铸造起重机使用维护说明书正文0712.docx
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铸造起重机使用维护说明书正文0712
一.概述
本说明书适用于铸造起重机的安装、使用、维护及试车验收。
有关通用部分,参阅《起重机零部件使用说明书》;如果使用高强度螺栓组连接,参阅《起重机高强度螺栓连接接头安装说明书》;电气控制部分,参阅《起重机电气设备使用维护说明书》;新型或进口机电配套件应遵循其所附带的说明书;本说明书中有关插图一律为典型图例,因此具体产品的确切图例,应查阅随机附加图之相关图纸。
1.铸造起重机的用途
铸造起重机适用于炼钢厂兑铁水、接受钢水及浇铸之用。
铸造起重机上有各自独立运行的主、副起升机构,主起升机构取物装置为带二个叠片式吊钩的起重横梁——龙门钩挂梁,吊取盛钢桶、铁水罐,副起升机构取物装置一般为锻造吊钩,用来翻转铁水罐、盛钢桶或辅助搬运工作。
2.主要性能参数
起重量、起升高度、工作级别、各机构速度、小车工作极限、最大轮压、外形尺寸等,具体数值查阅随机附加图之起重机总图。
铸造起重机的额定起重量为:
钢水+盛钢桶重量或铁水+铁水罐重量。
铸造起重机的额定起重量指主起升机构的额定起重量,即当主副起升机构共同吊运载荷时,载荷不得超过主起升机构的额定起重量。
3.起重机的布局及构造
最常用的铸造起重机一般是由电气设备1、主小车2、大车运行机构3、桥架4、副小车5、龙门钩挂梁6组成,即四梁四轨双小车布局型式,见图1。
其主、副小车不同轨运行,副小车从主小车下面通过;这种布局对应的桥架结构形式见图5。
当吨位较小、厂房较低从而要求起重机高度较小同时主、副钩极限尺寸较大时,也有采用主、副小车合一为单小车型式,即双梁双轨单小车布局型式,见图2,其对应的桥架结构形式见图6。
图1:
四梁四轨双小车布局
图2:
双梁双轨单小车布局
当起重量很大(一般大于300t)时,常采用四梁六轨双小车布局(见图3)。
主小车在外主梁轨道和内主梁外轨道运行,副小车在内主梁内轨道运行,副小车可以从主小车下面通过;这种布局对应的桥架结构形式见图7。
图3:
四梁六轨双小车布局
还有一种不常用布局形式,介乎上述两种布局形式之间,即双梁四轨双小车布局(见图4),其主、副小车不同轨运行,副小车不能从主小车下面通过;这种布局对应的桥架结构形式见图8。
图4:
双梁四轨双小车布局
当然还有不同于上述4种的布局形式,具体产品的确切型式,应查阅随机附加图之相关图纸加以明确。
3.1桥架
铸造起重机的桥架由主梁、副主梁(采用四梁时具有)、端梁、电缆滑架等部分组成。
针对铸造起重机不同的布局形式,桥架的结构形式主要有:
四梁四轨双小车布局,采用四梁四轨桥架,见图5;
双梁双轨单小车布局,采用双梁双轨桥架,见图6;
四梁六轨双小车布局,采用四梁六轨桥架,见图7;
双梁四轨双小车布局,采用双梁四轨桥架,见图8。
图5:
四梁四轨桥架
图6:
双梁双轨桥架
图7:
四梁六轨桥架
图8:
双梁四轨桥架
桥架的主梁、副主梁、端梁基本采用焊接箱形梁结构。
其中主梁、副主梁的断面型式基本如图9所示;而端梁分为刚性端梁(见图10)和挠性端梁(见图11)两种,相应的在桥架“A”处的主、端梁接口分为铰接接口和刚性接口两种(见图5、图6、图8)。
图9:
主梁、副主梁典型截面
图10:
刚性端梁图11:
挠性端梁
3.2大车运行机构
采用分别驱动,每一个驱动单元驱动桥架四角的某一角上的一个主动车轮(见图10)或两个主动车轮(见图11);每个驱动单元都布置在桥架四角的某一角上,通常在桥架的某两角或全部四个角上布置驱动单元,分别称之为两角驱动(见图12)或四角驱动(见图13)。
图12:
分别驱动(驱动一个主动车轮)图13:
分别驱动(驱动二个主动车轮)
