120万吨矿粉生产线工程矿渣粉库施工组织设计Word文档格式.docx
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垫板
2
δ=4
3
δ=10
4
δ=16
5
δ=30
6
型材
角钢
∠90×
铁板凳
7
∠140×
10
8
槽钢
[20a
9
工字钢
Ι20a
脚手架
圆钢
φ16
爬梯
焊管
φ159
拔竿
11
砂轮片
φ125
块
200
12
枕木
220×
250
根
100
13
路基箱
15
竹跳板
2500×
400
搭设临时平台
16
钢丝绳
φ28mm
米
17
φ20mm
18
熔断器
RW4-10
个
30
19
低压配电屏
BSL-10
20
动力配电箱
X6-1
21
动力电缆
500
22
付
配合安装
4)施工机械准备:
施工前落实工机具,并检查其性能,不合格的禁止使用。
所需施工用工机具、设备见下表所示。
土建主要施工机械、设备表
型号和规格
数量(台/件)
挖掘机
0.8m3
翻斗车
井架
砼罐车
7m3
插入式振动器
Z×
70
空压机
电焊机
AX-320
潜水泵
10m
基础开挖用
钢筋弯曲机
钢筋切断机
手推车
切割机
塔吊
QZ50
电锤
ф22
结构施工机械设备表
型号
数量
备注
一
起重设备:
汽车吊
25T
1台
卸料
120T
吊装
250T
三
安装设备:
千斤顶
5t
倒链
2t
3t
四
其它设备:
交流电焊机
BX-500
12台
2
角向砂轮机
5台
氧气瓶
50个
乙炔瓶
25个
气刨枪
3把
射吸式割矩
5把
主要测量仪器及检验仪器一览表
单位
规格型号
钢尺
把
50m
经纬仪
台
J2
水准仪
DS3
全站仪
TSK-2
2、施工平面布置:
本工程工期紧,任务重,场地复杂,所以必须对施工现场的工具棚及构件堆放进行合理的平面布置才能保证施工顺利进行。
施工临时用水、电延遵循方便施工、就近接入的原则。
3、施工总体部署:
本工程施工具体工艺流程为:
施工准备测量放线→机械土方大面积开挖→人工清底至设计持力层标高→地基验槽→基础碎石垫层分层换填→混凝土垫层施工→基础底板施工
筒仓滑模施工工艺:
门架环梁拉杆平台铺板井架支撑模板油路系统电气系统垂直运输系统安全设施其他设备
4、施工进度计划:
该工程按114天组织施工,详见施工进度计划。
5、项目部管理人员组成:
项目部共设管理人员6人对本工程进行管理,具体人员设置见下图
管理人员必须持证上岗。
6、劳动力配备:
本工程现场土建劳动力65人;
其中:
木工:
15人;
钢筋工:
混凝土工:
6人;
架工:
泥工:
5人;
电工:
2人;
电焊工:
4人;
辅工:
12人。
现场安装投入20人。
其中焊工4人,起重工2人,铆工2人,电工2人,各种辅助工10人。
所有作业人员必须持证上岗,特种作业人员必须持特种作业证上岗施工。
第四章主要施工方法及技术措施
一、基础工程:
1、测量工程:
本工程的控制网比较规整,施工测设较简单,但是要注意测量的精度,保护好施工标桩,加强轴线、标高的日常检查和复测,保证整个测量控制网在整个施工阶段的稳定和准确。
1)测量准备:
请监理工程师及有关单位进行现场测量控制点(平面与高程)的点位及资料交接,并将提供的控制点进行复测,向监理工程师提交复测成果。
复测合格才能进行下阶段的测量工作。
2)高程测量:
根据监理工程师提供的高程基准点,将高程测设到施工现场,在现场设置的测量标桩上或附近永久性建筑物墙面用红油漆作好标记。
做好保护,以便整个施工过程使用。
3)平面测量:
根据图纸中提供的坐标,将建筑物的各条轴线定位,将控制点设置在两边的永久性建筑物上(或设置标桩),作好保护,以便整个施工过程使用。
4)测设流程:
根据武钢建工集团《程序文件》规定:
