中国结专项实施方案320.docx
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中国结专项实施方案320
重庆寸滩长江大桥工程
中国结制造(组装)
实施方案
编制单位:
批准:
审核:
编制:
二○一七年二月十五日
第一章项目概况4
1、项目概况
2、方案编制遵循的依据:
3、工程重点、难点
第二章制造方案6
1、实施组织部署
2、劳动力组织安排
3、钢结构制造主要实施设备表
4、制造分段
5、制造工艺
第三章实施进度计划22
1、实施进度计划
2、实施工期保证措施
1技术管理体系及岗位职责
1.1管理体系
1.2岗位职责
2技术管理制度
2.1三级技术责任制
2.2各级技术负责人职责
3实施图纸管理及会审
3.1总则
3.2实施图纸管理制度
4作业指导书的编审
4.1总则
4.2作业指导书编制原则和要求
4.3作业指导书的主要内容
4.4作业指导书审批
4.5工程技术档案管理制度
5新技术的应用
第五章实施质量保证措施33
1质量目标
2质量保证体系
2.1质量保证体系的建立
2.2质量保证体系的运行
3.质量保证措施
4工程质量控制措施
4.1工序质量控制程序
4.3质量通病预防控制措施
第六章安全文明生产措施40
1安全生产目标
2安全管理体系
3安全管理岗位职责
4安全管理制度
4.1安全教育
4.2技术管理制度
4.3检查制度
4.4奖惩制度
5安全保证措施
6安全技术措施
6.1实施用电
6.2机械使用
6.3焊接作业
6.4高空作业安全控制措施
6.5交通运输
6.6火灾、爆炸事故防范
6.7消防管理
6.8治安保卫
7、安全文明施工应急预案
7.1事故风险分析
7.2机构设置
7.3应急救援预案的启动条件
7.4应急救援资源配备
7.5应急预案救援程序
7.6应急预案救援措施
7.7应急医疗急救路线图
8文明实施措施
8.1文明实施管理目标
8.2文明实施承诺
8.3文明实施管理
8.4文明实施措施
附录1、实施计划横道图
附录2、中国结制造分块详图
第一章项目概况
1、项目概况:
工程名称:
重庆机场专用快速路工程南段寸滩长江大桥中国结制造
工程地点:
重庆市寸滩长江大桥
工期要求:
2017年3月-4月
建设单位:
设计单位:
监理单位:
工程范围:
本工程为寸滩大桥中国结制造,共两套,约重220吨,含中国结花板4个、立柱8根、连接矩管等其他支撑件。
材质:
工程采用Q345C钢材,材料需符合Q345C规范规定要求。
焊材:
焊接材料按设计及有关规范选用,埋弧自动焊选用H08A、H08MnA焊丝,焊剂采用J431,CO2气体保护焊采用H08Mn2Si焊丝,保护气体的纯度符合工艺评定的要求。
所采购的焊材必须具备完整的质量证明书。
材料概量
序号
材料名称
材质
规格mm
宽度mm
单支长度mm
数量
1
钢板
Q345C
6
1500
10000
15545.9
2
钢板
Q345C
10
1800
大于8m
4050.6
3
钢板
Q345C
14
——
——
135.0
4
钢板
Q345C
16
1500
12000
20561.2
5
钢板
Q345C
20
1800
大于8m
29302.0
6
钢板
Q345C
24
2000
12000
45382.4
7
钢板
Q345C
30
2000
12100
11398.2
8
钢板
Q345C
30
2100
10850
10731.7
9
钢板
Q345C
30
2500
12900
44278.0
10
钢板
Q345C
30
2600
12900
14275.0
11
钢板
