酒瓶盖注射模具设计讲解.docx
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酒瓶盖注射模具设计讲解
姓名:
余至彬专业:
机械设计与制造班级:
设计一班学号:
201236030152
设计题目:
酒瓶内盖塑料模
塑料件简图:
塑料件主要技术要求:
1. 材料:
ABS,米黄色
2. 年产量:
200 万件
3. 未注公差:
φ 30,
φ 44 按 MT2 标注,其余按 MT5 计算,并且尺寸按入体原则
标注;
4. 其他技术要求:
型腔脱模斜度为 1°,型芯脱模斜度为 0.5°,外表面粗糙度
Ra<1.6,无缺陷,内表面无特殊要求,所有过渡处有 0.2 圆角。
1 酒瓶内盖塑件的工艺分析
1.1 塑件成形工艺分析
如图 1-1 为塑料酒瓶内盖的二维工程图及实体图,单位 mm。
图 1-1 塑件图
产品名称:
酒瓶内盖
产品材料:
丙烯ABS
塑件材料特性:
ABS 塑料(丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物)是在聚苯乙烯分子
中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物,也可称改性聚苯乙烯,
具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。
ABS 是一种常用的具有良好的综合力学
性能的工程塑料。
ABS 塑料为无定型塑料,一般不透明。
ABS 无毒、无味,成形
塑件的表面有较好的光泽。
ABS 具有良好的机械强度,特别是抗冲击强度高。
ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。
ABS 的缺点是耐热性不高,并且耐气候性较差,在紫外线作用下易变硬发脆。
塑件材料成形性能:
使用 ABS 注射成型塑料制品时,由于其熔体黏度较高,所
需的注塑成型压力较高,因此塑件对型芯的包紧力较大,故塑件应采用较大的脱
模斜度。
另外熔体黏度较高,使 ABS 制品易产生熔接痕,所以模具设计时应尽
量减少浇注系统对料流的阻力。
ABS 易吸水,成型加工前应进行干燥处理。
在正
常的成型条件下,ABS 制品的尺寸稳定性较好。
产品数量:
年产量 200 万件
塑件颜色:
米黄色
查文献得:
塑件材料物理性能:
密度:
1.02 ~ 1.05g
cm3
收缩率:
0.4% ~ 0.7%
熔点:
60~93℃
热变形温度:
93 ℃
材料力学性能:
拉伸强度:
63MPa
拉伸弹性模量:
2.9GPa
弯曲强度:
97MPa
弯曲弹性模量:
3.0GPa
缺口冲击强度:
6.0KJ
m2
硬度:
洛氏 R121
塑件质量:
该产品材料为 ABS。
由上得知其密度为1.02 ~ 1.05 g
cm3
,收缩率为
0.4% ~ 0.7% ,计算出 ABS 平均密度为1.035 g
cm3
,平均收缩率为 0.55% 。
可根
据塑件形状进行人工几何计算得到酒瓶内盖的体积。
通过计算得:
塑件的体积 V塑 = 8.15cm3
塑件的重量 M 塑 = V塑 ρ (1.035 ⨯ 8.15)g = 8.435g
式中:
ρ ——塑料密度
塑件要求:
塑件外侧表面光滑,不允许有较大的浇口痕迹,盆边沿无飞边或较少
易清理。
1.2 塑件成形工艺参数确定
1.2.1 ABS 成型的工艺参数:
查表得:
模具温度:
50 ~ 70oC
喷嘴温度:
180 ~ 190oC
料筒温度:
前段温度:
200 ~ 210oC
中段温度:
210 ~ 230oC
后段温度:
180 ~ 200oC
注射压力:
70 ~ 90MPa
保压压力:
50 ~ 70MPa
塑化形式:
螺杆式
喷嘴形式:
通用式
注射时间:
3 ~ 5S
保压时间:
15 ~ 30S
冷却时间:
15 ~ 30S
成形周期:
40 ~ 70S
1.2.2 关于 ABS 设计时应考虑的问题:
① ABS 采用中等注射速度效果较好。
当注射速度过快时,塑料容易分解甚
至烧焦,从而在制品上出现熔接缝,光泽差及浇口附近的物料发红等缺陷;
② 由于 ABS 的加工温度较高,对各种工艺因素的变化比较敏感,所以料筒
前端和喷嘴部分的温度控制十分重要;
③ 有些 ABS 制品在顶出时并无问题,但却可能会在贮存期内产生褐色或黄
色条纹,可能是由于机筒过热或在机筒内滞留时间过长而引起的。
2 模具基本结构设计及模架选择
2.1 确定成形方法
塑件采用注射成形法生产。
因为该产品设计为中批量生产,故设计的模具需
要有较高的注塑效率,浇注系统要能够自动脱模,此外为保证塑件表面质量采用
点浇口,因此选用双分型面注射模(三板式注射模),点浇口自动脱模结构。
2.2 型腔布置
2.2.1 注意的问题或原则
根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模
具成本等确定型腔数量及其排列方式。
据设计要求可知,由于该塑件形状较简单,质量较小,且需要大批量生产
所以模具选用一模两腔结构且平衡布置,采用双分型面注塑模,这样模具尺寸较
小,制造加工方便,利于充满型腔,塑件质量高,生产效率高,塑件成本低。
其
排列方法如下图2—1所示:
图 2-1 型腔布置示意图
2.3 分型面设计
2.3.1 分型面设计
选择分型面时应遵循的原则:
① 分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处 ;
② 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧,以保征同心度;
③分型面作为主要排气面时,分型面应设于熔体料流的末端;
④塑件开模后留在动模上;
⑤分型面所产生的痕迹不影响塑件的外观,且易清除;
⑥浇注系统和浇口的合理安排
⑦推杆的痕迹不露在塑件的外观上
⑧使塑件易于脱模
塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求,本塑件的分型面有多种选择,如图
2 - 2 a 中分型面选择在轴线上,这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹,影响塑件
的表面质量。
图 2 - 2 b 中分型面选择在酒瓶内盖的上端面这样的选择使塑件的外
表面可以在整体凹模型腔内成形,塑件大部分外表面光滑,仅在抽芯处留有分型
面痕迹。
因此,塑件选择如图 2 - 2 b 中所示的分型面。
图 2-2 分型面选择示意图
8
14
16
20
d
注射机喷嘴直径+(0.5~1)
D
与注射机定位孔间隙配合
SR
注射机喷嘴球面半径+(1~2)
2.3.2 排气槽设计
当塑料熔体充填型腔时,热固性塑料在固化时会放出大量的气体,易阻塞缝隙,
如果气体不能顺利地排出,塑件会由于填充不足而出现气泡,接缝式表面轮廓不
清等缺陷,甚至气体受压而产生高温,使塑件焦化,所以必须开设专用排气槽排
出气体。
通常排气槽设计有多种方式,大多数都采用配合间隙排气的方式,由于
此制件尺寸不大,利用分型面和推杆配合间隙排气即可。
2.4 浇注系统设计
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。
2.4.1 主流道浇口套的选择
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料
熔体的流动通道。
熔体从喷嘴中以一定的动能喷出。
由于熔体在料筒内已被压缩,
此时流入模的空腔内,其体积必然要增大,流速也略为减小。
由于主流道的浇口套为标准件,考虑ABS的流动性较差,即主流道的浇口套
的选择如下锥度为 6o、 d = 4 mm、D=8mm、 SR = 14 mm。
主流道断面尺寸:
主流道设在定模板上,并且位于模具的中心,与注射机喷喷嘴
在同一轴线上。
2.4.2 分流道设计