图14:
两角分别驱动图15:
四角分别驱动
3.3小车
在四梁四轨、四梁六轨和双梁四轨的布局中,有两个相互独立的小车——主小车、副小车。
其中主小车一般包括主小车运行机构、主起升机构、主小车架及其它附属零部件;副小车的形式和通用桥式起重机的小车类似,一般包括副小车运行机构、副起升机构、副小车架及其它附属零部件;在双梁双轨的布局中只有一个小车,主要由主小车运行机构、主起升机构、副起升机构、小车架及其它附属零部件组成。
3.3.1小车运行机构
主小车运行机构一般采用分别驱动,主要形式有平行轴立式套装减速器分别驱动(见图16)、直交轴立式套装减速器分别驱动(见图17)、平行轴立式减速器分别驱动(见图18)等。
有时主小车运行机构也采用集中驱动(参见图19)。
副小车运行机构一般采用集中驱动(见图17),有时也采用分别驱动(参见图16、图17、图18)。
图16:
平行轴立式套装减速器分别驱动图17:
直交轴立式套装减速器分别驱动
图18:
平行轴立式减速器分别驱动图19:
集中驱动
小车运行机构一般都是两角驱动,大吨位情况下有主小车采用四角驱动。
3.3.2主起升机构
主起升机构(见图20~图26)一般由减速器1、卷筒组2、限位装置3、定滑轮组4、制动器5、电机6、制动轮(盘)7、钢丝绳8及其它零部件组成。
根据布置形式的不同,目前主起升机构主要有单减速器机型(见图20)、双减速器机型(见图21)、大减速器机型(见图22)、三减速器机型(见图23)、行星三减速器机型(见图24)、行星大减速器机型(见图25)、行星单减速器机型(见图26)。
A.单减速器机型(见图20)
对于小吨位(目前一般为≤125t)的铸造起重机,考虑到起升机构布局及减速器承受能力(输入功率、输出扭矩)等因素,一般采用单减速器形式:
对于该减速器,输入为单或双电机、输出为双卷筒输出。
该机型布局紧凑,维修方便,整车宽度相对较小,一般用在双梁双轨单小车的铸造起重机上。
图20:
单减速器机型
B.双减速器机型(见图21)
对于吨位在80t~200t的铸造起重机,考虑到起升机构布局及减速器承载能力(输入功率、输出扭矩)等因素,一般选用双减速器机型:
这是一个左右对称的结构布局。
每个减速器均为单电机输入、单卷筒输出。
一般在低速级(两个减速器或两个卷筒之间)刚性连接。
这种机型布局合理,维修方便,一般用在四梁双小车的铸造起重机上。
另外在双减速器机型中,也有与图21(双减速器布置在中间)不同的布置形式——将两个减速器布置在两边。
图21:
双减速器机型
C.大减速器机型(见图22)
对于吨位在180t以上的铸造起重机,考虑到安全性能、机构布
图22:
大减速器机型
局及结构能力等因素,一般选用大减速器机型:
见图22,一个呈“一”字型排列的大减速器,均为双电机输入、双卷筒输出且两卷筒互相平行于主梁,通过大减速器中的齿轮将两套机构连锁达到同步目的。
当一个电机损坏时,另一电机仍可驱动两个卷筒工作一个循环。
这种机型一般用在四梁四轨双小车的铸造起重机上。
也有与图22(双卷筒布置在双电机之间)不同的形式——将两个卷筒布置在双电机外侧。
D.三减速器机型(见图23)
所谓三减速器机型:
将三个减速器改为呈“品”字型排列,第一级减速器高速轴为双电机输入,其两个低速轴分别与两个第二级减速器的高速轴连接;两个第二级减速器的低速轴分别为卷筒输出。
这种机型一般用在四梁四轨双小车的铸造起重机上。
图23:
三减速器机型
E.行星三减速器机型(见图24)
行星三减速器机型与普通三减速器机型的布置形式相同。
与
图24:
行星三减速器机型
三减速器机型相比较,行星三减速器机型主要有两点不同:
一是第一级减速器为行星减速器;二是卷筒上装有安全制动器。
行星三减速器机型的第一级减速器为行星减速器,第二级为渐开线圆柱齿轮减速器;除高速轴上四个工作制动器外,在两卷筒上还装有钳盘式安全制动器。