在需要测量时,由施工员发出测量任务单,经由技术负责人审核后,进行测量,测量完毕后,由质量检查员和施工员进行技术复核,确认其准确性。
同时做好技术资料的整理和归档,保管好相应资料。
由测量员交与施工员、作业长在施工现场使用。
5)技术指标:
控制方格网的主要技术要求
边长(m)
100~300
测角中误差
5″
边长相对中误差
≤1/30000
角度观测的主要技术要求
测回数
测微器两次读数差
≤3″
半测回归零差
≤8″
2C值变动范围
≤13″
各测回方向较差
≤9″
水准观测技术要求
等级
二等
四等
视线长度
≤50m
≤100m
前后视较差
≤1m
≤3m
前后视累积差
≤10m
视线离地面最低高度
≥0.5m
≥0.2m
基辅读数较差
≤0.2mm
变换仪器高,高差读数差≤3mm
水准闭合差
≤
L
注:
L为水准观测线路长度,单位:
km。
1、6、主要仪器设备:
测量主要仪器设备
仪器名称
型号
标称精度
T2
2″
测距仪
WILDDI1600
3mm+2PPm.d
NA2
±
0.7mm/km
NA2+GPM3
0.2mm/km
2、土方工程:
1)基坑开挖:
1.土方开挖采用2台0.8m3反铲挖掘机配合自卸汽车开挖。
根据设计要求,对整个粉矿库采取整体开挖的方法,开挖尺寸为56米*30米.
2.现场预留部分场地作为土方堆放场地,开挖出的土方除部分留做回填外,其余土方必须全部外运至业主指定弃土场。
3.基坑底面四周应预留1m操作面,在基坑边四周设置排水沟,与四角设置的集水井相连,集水井内用φ100mm的水泵抽水,抽出的水通过地面临时排水明沟排入厂区内排水管网。
4.土方开挖前要摸清临近建筑物和附近地下管网情况,清除及搬迁施工区域内地面上及地下的所有障碍物,并且进行场地初平。
开挖后对临近建筑物和地下管网进行监测和保护,必要时需采用特殊措施。
发现管线破坏应及时进行修复。
5.开挖前,设置测量控制网,包括基线和水平基准点,用石灰撒出开挖边线,请监理工程师验收合格后,进行开挖。
在开挖过程中,跟踪检查基槽宽度和深度,做到不超挖。
6.基坑挖好后,应对坑底进行抄平、修整。
挖土应由上而下,逐层进行,严禁先挖坡脚或逆坡挖土。
7.为防止坑底扰动,基坑挖好后应尽量减少暴露时间,及时进行下一道工序施工,如不能立即进行下一道工序施工,应预留150~200mm厚覆盖土层,待基础施工时再挖出。
8.应做好基坑降排水工作。
基坑开挖后,沿基坑边挖排水沟,设集水井,必要时用潜水泵抽水,严防地下水及地面水流入基坑造成积水,影响施工正常进行和混凝土结构的施工质量。
9.地基土不得扰动,也不得超挖。
因土质和现场其它情况造成基底超挖时,应及时与设计部门和主管部门联系,确定处理方案,并严格按设计院及有关部门的方案进行处理。
10.基坑开挖至设计标高后,应及时组织验槽和进行下一工序的施工。
防止雨水破坏地基土质,形成无谓的超挖,造成浪费。
11.在施工的全过程必须注意施工场地的排水,防止因地势较低造成雨天施工困难注意地面排水和基坑内排水。
2)基坑回填:
1.在柱基础施工完成后,马上进行土方回填。
2.土方回填须待基础施工完,并进行基础结构验收合格后方可进行。
3.土方回填要求事先抽掉积水,清除淤泥杂物,回填土时必须利用原土,并清除掺入的有机杂质和过大的石粒。
4.回填土的含水率应严格控制在15%~25%之间,防止形成橡皮土。
如土质过干,应洒水湿润再夯实,土方含水率过大应晾晒至最佳含水率后方能使用。
5.土方分层虚铺厚度不大于500mm,碾压土方密实度要求不小于97%,压路机碾压时应一轮压半轮,碾压遍数应根据土质和含水率等指标经试验后确定。
6.土方回填时应经常检验土的含水量和密实度,随填随压,防止松土淋雨。
3、钢筋工程:
1)在施工现场北侧设置现场设钢筋加工区。
2)本工程所用钢筋为Ⅰ级和Ⅱ级钢筋,并应有出厂合格证和试验复检报告单。
