽;
振动碾压重叠250~350mm。
压实后表面应平整、无轮迹、隆起、松散等现象。
4.4.3压路机倒车换档要轻且平顺,不要拉动已经压实的基层,在第一遍初步稳压时,倒车后尽量原路返回,换档位置应在已压好的段面上,在未碾压的一头换档倒车位置应错开,要成齿状。
4.4.4碾压时不要过振,稳压要充分,振压不起浪、不推移。
4.4.5压路机碾压时的行驶速度,初压时为1.5-2.0Km/h,以后各遍应为2.5-3.0Km/h。
4.4.6压路机停车时要错开,停在已压好的路段上,以免破坏基层结构。
严禁压路机在已完成或正在碾压的段面上“调头”和“急刹车”,以保证稳定粒料层表面不受破坏。
4.4.7压路机压不到的边角,及时用小型压路机碾压密实。
4.4.8严格将混合料从加水拌和到碾压终了之间的延迟时间控制在2h内,并达到底基层所要求的压实度97%,同时表面应没有明显的轮迹。
4.4.9基层表面微细裂纹过多时,采用胶轮压路机压1-2遍,消除鱼鳞状裂纹和表面松散的细颗粒。
4.4.10碾压过程中的质量控制:
试验、质检人员在现场检测混合料含水量、压实度、平整度,发现问题,反馈信息,及时纠正,设专人负责碾压管理工作
4.5横向施工接缝
4.5.1横缝设置
(1)水泥稳定类混合料摊铺时,必须连续作业不中断,如因故中断时间超过2h,应设横缝,并且摊铺机必须离开混合料摊铺末端。
(2)每天收工之后,第二天开工的接头断面也要设置横缝。
(3)每当通过桥涵,特别是明涵、明通,在其两端需要设置横缝,底基层与桥涵台背接合处厚度、压实度一致,基层的横缝设置最好与桥头搭板尾端吻合。
(4)横缝与路面车道中心线垂直设置
4.5.2横缝的处理
(1)在已碾压完成的水泥稳定土层末端,沿稳定土挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽,直挖到下承层顶面。
此槽应与路的中心线垂直,靠稳定土的一面切成垂直面,可设若干与压实厚度等厚的方木紧贴垂直面。
(2)方木的另一侧用砂砾或碎石回填3m长其高度略高出方木。
(3)如摊铺中断超过2h,而又未按上述方法处理横向接缝,则将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除,并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中主线垂直并垂直向下的断面,然后再摊铺新的混合料。
4.6养生及交通管制
(1)在碾压完毕后立即用薄膜覆盖,进行养生。
(2)养生期:
养护期不少于7天。
(3)在养生期间,禁止大型机械车辆通行,养生车辆和监理车辆慢速通行,养生期间不得进行上一结构层施工;
(4)各层养生期满后,要及时铺筑上一结构层;
否则,除稀浆封层外继续洒水保湿,不得干燥、暴晒。
4.7裂缝
4.7.1、为减少基层裂缝,必须做到三个方面的限制:
(1)在满足设计强度的基础上限制水泥用量;
(2)在保证细料、粒料很好的填充性的基础上,减少细颗粒数量,特别是降低含泥量;
(3)根据施工时的气候条件,限制含水量,在满足压实需要的前提下,尽量降低含水量。
4.7.2、裂缝的处理
(1)下基层和底基层裂缝间距大于5m,且50m长度内出现少于6条时,采用玻璃纤维格栅补强,否则返工处理。
(2)当用玻璃纤维格栅补强时,采用12mm×
12mm玻璃纤维网覆盖,玻璃网张拉后用直径6mm长8cm~10cm的铆钉固定,铆钉间距15~30cm。
4.8其它注意事项
(1)碾压完成后及时进行质量检测,不合格段及时采取补救措施。
(2)养生期间,路段必须设置明显的标志牌并有可靠的断交措施。
(4)多余的废料不得抛弃在路肩、边坡和中央分隔带上,随时清出现场,并运至指定的废料场进行处理。
(5)雨季施工时石屑要覆盖,防止着雨结团,导致拌和站计量失准。
(6)严禁用巾补的方法进行找平,如局部低洼可翻松、添加新鲜混合料重新碾压。
六、施工质量、安全保证体系及措施
1.质量保证体系
认真贯彻ISO9002系列质量标准,建立完善质量体系。