高速轴为双轴输入,通过行星减速器分别驱动两套机构。
当一套传动链发生故障时,另一套传动链驱动起升机构以1/2额定速度正常运行。
F.行星大减速器机型(见图25)
行星大减速器方案实际上是把行星三减速器方案中的三个减速器合并为一个大行星减速器。
图25:
行星大减速器机型
G.行星单减速器机型(见图26)
在中小吨位(100~160t)铸造起重机中,行星单减速器机型也有应用。
与单减速器机型相比较,行星单减速器机型有两点不同:
一是主起升减速器为一个行星减速器;二是卷筒上装有安全制动器。
同时该行星减速器高速轴必须为双电机输入,且双电机既可以布置在行星减速器同一侧,也可以分别布置在行星减速器两侧。
图26:
行星单减速器机型
由于主要吊运液体金属,对铸造起重机的主起升机构有几点基本要求:
✧龙门钩挂梁在升降时,必须保持平衡,不得发生倾斜;
✧对非行星主减速器的机型,如果其中一套传动链发生故障,另一套传动链只允许完成一个工作循环全部工作,以便将正在吊运的钢(铁)水处理完。
为了满足以上要求,主小车起升机构通常有两种布置方法:
一是采用行星减速器机型,利用行星传动的原理——两个电机同时驱动,起升机构以额定速度工作;一个电机单独驱动,起升机构以额定速度之半工作。
行星齿轮机构(参见图27)是由中心轮1、装有行星轮的行星架2和齿圈3这三个基本构件组成,装在减速器箱体内并与其它齿轮相啮合。
两个电机分别连接与中心轮轴和齿圈直接带动(或齿圈通过过轮连接)的齿轮轴上。
一个电机单独驱动时起升速度降低一半,但必须将另一个电机轴线上的制动轮用制动器制动住,才能保证一个电机的正常工作。
图27:
一种行星减速器
二是采用减速器内装棘轮棘爪装置。
见图21、图220、图23,均可在相关减速器内装棘轮棘爪装置。
当两个电机不同步或用一个电机短时驱动时,因棘轮棘爪打滑,从而保证两卷筒同步,且钢绳总在张紧状态。
四根钢丝绳可保证其中一根或对角两根钢绳断裂时其余钢绳仍能支持全部载荷。
当一套传动链发生故障时,另一套传动链仍能驱动两个卷筒完成一个工作循环。
棘轮棘爪装置的构造(图28)是由带内棘齿的齿轮1、棘爪轮2、棘爪轴3、棘爪4、弹簧5、滑动轴承6等组成。
棘爪轮上装有6个棘爪,每个棘爪与棘齿依次错开1/6的齿距,以保证平稳啮合,减少冲击,但同一时间只有一个棘爪起作用。
棘轮装置安装在减速器内靠近卷筒的轴上,具有内棘齿的齿轮空套在减速器的被动轴上,而棘爪轮用键固定在被动轴上。
图28:
棘轮棘爪装置
棘爪装置的工作原理如图29所示,正常工作时由两个减速器中带有内棘齿的齿轮同时推动棘爪及棘爪轮,也就是带动卷筒旋转(如图中上排所示)。
当其中一个电机的转速小于另一个电机时,通过相啮合的齿轮的带动,小转速的棘爪轴快于内棘轮,棘爪就打滑,使这个电机短期内不受载,脱离驱动(如图中下排所示)。
因为无载,转速加快,直至适应,同时工作。
图29:
棘轮棘爪装置工作原理图
3.4副起升机构
副起升机构布置图如图30所示,由减速器1、制动轮2、制动
图30:
副起升机构布置图
器3、传动轴4、定滑轮组5、卷筒组6、电机7和限位装置8等组成,特点是定滑轮组及卷筒中心与主小车中心重合。
二.搬运、存放与安装(机械部分)
起重机体积大、重量重,搬运工作有一定困难。
起重机在运输过程中由于中转、装卸、搬运、存放不当,会造成起重机的损坏和引起桥架变形,致使修复困难,影响起重机重量,因此必须严加注意。
1起重机的搬运
起重机由甲地装运到乙地的过程中,需要进行卸车和搬运工作,这时应特别注意避免桥架及各机构的扭、弯和撞击等事故发生,为此必须遵守下列规定:
1.1明确所吊物件的重量。
最好用两台吊运设备从两头把桥架抬起来。