钢筋表面或每捆(盘)钢筋均有标志,在运输和储存时,不得损坏标志,并按批分别堆放整齐,避免锈蚀或油污。
3)钢筋的级别种类,直径应按设计要求采用,不得随意替换,如需替换应征得设计单位同意。
4)钢筋加工
严格按钢筋下料通知单下料,形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋应进行调直除锈,确保钢筋表面清洁。
钢筋加工的允许偏差,应符合:
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±
10mm
弯起钢筋的弯折位置±
20mm
5)钢筋焊接
本工程短柱受力筋均采用电弧焊连接,单面焊缝不小于10d,双面焊缝不小于5d,焊缝厚度不小于6mm。
焊接前必须进行试焊,合格后方可施焊。
焊工必须有操作证。
同一截面内,接头不宜超过50%。
焊接接头应符合如下要求:
(1)接头处不得有横向裂纹。
(2)钢筋表面不得有明显烧伤。
(3)接头处钢筋轴线偏移,不得大于0.1d,同时不得大于2mm。
(4)应抽取10%的接头进行机械性能试验,确保接头合格。
6)钢筋绑扎与安装
用镀锌铁丝进行绑扎,必须保证受力钢筋不产生位置偏移。
箍筋垂直受力筋设置,弯钩叠合处,应沿受力钢筋方向错开设置。
绑扎钢筋的允许偏差如下:
钢筋位置的允许偏差
项目
允许偏差(mm)
受力钢筋的间距
受力钢筋的排距
钢筋弯起点位置
箍筋、横向钢筋间距
绑扎骨架
焊接骨架
焊接预埋件
中心线位置
水平高差
+3
受力钢筋的保护层
基础
板、墙
4、模板工程:
为保证构筑物表面感观质量,本工程拟采用钢模板进行施工,支撑系统采用φ48×
3.5脚手架钢管以及钢扣件进行加固。
1)模板系统施工时应注意以下几点:
1.注意工序之间的安排,支模应与钢筋绑扎、管道埋设紧密配合,穿插进行,避免工序间相互干扰,严重时造成返工浪费。
2.尽量采用预拼装(大面积模板),大块吊装方法,以加快施工进度。
3.对变形、翘曲超出规范的模板和钢管应马上退出现场,不得使用。
4.模板拆除下来,应将混凝土残渣、垃圾清理干净,重新刷隔离剂。
5.钢筋不得用铁丝或铁钉固定在模板上,必须采用同配合比的50×
50mm细石混凝土块做垫块,并确保钢筋保护层的厚度不小于设计要求,绝不允许出现负误差。
如果结构内部设置的钢筋确需用铁丝绑扎时,均不得接触模板,避免影响混凝土结构的耐久性。
6.模板应表面平整,拼缝严密;
浇筑混凝土前,应将模板内部清理干净,并刷隔离剂。
7.模板安装完毕后,应由专业人员对轴线、标高、尺寸、支撑系统、扣件、拉结螺栓进行全面检查。
8.混凝土浇灌时,为防止模板系统局部因应力集中或冲击荷载造成模板变形或位移应设专人看模,对整个模板系统进行不间断的检查和监控,发现异常情况及时报告处理;
2).模板质量要求:
1.基础模板安装应在纵横两个方向用线坠、靠尺检查,保证模板外形尺寸准确。
2.要求支撑牢固、拼缝严密、不变形、不漏浆。
3.过大的板缝用环氧或107胶粘贴一层玻璃布,板缝每边粘贴宽度相当于钢模板的厚度。
4.模板分项安装允许偏差:
整体现浇混凝土模板安装允许偏差
项目
轴线位置
底模上的表面标高
截面内部尺寸
基础
柱
梁
+4
-5
层高垂直
全高≤5m
相临两表面高低差
表面平整(2m长度上)
5、混凝土工程:
本工程中使用的混凝土为搅拌站提供的商品混凝土。
配合比根据试验确定,在选择施工配合比时,混凝土的试配强度应比设计强度提高10%~15%。
水灰比不宜大于0.6。
有良好的和易性,在规定的浇筑期间内,坍落度采用16~20cm;
在浇筑初期,为使导管下端形成混凝土堆,坍落度采用14~16cm。
用坍落度筒进行测试。
施工时,在基础边搭设溜槽浇筑承台。
浇筑前,应清除模板内的积水、木屑、铁丝、铁钉等杂物,并以水湿润模板。
