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1400
1700
表4-3圆锥齿轮的保证侧间隙
结合
锥距〔毫米〕
〜500
100
表4-4蜗轮传动的保证侧间隙
40
〜160
160
〜630
630
55
95
190
380
110
750
/
1齿轮侧间隙亦可按经验公式来选取:
a.对于7级精度的圆柱齿轮和圆锥齿轮侧间隙Cn0.050.08m
b.对于7级精度的蜗轮传动的侧间隙Cn0.0150.02m
2新日铁推荐的齿轮侧间隙经验公式:
a.对于三级精度〔日本精度等级〕的圆柱齿轮和圆锥齿轮侧间隙Cn
b.对于蜗轮传动的侧间隙〔表4-5〕
表4-5蜗轮传动的侧间隙
精度等级
最小值
最大值
1
0.00025m〔T+7〕
0.00025m〔T+20〕
2
0.00025m〔T+40〕
3
0.00025m〔T+15〕
0.00025m〔T+50〕
4
0.00025m〔T+65〕
5
0.00025m〔T+80〕
〔表中m为模数,T为蜗轮齿数〕
〔2〕许容量
1定性使用极限
a.运转中没有异常振动,噪音和温升;
b.满足生产要求对产品精度无影响。
2定量使用极限
齿轮由于磨损,侧间隙增大,许容最大侧间隙为安装间隙的3-4倍
齿轮磨损的许容量是:
a、一般设备齿轮
第一级小齿轮
齿厚磨损
20%
其它级齿轮
40%
蜗杆
蜗轮
30%
b、重要设备齿轮
第一极小齿轮
10%
20%-30%
C、起重机齿轮
卷扬传动:
5%
走行传动:
齿轮外表通常是经过硬化处理的,
齿面硬化层厚度
。
齿轮一旦磨去齿
面硬化层,那么磨损速度将大大加快,所以亦可把齿面硬化层厚度作为齿轮使用许容量。
齿轮齿厚磨损可以用固定弦尺厚仪〔齿轮规〕测得。
2、齿接触
齿轮啮合时,齿的工作外表因互相滚压而留有可见的痕迹,所显示的接触斑点可以判断齿轮传动的装配质量,齿轮啮合是否正确。
齿接触标准按精度等级选定见表4-6。
表4-6
接触斑点〔%〕
传动型式
6
7
8
9
齿长方向
圆柱齿轮
70
60
50
40
圆锥齿轮
蜗轮传动
65
35
45
30
齿咼方向
〔二〕联轴器
1、齿形联轴器磨损许容量:
〔1〕一般设备
〔2〕卷扬设备
2、联轴器轴心许容量
联轴器的轴心位移分轴向位移、径向位移和角度位移〔倾斜角度〕二种,对
不同种类的联轴器有不同的要求,其位移许容量见表4-7
表4-7联轴器轴心位移许容量
名称
轴向〔mm〕
径向〔mm〕
倾斜角
齿形联轴器
见表4-8
1°
30'
链条联轴器
见表4-9
链条节距2%
液力联轴器
轮胎联轴器—
2%D
1%D
5°
〜12°
弹性圆柱销联轴器
40'
十字块联轴器
30'
挠性爪型联轴器
梅花块弹性联轴器
0.8〜
链条联轴器向位移许容量S型根据型号查表4-8
表4-8链条联轴器向位移许容量
型号
CR
3816
4012
4016
5016
5018
6018
6022
8018
8022
10020
12021
12022
16018
16022
20018
20022
S(mm)
〔三〕滚动轴承
1、原始间隙
轴承运转中间隙值的大小对轴承的疲劳寿命、振动噪音,发热等性能影响很大,在轴承间隙选择时必须考虑:
〔1〕轴承与轴、外壳的配合、导致间隙的缩小;
〔2〕轴承工作时,内外圈的温度差异导致间隙的缩小;
〔3〕轴和外壳的制造材料因膨胀系数的不同而导致间隙的缩小或增大;
〔4〕选择最适宜的工作间隙。
同一种型号的轴承,根据使用场合与工况条件的不同,做成几种不同的原始