如果用一台吊运设备吊起来时,须至少捆扎两处,并须在各棱角处垫上衬垫物,如图31。
衬垫物可以用方木或半圆钢或麻片等物,以免切断绳索、损坏设备。
图31:
衬垫物示图
起重机最好捆扎在车轮或主梁上。
箱形结构如主梁在捆扎时,为便于绳索穿过可在捆扎部位的走台板上适当开孔(小于100mm×150mm),见图31,禁止捆扎走台或其它机械零部件。
另外,吊装完毕应将所开孔补焊。
如果所吊物件上有吊装用的吊耳,在征得制造厂家同意后可以按照相关国家标准利用该吊耳进行吊运。
不允许直接将钢丝绳穿过吊耳进行吊运;若吊点相距很远,还需要利用过度挂梁进行吊运。
1.2起吊时应先缓慢地试吊,当刚刚离开支撑面时要观察偏重、松扣、切绳等情况,确认没有问题后再起吊并平稳地放在指定的支撑面上,否则应该及时排除险情后再起吊。
1.3不论用一台运载设备或用两台运载设备运载桥架,每台运载设备上均需设有转盘,以免桥架在运载过程中受弯扭变形。
1.4如果没有载重汽车或平板车等自行式运载设备搬运桥架、小车架等大型结构件时,可在结构下垫上木制底盘,在底盘下架设滚道,用卷扬机或绞盘拖拉。
1.5在公路上搬运(特别是在市内),应事先与当地交通部门取得联系,确定合理的通行路线。
1.6无论是公路运输、铁路运输还是海运,必须考虑超载、超限、偏载等问题,应从源头抓起,确保运输通畅。
2起重机的存放
运到最终使用地点的起重机,如果不能及时安装、架设,需要存放一定时期时,应妥善放置。
首先选择有足够承压能力的地面,以防止存放期间地面局部下沉使桥架变形。
桥架以整台车或从端梁中部拆开分部分存放均可。
下面垫好枕木,枕木要求垫平垫实,并应对称放置。
走台下面设有运输架的(图32),则垫在运输架处最好。
图32:
垂直放置图33:
水平放置
当桥架分部分存放时,主梁应垂直放置(图32),因为水平放置(图33)时若枕木垫得不合适会引起主梁旁弯,从而影响起重机今后正常工作。
如果起重机需要较长时间露天放置,则要求作好防雨、防潮工作,尤其是电气设备。
对露天放置的机械加工面,应涂上防锈脂。
3起重机的安装
3.1桥架
3.1.1安装前的准备
起重机的桥架在制造厂已经进行过予装,并经过质量检查,但由于运输原因,又必须经过拆卸、吊运、装车、存放的过程,因此到达用户的不是整体桥架,必须在用户现场重新安装。
重新安装前必须做到:
A.研究制造厂提供的安装附加图纸,根据技术要求消除由于运输或存放不当所产生的误差和缺陷。
B.存放时间过长(一般在半年以上),应检查锈蚀情况,必要时重新涂漆。
C.锯掉运输用的附加钩子(图34)。
图34
3.1.2主、端梁接头的安装方法
3.1.2.1将分段的桥架放在水平且平行的钢轨上。
3.1.2.2参照连接部位标号图,根据主、端梁螺栓(或铆钉)孔将主、端梁连接起来,先将定位冲销或铰制孔用螺栓连接好,再对称地将所有螺母(或铆钉)拧(或铆)紧;如果用高强度螺栓连接应按《起重机高强度螺栓连接接头安装说明书》进行。
3.1.2.3按图纸要求安装其它附件。
3.1.3安装焊缝的质量要求
3.1.3.1焊工应有考核合格的资格证书
3.1.3.2在安装时焊接的主要承载结构的焊缝及其他重要焊缝,一定要保证质量,符合图纸或GB3323-87中Ⅱ级或JB1152-81中Ⅰ级或GB11345中B级检验Ⅰ级的焊缝质量要求。
3.1.4安装偏差的要求
安装中需要铆接时,铆接质量一定要达到要求。
安装后(或修复更换钢轨后)按下列技术要求检查安装质量。
A起重机跨度S(见图35)的极限偏差△S应符合如下规定:
当采用可分离式端梁并镗孔直接装车轮的结构时,对S≤10m,△S=±2mm;对S>10m,△S=±[2+0.1(S-10)]mm,S以m计。
图35
上式经圆整和简化后的偏差可按表1取值。
表1
S(m)
10
>10~15
>15~20
>20~25