使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。
检查模板和支架、钢筋、预埋件等符合要求后方可进行浇筑。
混凝土浇筑应分层,每层厚度不宜超过30~40cm,相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h。
1)混凝土应采用机械振捣,机械振捣应符合下列规定:
a.每一振点的振捣延续时间,应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落;
b.采用插入式振捣器捣实混凝土的移动间距,不宜大于其作用半径的1.5倍;
振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的1/2;
并应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋管(件)等;
振捣器应插入下层混凝土5cm。
振动棒插点要均匀排列,插点间距不大于30cm,不漏振,先中间后四周均匀振捣。
c.表面振动器的移动间距,应使振动器的平板覆盖已振实部分的边缘;
浇筑混凝土连续进行;
当需要间歇时,间歇时间应在前层混凝土凝结之前,将次层混凝土浇筑完毕。
混凝土从搅拌机卸出到次层混凝土浇筑压茬的间歇时间,当气温小于25℃时,不应超过3h;
当超过时,应留置施工缝。
2)砼养护:
为保证已浇筑好的砼在规定龄期内达到设计要求的强度,必须认真做好养护工作。
因此,当混凝土进入终凝(约浇灌后4~6h)即可开始浇水养护,并草袋覆盖。
3)质量检查:
1)必须对原材料进行检查,如有变化应进行复验,并及时调整混凝土配合比;
2)每班检查原材料称量不少于两次;
3)在拌制和浇筑地点,测定混凝土坍落度每班不应少于两次;
4)砼试块:
a.根据2002年版钢筋砼工程结构验收规范,一次浇筑砼超过1000M3,同一配合比砼取样不少于200M3/组。
本次浇筑一次为380M3,因此砼试块为190M3/组。
b.强度试块:
砼的抗压强度,应以边长为150mm立方体试件,在湿度为20℃±
3℃和相对湿度为90%以上的潮湿环境或水中的标准条件下,经28d养护后试压确定。
试块必须在浇筑地点制作。
试块的留置应符合《砼结构工程施工及验收规范》的规定。
二、筒仓施工
1、滑模工艺的特点:
1)滑模结构混凝土的成型是靠沿着其表面运动着的模板来实现的,成型后很快脱模,结构即暴露在大气环境中,因而受气温及操作情况等方面因素的影响较多。
2)滑模施工中的全部荷载是依靠埋设在混凝土中的支承杆承受的,其上部混凝土的强度很低,因而施工中的活动地必须保证与结构混凝土强度增长相协调。
3)滑模施工是在动态下成型,为保证工程质量和操作人员的安全,必须及时采取有效措施严格控制各项偏差,确保施工平台的稳定可靠。
4)滑模工艺是一种连续成型的快速施工方法,工程所需要的材料准备必须满足连续施工的要求,机具设备的性能要可靠,并保证长时间地连续运转。
5)滑模工艺是多工种紧密配合的循环作业,施工组织要求严密,指挥要统一。
2、滑模结构与构造
1)根据《滑动模板工程技术规程》的要求结合本工程设计图,设幅射梁36榀,提升架36榀,DYQ穿芯式液压千斤顶12台,模板高度1.2m,模板宽度600mm,围圈分别按筒仓弧度制作1套。
2)垂直运输:
混凝土和操作人员由吊笼上下,采用3t双绳双筒同步卷扬机,钢筋用1t卷扬机,扒杆用φ100钢管。
机械操作必须持证上岗。
3)电气系统:
采用独立的二级配电箱集中控制,整个工程施工的动力、照明系统、操作系统及吊笼安全限位等必须由专业电工操作。
4)通讯联络系统:
台上台下及集控采用电话、电铃及对讲机进行联系指挥。
5)液压系统:
采用一台液压控制台和36个千斤顶,驱动整个平台向上提升。