间隙,通常分为Ci、C2、普通、C3、C4、C5等六种等级。
不同间隙的等级所使
用条件见4-9。
、
表4-9
间隙等级
G、C2
普通
C3、C4、C5
使
1、要求精密旋转或限制轴向窜动的
一般
1、轴承与轴和外壳过盈配合;
用
轴;
条件
2、轴承内外圆温差大;
条
2、运转时声音与振动严格控制;
卜丄
3、冲击振动大,热影响大,轴弯曲
件
3、内外圈都是动配合。
作
形大。
轴承不同等级的原始间隙值可根据轴承类型、孔径从轴承样本中查取。
2、许容量
〔1〕定性使用极限
1运转中无异常振动、噪音和温升〔室温+40C〕
2满足生产要求,对产品精度无影响。
〔2〕定量使用极限
1径向间隙:
2-3倍原始间隙
当转速N>
1500转/分时取2倍
N>
1500转/分时取3倍
2轴向窜动量
对装配间隙不可调整的滚动轴承,因受热膨胀产生轴向移动,这样因内外圈
相对移动而使轴承径向间隙减小。
甚至使滚动体在内外圈之间卡住,故在装配时,
常将双支承中的其中一个轴承和其端盖之间留有轴向间隙a。
L—轴承间的距离
—线膨胀系数
t—轴工作温度与环境温度之差值
实际应用时可按经验数据。
当a>
1mm时,应进行更换。
对间隙可调整的滚动轴承,在装配确定调整必要的间隙时,是通过轴承和其
端盖之间的垫片来进行调正的,其垫片是金属的。
1mm时应进行调正或更
换。
3椭圆度
max
Cmin
C平均
100V30微米
(C—轴承间隙值)
(4)滑动轴承
为了使轴与滑动轴承之间形成油膜,进行正常工作,在安装时,规定了轴与滑动轴承之间的安装间隙。
1、安装间隙
除图纸资料中有明确规定安装间隙外,在实际工作中,安装顶间隙通常按经验公式来决定:
稀油润滑:
一般轴瓦:
S=(1-1.2)D/1000
曲轴轴瓦:
S=(0.7-1)D/1000
脂润滑:
S=(1-1.5)D/1000
式中D为轴颈直径
侧间隙b=S/2
滑动轴承轴向间隙:
固定端为
自由端轴承移动量应大于轴的热膨胀伸长量
2、接触:
(1)接触角度:
=70〜90°
(2)接触斑点:
普通瓦1-2点/cm2
高级瓦2-3点/cm2
3、磨损许容量:
顶间隙为安装间隙的3-4倍
磨损量为轴瓦油槽深度的60-70%
(5)制动器:
1、制动轮允许磨损量为原厚度的30%
2、闸皮允许磨损量为原厚度的50%
对于用沉头螺钉连接的闸皮,那么螺钉头部距磨擦面1mm为允许极限。
六〕链传动
1、链轮:
允许磨损量为齿厚磨损5mm〔一般链轮齿淬火深度为3mm左右〕
2、链条:
允许量为链节距伸长2-2.5%
七〕液压缸、气缸:
允许磨损量v-0.20mm〔无镀层时〕
镀层不得有裂纹,外表伤痕深度v
活塞杆弯曲允许量v缸体允许椭圆度为设计公差的3倍。
八〕压下丝杆丝母
丝杆允许磨损量为牙顶原厚度的10%。
丝母允许磨损量为牙原厚度的30%
九〕辊道允许量:
裂纹长度为辊子圆周长的2/3时更换。
龟裂在辊子圆周上连接起来是更换。
十〕起重机
1、主梁变形允许量
1〕空载时,低于水平线下挠值L/1500
2〕额定载荷时,低于水平线下挠值L/700
2、卷筒磨损允许量
1〕绳槽磨损深度2mm
2〕筒壁磨损为原壁厚20%
3、滑轮磨损允许量
1〕轮槽壁厚磨损为原壁厚20%
2〕轮槽底部磨损为钢绳直径的50%
4、钢绳允许量
1〕直径磨损为原尺寸的7%
2〕同一捻距内断丝数为总丝数的10%
5、吊钩磨损允许量
(1)危险断面磨损为原尺寸
(2)开口度增加为原尺寸15%
6、车轮磨损允许量
(1)轮缘磨损为原厚度的50%