>25~30
>30~35
△S(mm)
±2
±2.5
±3
±3.5
±4
±4.5
对单侧装有水平导向轮的起重机,△S值可以取表1中的1.5倍。
采用焊接连接的端梁及角轴承箱装车轮的结构时,可取│△S│≤5mm。
起重机跨度检测条件见附件一。
B主梁应有上拱度,跨中上拱度应为(1.0~1.4)S/1000,且最大上拱度应控制在跨中S/10的范围内。
C主梁在水平方向产生的弯曲,对轨道居中的正轨箱形梁及半偏轨箱形梁应不大于S1/2000(S1为两端始于第一块大筋板的实测长度,在离上翼缘板约100mm的大筋板处测量),当Gn≤50t时只能向走台侧凸曲。
D小车轨距K偏差极限偏差△K不得大于下列数值(图36):
对Gn≤50t的对称正轨箱形梁及半偏轨箱形梁:
在跨端处为±2mm;在跨中处,当跨度S≤19.5m时为+5+1mm,当跨度S>19.5m时为+7+1mm。
对其它梁,应不超过±3mm。
图36图37
E钢轨中心线对承轨梁腹板中心线的位移偏差(见图37):
偏轨箱形梁、单腹板梁及杵架梁,其小车轨道中心线对承轨梁腹板中心线的位移偏差(见图37)应不大于以下值:
当δ≥12mm时,g≤δ/2;当δ<12mm时,g≤6mm。
F同一横截面上钢轨高低差d值(图36):
K≤2m时d≤3mm;2m<K<6.6m时d≤0.0015K;K≥6.6m时d≤10mm。
G主梁腹板的局部平面度,以1m平尺检测,在离上翼缘板1/3以内区域应不大于0.7δ,其余区域应不大于1.2δ。
H端梁上拱度h=W(±0.3W/1000)/1000(图36)。
I端梁水平方向产生的弯曲q<W/2000(图36)。
J小车钢轨接头处高低差e≤1mm。
K小车钢轨接头处侧向错位f≤1mm。
3.2大、小车运行机构
大、小车运行机构在制造厂已经装配好,并经过空运转试验。
如因运输拆卸或维修等原因需要重新组装时,应达到:
A.大车跨度允差为±5~±8mm(跨度S≤28m时为±5mm;对S>28m时为±8mm),且每对车轮测出的跨度相对差不得超过5mm。
由小车车轮量出的小车跨距为±3mm,且每对车轮测出的小车跨度相对差不得超过3mm。
B.每个车轮端面的水平偏斜当采用测量车轮端面控制偏斜,四车轮时,车轮偏斜△P=│P1-P2│≤m/1200,且同一轴线两轮偏斜方向相反。
多于四车轮时,单个平衡台车(平衡梁)下的两轮△P=│P1-P2│≤m/1200,但同一端梁下的所有轮间的偏斜不大于m/800,可不控制车轮偏斜方向(图38)。
C.车轮端面的垂直偏斜不大于D/400,且必须是上边偏向钢轨的外侧(图38)。
图38
D.装在同一平衡梁上的两个车轮,同位差不得超过1mm,同一端梁下车轮同位差的最大值:
两轮时不得超过2mm;超过两轮时不得超过3mm(图39)。
图39
E.各部件之间的安装精度,视被联结的联轴器而定,具体如下:
两个部件轴线之间的歪斜角,对齿轮联轴器和尼龙柱销、棒销联轴器不超过30′,对弹性柱销联轴器不超过40′,对万向联轴器不超过10°~15°。
两个部件轴线之间无歪斜时,允许的径向位移,对齿轮联轴器不超过表2的规定,对尼龙柱销、棒销联轴器不超过表3的规定,对弹性柱销联轴器不超过表4的规定。
表2单位:
mm
号数
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
模数
2.5
2.5
3
3
3
4
4
4
6
6
8
8
10
10
10
12
12
12
12
齿数
30
38
40
48
56
48
56
62
46
56
48
54
48
54
58
56
64
72
80
位移
0.4
0.65
0.8
1
1.25
1.35
1.6
1.8
1.9
2.1
2.4
3
3.2
3.5
3.5
4.6
5.4
6.1