液压管路采用并连连接,即一级分配器上接出6个头,二级分配器上每6个千斤顶连接在一起。
3、滑升架组装
1)组装前,应对现有构配件及钢模进行认真检查和核对,符合要求后方可安装。
检查基础轴线、标高、伸出基础钢筋的数量、位置、长度,施工预埋件有无遗漏现象。
上述检查无误后,便可着手安装工作。
为便于施工人员安装芯筒,根据基础情况,以▽±
0.00m作为起滑点,安装滑模前在该处用经纬仪在杯口内测绘出两条主轴线的位置以及高程控制点,同时测出管道、门窗洞口提升门架、内外模板等位置中心线,用油漆做出标记,加以保护。
其组装程序为:
芯筒、梁、门架、围圈、支撑、平台、挑梁、油路、垂直运输、模板、吊脚手架、安全通讯设备。
2)滑升模板安装顺序:
门架环梁拉杆平台铺板井架支撑模板油路系统电气系统垂直运输系统安全设施其他设备。
图(模板组装)
3)组装中的注意事项
(1)组装鼓圈后要进行调整,使操作平台的中心与水塔中心重合。
(2)安装芯筒时,必须做到芯筒与筒体主轴线中心重合。
滑升设备安装完后应试滑1~2个行程,以检查油路及动力系统是否正常。
4、支承杆施工
1)支承杆利用支筒的外侧竖向Φ25钢筋,筒壁的环向钢筋可置于纵向钢筋的外侧,也可置于纵向钢筋的内侧。
我们考虑到平台的稳定性和施工的方便,决定将环向钢筋可置于纵向钢筋的外侧。
插入千斤顶的支承杆长度不得少于4种,两相邻接头高差不应小于1m,同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1/4。
2)支承杆上如有油污应及时清除干净,
3)支承杆接长采用打坡口四周满焊,大于截面的焊肉,则用砂轮机磨平。
支承杆利用结构中的钢筋。
4)支承杆长度一般宜为4~6m左右,滑模提升过程中支承杆要求每米高与环向水平钢筋焊牢,以增加支承杆的稳定性。
4.3滑升程序:
提升操作平台检查中心安装预埋件→浇灌混凝土绑扎钢筋内外壁压实收光。
正常滑升的速度应根据混凝土的出模强度确定,其强度应达到0.05~0.25N/mm2,即滑升速度不得大于400mm,一般以300mm为宜。
在滑升过程中,焊接支承爬杆、吊运绑扎钢筋等工作,一般不占滑升时间。
三、钢结构工程:
1.钢结构的拼装,安装:
1)构件运输与堆放:
(1)运输过程中构件必须封车,做到绑扎牢靠、垫点合理,防止出现构件松动或滑落现象,导致构件损伤变形。
运输超长构件时必须挂红旗警示,并设专车开道,夜间还需设红灯警示,确保交通安全。
(2)构件在现场应按照施工平面布置定点定区域堆放,做到堆放整齐、垫点牢靠。
2)结构安装机械选择:
(1)运输机械:
构件采用13.5米长挂汽车运输。
(2)吊装机械:
结合本工程特点,选用一台25T汽车吊作为拼装卸料吊机。
钢结构通廊,平台高度达51米,故40米以下吊装选用120吨汽车吊,40米以上的吊装选用250吨汽车吊作为主吊机进行吊装。
3)基础验收及垫板设置:
(1)承台混凝土强度达到设计强度的75%以上;
(2)承台周围回填完毕,铺设的道路要有较好的密实性,吊车行走不会塌陷;
(3)基础的轴线、标高、编号等都按设计图标注在基础面上;
(4)基础底面平整,如不平,要事先修补,应清洁。
4)钢柱的安装:
安装钢结构时,根据现场条件,框架平台柱分三节进场,安装时在空中进行对接,待每节柱子调直后,再吊装平台梁。
(1)基础复测:
①复核基础纵横轴线跨距和柱距尺寸、基础中心线、基础顶面标高,并作好记录,对于基础顶面标高低与设计标高时,可采用钢垫板调整标高,使其达到设计标高,但垫板不能超过三层。
在基础面上弹出轴线,并作好标记;
②复核定位应使用轴线控制点和测量标高的基准点。
(2)吊装钢柱时,钢丝绳端部设卡具,并设自动脱钩钢丝套,并设橡胶垫
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