Q345C
30
3000
11400
15381.0
12
钢板
Q345C
30
3100
9150
6680.0
13
钢板
Q345C
30
3100
12000
8760
14
矩管
Q345C
口200*10
——
——
502.4
15
矩管
Q345C
口120*8
——
——
839.2
16
圆钢
HRB400
Φ25
——
9000
1448.34
合计
——
229270.9
2、方案编制遵循的依据:
《钢结构工程实施质量验收规范》GB50205-2011
《铁路钢桥制造规范》(Q/CR9211-2015);
《焊缝符号》(GB324-2008);
《钢结构工程实施规范》(GB50755-2012)
《钢结构焊接规范》(GB50661-2011);
设计图纸、招标文件
中铁大桥局集团有限公司《重庆寸滩长江大桥中国结吊装实施安全专项方案》
我公司拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果以及实施经验。
我公司依据GB/T19001--2000质量标准体系、GB/T24001-2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全标准建立的质量、环境和职业健康管理体系和《程序文件》。
3、工程重点、难点
3.1立柱为异形立柱,需注意控制制造过程中的焊接变形;
3.2现场安装位置狭窄,立柱需分段制作(现场加设补强嵌补板);
3.3花板外形非常大,开工前需根据材料情况进行拼接示意报相关单位审核;
3.4现场吊装条件限制,需满足安装单位吊装需求分段,且设置吊耳;工厂预考虑坡口方向、间隙、角度等。
3.5花板为异形件,需严格采用数控下料,且严格控制料损。
4、工程焊缝质量等级
4.1垫板、立柱钢板拼接为二级焊缝,其余拼接外外观二级焊缝。
现场隔板、加劲焊接为外观二级焊缝。
第二章制造方案
1、实施组织部署
项目经理部组织机构见图:
项目管理机构组成表
职务
姓名
职称
执业或职业资格证明
备注
证书
级别
证号
专业
项目负责人
王柏杨
高级工程师
职称证
高级
川高称0002021
建筑工程
/
项目经理
文光勇
工程师
注册证
二级
00694691
市政
/
项目副经理
阮正国
工程师
注册证
二级
00674896
市政
/
项目技术负责人
欧武伟
高级工程师
职称证
高级
川高称0003029
建筑工程
/
质检员
王跃林
工程师
上岗证
中级
51151060000429
建筑与市政工程土建
/
安全员
田宗霖
工程师
上岗证
中级
51151990000856
建筑与市政工程
/
材料员
李晓芳
工程师
上岗证
中级
51151110000328
建筑与市政工程
/
造价员
杨金川
工程师
资格证
中级
川100○17188
土建(编制)
/
施工员
李开枢
工程师
上岗证
中级
51151010001040
建筑与市政工程土建
/
2、劳动力组织安排
钢结构工厂制造劳务人员配备计划
序号
工种类别
人数
1
铆工
12
2
电焊工
18
3
起重工
3
4
钳工
5
5
电工
5
6
除锈工
6
7
油漆工
8
8
行车工
2
9
机械操作工
2
10
无损检测人员
2
3、钢结构制造主要实施设备表
序号
机械或设备名称
规格型号
数量
制造
年份
产地
额定功率(KW)
生产能力
1
多头直条切割机
CGI5000
2台
1998
上海
2
数控切割机
EXA5000
2台
2002
上海
15
3
门式埋弧焊接机
SKXH
4台
2001
哈尔滨
4
三维数控钻床