为保证质量体系持续有效地运行,实现工程质量创优目标,建立以项目经理和总工程师为核心,有关部门领导参加的质量管理委员会;
建立质量责任制,以试验室试验结果为依据,积极开展创优活动,开展全面质量管理,保证工程质量创优目标实现。
针对本工程施工作业的具体内容,制定施工过程中的主要项目工作程序框图:
原材料检验程序见图6-2;
测量工作控制程序见图6-3;
单项工程验收程序见图6-4;
取样试验工作程序见图6-5;
施工过程控制程序见图6-6;
检测质量保证程序见图6-7。
合格
不合格
2.质量保证措施
2.1建立完善的试验检测体系,全面熟悉工程招标文件和施工技术规范,编制工程项目的主体试验工作计划和分部实施计划,经监理工程师审批后实施。
开工前28天,完成对工程所用主材、地方材料等进行的可行性调查、取样、检验工作,不合格的坚决拒购。
负责各类型配合比设计、初步试验、验收试验(拌和)等,确保所有试验项目的试验结果能满足规范要求,并经监理工程师审查批准后方可正式用于工程。
2.2设立专职质检工程师岗位,加强内部质检工作,严格控制施工各工序质量,确保工程质量一次成优。
加强项目施工全过程的控制和各工序环节的监督与检查,严格施工过程中的经常检查、工序衔接或交接中的专职检查、工程质量评定及定期的工程质量大检查工作。
2.3施工前,组织技术人员认真会审设计文件和图纸,切实了解和掌握工程的要求和施工的技术标准,理解业主的需要和要求,如有不清楚或不明确之处,及时向业主或设计单位提出书面报告。
2.4根据工程的要求和特点,组织专业技术人员编写具体施工组织设计,严格按照公司质量体系程序的内容要求,编制施工计划,确定适用的实施设备并落实配备,以及辅助装置、资源配置(包括人力),以达到规定的质量要求,并根据施工的技术要求,对本工程重要的施工工序,要分部分项地制定详尽的施工方案,编写施工工艺,以保证该工程的质量达到要求。
2.5开工前要做好各部位、工序的技术交底工作,严格按照集团公司质量体系规定的内容做好技术交底,使各级施工人员清楚地掌握对将要进行施工的部位、工序的施工、施工工艺、技术规范要求,对特殊和重点部位要真正做到心中有数,确保施工操作的准确性和规范性。
2.6配齐满足工程施工需要的人力资源。
有针对性地组织各类施工人员学习规范和技术要求,进行必要的施工前岗位培训,以满足工程施工的技术需求。
特殊工种作业人员须持有效上岗操作证,技术人员、组织管理人员必须熟悉本工程的技术,工艺要求,了解工程的特点和现场情况,以确保工程施工能正常运转。
2.7配齐满足工程施工需要的各类设备。
自有设备必须经检修、试机、检验合格后,方能进场施工。
外租设备在进场前,要进行检验和认可,经证明能满足工程施工要求后,方可进场施工。
并严格执行“设备维修保养管理规定”及“施工机械操作规程”,保证各类设备在施工中的作用,满足整个工程施工的需要。
2.8工程施工实行现场标牌管理,标示牌上注明分项工程作业内容、简要工艺和质量要求、施工及质量负责人姓名等。
2.9为确保工程达到设计要求和规范标准,测量组要严把检测关,并加强对测量人员的管理和业务培训工作。
为保证测量工作的连续、稳定性,测量人员必须保持相对稳定。
测量是整个工程的基础,是推进工程的指挥棒,我们将严格按照质量管理体系中对测量质量控制的要求,实行从放线到竣工“一条龙”质量控制程序,严格执行复核制度、交底签认制度、向监理工程师报批制度以“放准;
勤复;
点、线、面通盘控制”的方法,确保测量工作的准确无误,并做好测量原始记录的保存归档工作。
2.10做好材料进货的检验和标识工作。
按质量体系标准和要求,在进货、检验、试验、进仓、登记、标识、使用等全过程中,都必须严格执行“进货检验和试验控制程序”文件要求,从采购的第一程序开始,层层把关,确保材料质量。
2.11对于业主提供的材料,我集团公司将采用必要的检验和试验手段,确保材料质量能时时处于控制之中。
2.12做好各种材料的质量记录和资料的整理与保存工作,
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