6.3
表3单位:
mm
联轴器号数
1,2
3,4
5,6,7
8,9,10
11
12
13,14
15,16
17,18,19
柱销联轴器
0.1
0.15
0.25
0.3
带制动轮柱销式
0.1
0.15
0.2
表4单位:
mm
最大外径
105,120,140,145,170
190,200,220,240,260
290,330,350,
410,440,500
外径跳动
0.07
0.03
0.09
0.10
端面跳动
0.16
0.18
0.20
0.25
中心位移
0.14
0.16
0.18
0.20
F.制动轮安装后的摆幅(或跳动)不超过表5的规定。
表5单位:
mm
制动轮直径
≤250
>250~500
>500~800
径向跳动
0.1
0.12
0.15
轴向摆幅
0.15
0.20
0.25
G.将车轮悬空,用手转动车轮并旋转一周时不得有卡住现象。
H.空载时,所有车轮都应该和钢轨接触。
I.分别驱动时,两制动器(四制动器)的制动力矩调整弹簧压缩量应一致。
J.若带水平轮,应调整水平轮与钢轨间的间隙,使之在平常运行时起作用,而不致磨损轮缘。
K.调整限位开关,在极限位置能准确停车。
L.各部件的垫板和底座,在找正时非加工面允许加调整垫,但不多于二层(车轮处允许三层),安装后,必须焊在底架上,加垫处的焊缝相应加大,保证焊缝牢固,使用中不得有任何松动。
3.3起升机构
3.3.1一般要求
A.拆分的小车架按标号图联结(要求同相关主端梁连接条款)
B.小车架上面部分虽有因运输超限而拆卸的部件,但所有部件都在制造厂已经安装完毕,并经过空运转试验。
将拆卸的部件按图纸安装即可吊运到桥架上。
C.各机构经过运输、拆卸,或在以后的大修中需要重新安装时,各部件轴线之间的安装精度、制动轮的安装精度应符合本章3.2节中E、F、K、L等条规定。
D.对零部件本身的要求,参照第六章《维护与故障处理(机械部分)》。
E.用手转动制动轮,使最末级轴(如卷筒轴)旋转一周时不得有卡住现象。
F.需要转动的各关节、铰点,应能灵活转动,不得有卡住别劲等现象。
G安装时需要焊接的重要焊缝要用优质焊条焊接,质量要符合图纸或GB3323-87中Ⅱ级或JB1152-81中Ⅰ级或GB11345中B级检验Ⅰ级的焊缝质量要求。
H起升机构各限位开关很重要,为防发生事故,重点说明如下:
a.旋转限位开关:
安装在卷筒尾部伸出轴上或与卷筒同轴线的减速器伸出轴上;采集卷筒的旋转圈数参数来控制起升机构的上升和下降限位;目前选型较多的为LX36-8□型(见制造厂提供的旋转限位开关图纸及说明),也有其它选型;旋转限位开关要经常检查调整(最好是一周1~2次),特别是在更换电动机或由于其它原因拆下电动机接线时,重新接上后要重新对其进行试验和调整。
b.重锤限位开关:
安装在小车架的下部、吊具的上部;在起升旋转限位开关失灵时,重锤限位开关动作后切断电源保护起升机构;目前选型较多的为LX33-3□型(见制造厂提供的旋转限位开关图纸及说明),也有其它选型;重锤限位开关要经常检查调整(最好是一周1~2次),特别是要注意其铰点不要锈死,保证各关节转动灵活。
c.超速开关:
安装在电动机轴上或与电动机同轴的减速器伸出轴上;用以限制电动机超速,保证安全运行;目前有较多选型如LY□型;超速开关在出厂时已经调好,请勿随意调整,开关主轴轴承应每年定期检查、清洗、加润滑脂。
3.3.2起升机构调整
A.固定钢丝绳时,要使起重横梁(吊钩挂梁)的平衡位置处于水平位置,其差不大于2/1000。
B.两个主电动机在接线时应将与减速器连接的联轴器分开,试通电断定旋转方向正确后再将它连接起来,以免因接反而损坏机
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