SWZ1000
1台
1998
上海
27
12-50
5
抛丸设备
H×P8C
2套
2002
浙江
138.5
1200×1800×1500
6
半自动切割机
CG1-30
16台
1994
成都
7
双立柱转角带锯机
1000×500
2台
2001
济南
8
圆盘锯
G607
2台
1995
武汉
9
摇臂钻床
Z3063×2000
2台
1998
江苏
10
10
剪板机
Q11-20/2000SA
2台
1993
齐齐哈尔
11
逆变焊机
ZX7-400S
10台
1996
成都
12
自动埋弧焊机
MZ-1000-2
2台
1994
广州
13
自动埋弧焊机
MZ-1-1000
2台
1997
上海
76
14
交流电焊机
BX3-500
3台
1999~2001
株州
35
15
CO2气体保护焊机
YM-500KR
8台
1998
唐山
100mm
16
自动远红外线焊条烘烤箱
ZYH-100
1台
1994
温州
1500×40/800×40
17
携带式X光探伤机
XXG-3005
1台
1994
上海
1500×40/800×40
18
超声波探伤机
GTS-23
1台
1996
上海
600mm/40mm
19
磁粉探伤机
GJE-2
1台
1996
哈尔滨
20
数字涂层测厚仪
GTG-10
8台
1995
北京
21
数字超声钢板测厚仪
GTS-30
4台
1995
汕头
22
油漆喷涂设备
(无气)
CTQ9C
2台
1997
成都
23
卷板机
WH30-2500
1台
1998
鄂州
24
桥式吊车
5t-30t
5台
1997
南通
25
压力机
1000t
1台
1998
武汉
26
型材切割机
JC-400
1台
2004~2006
武汉
27
等离子切割机
LGK8-40
1台
2003
上海
28
磁力钻
T3C-01-32
4台
2002
天津
本工程根据结构形式不同分为:
花板、立柱、联系梁、其它单件四类,其中花板及立柱制造为本工程重点控制项。
4、制造分段:
4.1立柱分两段交货(附图)
分段线位置设置N7上1000mm长现场嵌补板(N7a上设置600mm长现场嵌补板),待构件就位后再进行嵌补。
上柱约重5.6吨,下柱约重5.6吨。
4.2花板按相关核定的示意图进行下料(附图),现场进行拼接(附图)
花板下料拼板示意图
花板现场分段位置
中国结花板(含花板1、花板2、花板3)分段方式:
面板按分块一、分块二进行分段。
除镶边板以及镶边加劲肋外,其余零件全部单独交货(含隔板、加劲),制造时预考虑现场间隙5-10mm。
花板分块一预计单件1.5吨,花板分块二预计单件25吨(不含安装撑架)。
4.3其余构件整体交货(含N1\N2\N3)
4.4各部件的均体外形及尺寸详见附图。
5、制造工艺
制造工艺与检验流程(见下图)
制造工艺流程图
5.1垫板的制造:
垫板采用分块下料、数控制孔、焊接拼接,最后进行涂装单件交货。
5.2花板的制造:
5.2.1花板在工厂制造内容分为:
工艺预排版数控下料、坡口开设。
5.2.2所有花板分块均根据设计核定后的分块示意图进行数控下料。
数控下料后按示意图进行编号,并开始对接焊位置坡口,特别注意坡口开设时预考虑采用陶瓷衬垫,并预留拼接焊接位置。
花板对接坡口开设为X型60°坡口5mm钝边,5mm间隙。
5.2.3花板与立柱不同板厚的对接焊加工成1:
10的斜坡过渡(具体按图纸要求进行),斜坡过渡采用半自动火焰切割的形式预制。
5.2.4花板2、花板3装焊制预定花板1分块上,按设计要求进行焊接。
5.2.5花板1开设现场坡口时务必注意:
现场坡口为单边V型坡口组合50°,0mm钝边,5~10mm间隙。
因花板1组合后现场无法翻面,因此花板坡口未对称开设(即:
花板1坡口一套坡口朝内,一套朝外,利用直接拼装后,现场定位焊接)
5.3立柱制造:
5.3.1立柱翼缘板、腹板可以拼接加长,翼缘板、腹板焊缝间距不小于200mm,焊缝与筋板间距不小于150mm。
20mm以上钢板拼接焊缝为X型坡口,坡口采用半自动割刀切割。
材料拼接错边量不得大于0.1t~≤2mm内,拼接定位焊采用CO2气保焊。
材料拼接:
材料拼接为一级焊缝,采用埋弧半自动焊双面焊接。
焊道应砂磨干净,不得有油漆、油污、水和其他杂物,焊缝两端应装配引、熄弧板,引、熄弧板长度约100mm,并与焊缝有相同的厚度和坡口型式。
反面焊缝应进行碳弧气刨清根,并用砂轮机砂磨焊道至无氧化黑皮。
焊接中随时观察焊缝调整焊接参数,以保证焊缝达到最佳状态。
焊缝与母材应平滑过渡,焊缝余高不得大于2mm。
每完成一条焊缝的焊接后,施焊的焊工应除渣自检。
拼接焊缝外观不得有气孔、弧吭、咬边、未熔合等缺陷,焊缝不得低于母材,焊缝余高不得大于2mm。
对外观检验合格的焊缝作100%超声波探伤检验,Ⅰ级合格。
对检验不合格的焊缝应进行返修,并作好返修记录。
返修焊缝需按同等要求进行检验,同一位置焊缝返修不得超过3次。
5.3.2下料:
钢梁盖板、腹板划线后应进行检查,经检查确认无误后才能切割。
腹板与盖板焊接区域采用坡口焊预留间隙(工艺预考虑)。
隔板、垫板N3、异形筋板采用数控下料。
材料下料后应进行自检,清除氧化铁,
5.3.3矫正:
钢梁盖板、腹板经火焰切割后会产生弯曲变形,如变形超过规定要求时,应进行矫正。
采用局部火焰加热法矫正,火焰加热温度为650~850℃,采用三角形加热,同一位置不得重复加热。
5.3.4型钢梁组立:
立柱采用人工组立方式,先在下盖板上画出隔板定位线,应校对好角尺后定位焊,定位焊采用CO2气保焊。
定位焊应两面对称焊,定位焊长度50mm,定位焊间距500mm左右。
再进行腹板的装焊,待隔板与腹板装焊完成后,最后进行上盖板的定位。
5.3.5埋弧焊接:
隔板与下盖板、腹板的焊缝采用CO2进行焊接,腹板与上下盖板的焊接采用CO2进行打底焊,再采用自动埋弧焊盖面焊,焊丝:
H10mn2、Ф5mm,焊剂:
CJ101,焊剂使用前应按说明书要求进行烘培。
焊道应砂磨干净,不得有油漆、油污、水和其他杂物,焊缝两端应装配引、熄弧板,引、熄弧板长度约100mm,并与焊缝有相同的厚度和坡口型式。
反面焊缝应进行碳弧气刨清根,并用砂轮机砂磨焊道至无氧化黑皮。
焊接中随时观察焊缝调整焊接参数,以保证焊缝达到最佳状态。
焊缝与母材应平滑过渡。
每完成一条焊缝的焊接后,施焊的焊工应除渣自检。
5.3.6矫正:
主梁焊接完成后,如发生旁弯、扭曲、下挠等变形时应进行矫正,矫正可采用局部火焰加热法,火焰加热温度为650~850℃。
由于梁的钢板较厚,火焰加热面不得过大,以免梁钢板产生凹凸变形。
5.3.7结构装配:
装配前应核对型钢编号是否与实施图相符,型钢断面尺寸和各个零件外形尺寸、厚度、孔径、孔距是否符合图纸要求。
按实施图尺寸在型钢上画出筋板或肋板的装配线和钻孔中心线,有连接孔板的孔基准画线以盖板腹板中心为基准画线偏差应不大于1mm。
筋板、连接孔板与拼接焊缝间距应大于150mm。
筋板装配时应用角尺检查筋板与型钢的垂直度,垂直度偏差不大于2mm,装配定位焊采用CO2气保焊。
装配完成后切割型钢两端余量,再进行立柱分块一与分块二连接坡口的制备,坡口制备采用半自动切割刀制备。
5.3.8制孔:
所有连接法兰、群孔均采用数控制孔,保证精确度,其余零星孔可采用磁力钻制孔。
5.4工厂预拼装:
(花板、立柱均需预拼装)各单体构件装配完成后,按照预拼装示意图进行工厂预拼装,拼装完成后对连接部位做好样冲标识。
拼装时采用定位焊,定位焊长度为10-30mm,间隔1000mm设置.预拼装完成后按图纸和实施规范及合同规定要求进行检查验收。
由制造厂质量检查部门对成品构件的几何尺寸、焊接质量、标识进行检验合格后,书面报请业主、监理进行抽检,合格并确认后方进行拆开再涂装。
5.5表面处理及防腐涂装
所有材料入厂后先进行抛丸预处理,除锈等级达到Sa2.5级,在四小时内进行底漆喷涂。
然后再进行构件制作,制作完成经工厂预拼后进行中间漆涂装。
第一道面漆待现场拼装完后后进行,第二道面漆由甲方指定安装单位统一进行。
建议第二道面漆厂家涂装单位为考虑安全因素原因在地面进行涂装后再进行安装,最后进行补涂。
5.5.1涂装注意事项:
抛丸前,构件表面粘附油脂、涂料等污物时,可用低温加热的方法除去,或用适当的有机涂剂(SSPC-SP
(1)清洗。
当环境湿度大于85%或钢材表面温度低于空气露点温度3℃时,禁止实施。
抛丸除锈后,应采用无水无油的压缩空气除去表面附着的钢砂和粉尘,并防止任何其它污染源污染抛丸清理过的表面。
5.5.2涂装操作要点
(1)表面喷砂除锈之后的钢构件必须在4小时之内喷涂,涂装之前不允许锈蚀,如有返锈现象,必须再进行表面处理。
喷砂后油漆前应进行隐蔽工程验收,验收合格后方进行下道工序实施。
(2)钢构件的油漆喷涂采用高压无气喷涂设备进行,不得手工涂刷。
(3)涂装必须用设计规定的涂装体系操作(底漆、中漆、面漆)。
(4)涂装时环境温度宜在5~38℃之间,相对湿度≤85%条件下进行。
当钢结构表面受雨水或冰雪的影响时,则不能进行涂装。
(5)开桶时应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入桶内影响涂料质量。
由于涂料中各成份的比重差异,可能会有沉淀现象出现,在实施前必须将桶内的涂料及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。
(6)涂料应贮存在干燥、阴凉通风处,远离火源、热源,作业现场严禁明火,并应有良好的通风和采取可靠的安全防范措施。
(7)涂装时,现场拼焊区或螺栓连接的区域,应留出30~50mm暂不涂刷。
涂装应均匀,无起皱、流挂、脱浇、漏涂等缺陷,附着应良好。
(8)每层涂装完毕干燥后,进行涂层测厚检查,未达到设计规定厚度的进行补涂装。
(9)涂料在底漆干燥后,才能涂中间漆及面漆喷涂。
5.5.3标识
(1)标识分为两块,即生产流程的标识和涂装合格后的标识。
生产流程构件的标识从下料开始,零件经检验合格后,用油漆标明规格及所属杆件号后,再流入下道工序。
经组装完毕的构件,将油漆号转化为钢号,打在工艺要求的位置处,并在杆件一端挂上标牌,所有标识经检查合格后方可出厂。
经涂装的构件,将钢号用喷漆的方法转化为油漆编号。
(2)为了方便安装,标识的内容应不少于2~3个面。
(3)钢印标记应清晰正确,字高不少于10mm,喷漆标识整齐美观,字高不小于50mm。
5.6包装运输
5.6.1包装
(1)包装设计应根据钢构件特点、储运装卸条件和客户要求,做到包装紧凑、防护固密、安全可靠、经济合理、牢固美观。
(2)本工程大件采用编号散装。
钢结构件的包装应符合招标文件及国家相关标准要求。
(3)包装外形尺寸和重量应符合国内运输方面有关的超限超重的规定,包装顶部一般采用平顶。