(2)踏面磨损为原厚度的15%
(3)左右轮直径差:
主动轮为原直径0.2%
从动轮为原直径0.5%
7、轨道允许量
(1)磨损为原尺寸的10%
(2)纵向坡度1/500
(3)接头错位
(4)接头间隙5mm
(5)左右轨道上下差S/500(s为跨距)
(6)跨距误差:
sv25m为±
0mm
s=25-40m为±
5mm
(十^一)风机(离心式)
1、叶片磨损允许量为原厚度的20%
2、主轴瓦顶间隙允许量(1.5-2)D/1000
(D为轴颈)
轴与瓦接触角<
60°
接触面2-3点/cm2
3、转子轴同轴度
(十二)活塞式压缩机
1、气缸磨损允许量见下表
表4-10
汽缸直径(mm)
100〜
150
150〜
300
300〜
400
400〜
700
700〜
1000
1000〜
1200
1200〜
1500
缸壁磨损(mm)
椭圆度(mm)
2、曲轴和曲轴颈磨损允许量见下表
表4-11
直径
〔mm〕
椭圆度和圆锥度〔mm〕
曲轴轴颈
曲拐轴轴颈
100以下
100〜200
200〜
-300
-400
-500
3、活塞和气缸使用间隙和磨损允许量〔见表4-12〕:
表4-12
缸径〔mm〕
标准间隙〔mm〕
磨损许容量〔mm〕
30〜80
0.3〜
80〜180
0.4〜
180〜260
0.5〜
260〜360
0.6〜
360〜500
0.7〜
500〜630
630〜760
760〜900
0.9〜
4、活塞环磨损允许量
轴向磨损0.2—
径向磨损1.0—
活塞环与槽轴向间隙
5、活塞杆磨损允许量0.3—
6、曲轴与轴瓦
〔1〕轴向窜动间隙0.1—
(2)轴与瓦间隙
表4-13
轴径(mm)
标准间隙(mm)
允许间隙(mm)
80〜150
0.10〜
150〜200
0.13〜
200〜260
0.20〜
(十二)轴流与离心式压缩机
1、轴瓦顶间隙:
表4-14
轴颈
30〜
50〜
80〜
120〜
180〜
260〜
360〜
(mm)
80
120
180
360
500
间隙
0.050〜
0.065〜
0.080〜
0.095〜
0.115〜
0.140〜
0.160〜
2、联轴器轴心位移允许量:
表4-15
部位
压缩机与增速器
电动机与增速器
径向(mm)
轴向(mm)
3、转子:
(1)弯曲允许量
(2)推力盘漂摆度允许量
(3)转子动平衡校验,转子重心对回转中心的剩余偏移允许量:
表4-16
转子速度(r/min)
值(微米)
3000
5500
8000
10000
10000
(4)跳动允许量
表4-17
跳动量〔mm〕
轴颈径向跳动
密封轴套径向跳动
轴径圆锥度
对轮端面跳动
对轮径向跳动
4、密圭寸间隙允许量
表4-18
No
径向尺寸〔mm〕
间隙值〔
mm)
100
-
油密封
100-180
0.20-
180
0.25-
机壳两端密圭寸
120-200
0.30-
150
中间轴和轴套密封
150-300
300
0.35-
200-300
叶轮轮盖密封
300-500
500-800
0.50-
平衡活塞密封
180-300
5、压缩机振动
〔1〕轴承振动振幅许容量
12000
n
〔微米〕
〔n为转速r/min〕
〔2〕机壳振动振幅许容量
表4-19
主轴转速〔rpm〕
400
6000
全振幅〔微米〕
32
25
19
10
〔十四〕螺杆压缩机
表4-20
螺杆公称直径
螺杆啮合顶间隙
螺杆啮合侧间隙
螺杆与气缸顶间隙
端面间隙
进气端
排气端
315
0.08〜
0.06〜
0.15〜
0.03〜
0.25〜
〔十五〕离心式清水泵
1、叶轮静平衡剩余不平衡重许容量〔3000转/分〕
表4-21
叶轮外径〔mm〕
不平衡重〔克〕
200〜300
300〜400
400〜500
2、叶轮与口环间隙许容量
表4-22
口环内径〔
叶轮与口环安装间隙〔mm〕
间隙许容量
0.090〜
0.105〜
150〜180
0.120〜
180〜220
0.135〜
220〜
290
290〜
320
0.175〜
320〜
0.200〜
3、叶轮轴各配合面对轴颈的径向跳动许容量:
表4-23
公称直径〔mm〕
叶轮安装部位
传动部位
18〜50
0.02〜
50-
丿120
7
0.04-
120-
-260
0.03-
丿
0.05-
260-
0.06-
500-
-800
0.08-
800-
丿1250
0.10-
1250“
-2000
0.12-
4、深井泵橡胶轴承和轴间隙许容量0.08—
深井泵主轴轴向窜动许容量为6—15mm
5、水泵轴瓦顶间隙许容量
表4-24
公称轴径〔mm〕
50〜80
80〜120
120〜180
间隙〔mm〕
0.12〜
0.18〜
6、叶轮壁厚磨损许容量:
原厚度的20%
当叶轮入口处发生严重偏磨损,不能修复时,应予更换流道内因腐蚀或浸蚀形成凹坑孔洞时应予重换。
〔十六〕齿轮泵
1、各部配合间隙:
表4-25
部分
齿轮啮合顶间隙
齿轮端面与端盖轴向总间隙
齿顶与壳体径向间隙
轴颈与轴瓦径向间隙
〔1〜2〕d/1000
2、齿轮啮合侧间隙:
表4-26
中心距〔mm〕
安装间隙〔mm〕
许容量〔mm〕
120〜200
-15-
注备
换期
食检者或检点
期周
AOJ
Aru
Am
〞aj
法方
定测
准标修维
量容许
%U2
损磨厚齿
%U3
03—d—
037.nu
0004o
隙间纸图
CO-1AU92O
隙间齿
O-T-100TOo
隙侧齿
054nu-40o
031Hu^—4—o
寸尺纸图
°
丄
062莒od
■
T1H
9了
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Lu冒工生寸寸DEW
muCJETgcosbnj
质材
oln寸S
Mus
errs
rjgs
ru「*
2-4表
:
、年:
天:
一、月:
一、班:
手接齿承轴承轴-Z.
轮齿大
轮护〞轮齿大轮齿小'
名件图简位部
机速减动传
名置装
机轧初
名备设
翻钢减速机
部位简
推床
®
0©
0Q©
件名
〃
轴承蜗轮轴蜗杆蜗
蜗轮轴承
sd
S4U1CSUJPJ
AscnJ
材
装置
NIV40MC3
03g
彳Lrrc
翻钢
机构
图纸间维
标准
0.360%
10%20%
齿厚磨损齿厚磨损许容量
测定检查
测定方法
ru
周期
周期调换
YK)
年、班、
G<
周〞
或者检查
-28
(十七)运输机胶带
1、接头伸长允许量:
钢丝芯胶带:
4mm
2、盖胶磨损允许量:
(1)尼龙芯胶带:
10%带芯外露
(2)钢丝芯胶带:
20%带芯外露
、电气局部
(一)直流电机
1、绝缘电阻
常用公式R
其中Uh电机额定电压伏。
Ph电机额定功率KW
兆欧表的选用:
1kw以下及24v以下250v兆欧表
24v—500v500v兆欧表
大于500v1000v兆欧表
2、定子
①刚性联轴器定心的允许偏差值:
联轴器直径mmv400400—600
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