(4)包装储运指示标志应根椐特点,按照我国GB191-73《包装储运指示标志》和GB190-73《危险货物包装标志》的有关规定正确选用。
凡需起吊的重心明显偏心的包装件,应标注“由此起吊”和“重心”标志,并准确喷刷在包装件相应的位置上,标明起吊点,设置必要的吊点。
对放置有要求的包装件或裸件,标明支承或支撑位置、放置要求及搬运标志。
(5)包装标志应使用不褪色的油漆、油墨等,使其准确、清晰、持久。
5.6.2构件临时存储、成品保护
针对本项目钢结构构件尺寸较大,吨位较重等特点,保证构件在存放和吊运过程中不至于出现变形、损坏、遗失等。
构件成品保护按《工序标准化作业技术标准》要求进行控制。
5.6.3桥面保护
油漆区域桥面保护采用采用桥面加设塑料(彩条布)隔离,彩条布上再搭设涂装台架。
油漆施工完成后及时收整塑料(彩条布)隔离措施。
切割装配区域桥面保护采用桥面搭设整钢板隔离,在整钢板上方可进行切割措施,且切割区域离油漆区域需按规范隔开安全距离。
吊装时桥面保护:
原则所有构件起吊时需先进行试吊,掌握构件的重心平衡点,再由起重人员设置浪风绳或手扶构件稳定后方可起吊。
避免构件坠落、构件不稳损伤桥面。
5.6.3运输
构件包装好后,按现场先拼装先运输、先安装先运输的原则进行。
5.7现场预拼装:
搭设现场拼装平台:
采用[20a槽钢或I20工字钢做骨架,用δ16厚的钢板做平台面,用水平仪检测平台的平面度偏差不得大于2mm。
平台需搭设16.8mX16.8m大小,共需两个。
拼装平台现场搭设在桥面上,由于桥面有2%双向横坡,拼装平台搭设时平台下侧采用斜垫板以及小块钢板找平,要求拼装平台表面采用水平仪每隔2m见方进行找平测量,要求不平度不大于5mm.
现场拼装根据工厂拼装样冲定位线进行拼装,经按拼装图纸检查合格后再进行焊接,焊接时采用CO2气保焊焊接,下设陶瓷衬垫。
焊接前,先进行定位焊接,定位焊接长度为50mm,间隔500mm.焊接时,为减小焊接变形,需设置焊工对称施焊。
焊接顺序由内向外施焊。
拼装时需特别注意:
因现场吊车原因,考虑构件外形超大,无法翻面。
因此,陶瓷衬垫需与花板安装位置对称设置。
花板1底板陶瓷衬垫设置在下侧(安装完成后的外侧),花板1面板陶瓷衬垫设置在下侧(安装完成后的内侧)。
再在现场进行花板镶边板、镶边加劲肋的装焊。
最后进行花板吊耳的加设,吊耳焊缝应进行探伤检验(不出具报告),确保焊缝焊缝质量。
所有构件检查合格后进行底漆中间漆的补涂,再进行第一道面漆的喷涂,具体技术要求见防腐涂装节。
5.8现场焊接:
本项目中国结主体结构吊装及梁上临时固定由项目土建单位(中铁大桥局)负责,我司仅负责现场焊接。
现场结构焊接人员进场前按安全管理规程进行教育(见第六章),实施前进行技术交底(见第四章第五章)。
本工程焊接根据安装计划按以下顺序进行焊接:
垫板安装(无焊接)----立柱分块安装(焊接)----花板分块二安装(焊接定位)----花瓣分块一安装(焊接)----撑杆隔板安装(焊接)。
本工程现场焊接采用CO2气体保护焊进行焊接,焊接时采用ER50型焊丝,焊接时务必注意焊接防风措施。
焊接前清理焊道周围50mm范围内影响焊接的油漆、油污、毛刺、浮锈等。
每道焊缝焊接完成后除渣自检,检验合格后再进行下道焊缝焊接。
特别注意立柱分块一与立柱分块二现场焊接为外观二级焊缝,花板分块一与花板分块二现场对接焊接为外观二级焊缝,务必保证焊接质量。
对接焊缝焊接余高为0~2mm,其余焊缝为三级焊缝焊脚高度应符合设计及规范要求。
第三章实施进度计
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- 中国结 专项 实施方案 320