分流道是指主流道末端与浇口之间一段塑料熔体的流动通路,其作用是改变
熔体流向,使其以平稳的流态均匀地分配到各个型腔、应注意尽量减小流动过程
截面形状
特征
热量损失
加工性能
流动阻力
效果
圆形
小
较难
小
最佳
梯形
较小
易
较小
良
U 形
较小
易
小
佳
矩形
大
易
大
不良
塑料种类
ABS
PS
PE
PVC
PP
PMMA
D
3~5.5
3.2 ~ 9.5
1.6 ~ 9.5
6.4 ~ 12.7
4.8 ~ 9.8
8 ~ 12.7
中的热量损失与压力损失。
分流道的截面形状及分布选择:
截面形状有圆形、梯形、u形、半圆形、矩
形。
分流道的长度应尽可能的短,少弯折的减少压力损失和热量损失,分流道的
表面粗糙度为 R a < 1.6mm 。
工难易,采用圆形。
分流道截面形状采用圆形且平衡分布,因为圆形分流道热量
损失较小,易加工,效率较高且可保证各型腔均衡进料,从而保证塑件质量。
2.4.3 浇口设计
浇口不仅对塑件熔体的流动性和充模特征有关,而且与塑件的成形质量有着
密切的关系。
点浇口形式采用带圆角的圆锥过渡式的点浇口,因为这种结构有利
于熔料充满型腔。
浇口位置的选择:
尽量缩短流动距离,保证熔料能迅速地充满型腔。
浇口开
在塑件壁厚处,且应减少熔痕,有利于型腔气体的排出。
所以,塑件的浇口选择
在酒瓶内盖的底部中央处,由于塑件所填充塑料多,这样可以提高充模速度。
浇口尺寸计算:
点浇口的直径计算公式:
厚度
塑料种类
<1.5
1.5 ~ 3
> 3
PE\PS
0.5 ~ 0.7
0.6 ~ 0.9
0.8 ~ 1.2
PP
0.6 ~ 0.8
0.7 ~ 1.0
0.8 ~ 1.2
ABS
0.8 ~ 1.0
0.9 ~ 1.8
1.0 ~ 2.0
PA
0.8~1.2
1.0~1.5
1.2~1.8
式中
d = (0.14 ~ 0.20)4 δ 2 A(mm)
d ——点浇口的直径 ( mm )
δ ——塑件在浇口处的壁厚( mm )
A ——型腔表面积( mm2 )
口取1mm 。
由上可知,塑件采用点浇口成型,其浇注系统平衡布置如下图所示,主流道
为圆锥形,上部直径与注塑机喷嘴相配合,下部直径为 φ8mm ,锥角为6°;分流
道采用半圆截面流道,其半径R为3~3.5㎜;点浇口直径为0.8㎜,点浇口长度为
1㎜,头部球面R1.5~2㎜,锥角为6°.
图 2-3 分流道示意图
2.5 脱模机构设计
塑件在模腔中成形后,便可以从模具中取下,但在塑件取下以前,模具必须
完成一个将塑件从模腔中推出的动作,模具上完成这一动作机构称为脱模推出机
构。
推出机构的组成:
第一部分是直接作用在塑件上将塑件推出的零件;第二部
分是用来固定推出零件的零件,有推杆固定板、推板等;第三部分是用作推出零
件推出动作的导向及和模时推迟推出零件复位的零件。
推出机构应使塑件脱模时
不发生变形或损伤塑件的外观;推力的分布依脱模阻力的大小合理合理安排;推
出机构的结构力求简单,动作可靠,不发生误动作,和模时要正确复位。
,推模
力的计算要将塑件从模腔中推出必须克服推出所遇到的阻力,因此塑件脱模时必
须有一个足够大的脱模力,脱模力可用下式计算:
F1 = AP(μ cosα - cosα )
式中
F1 ——脱模力( N );
α ——型芯的脱模斜度;
A ——塑件包容型芯的面积( m 2 );
μ ——塑件对钢的摩擦系数,一般取 0.1~0.3;
P ——塑件对型芯的单位面积上的包紧力,一般情况下,模
外冷却的塑件,P 取 2.4×107 ~3.9×107 ;模内冷却的塑件,P 取
0.8×107 ~1.2× 107
故
F1 = 5.43 ⨯10-3 ⨯1.0 ⨯107 (0.2 cos 0.75 - cos 0.75)
= 1.18 ⨯104 N
因为本塑件结构简单所以使用一般的推杆推出机构、推板推出机构等既可满
足塑件脱模的要求。
型号
组成、功能及用途
A1 型
定模采用两块模板,动模采用一块模板,与推杆推件机构
组成模架,适用于立式和卧式注射机。
A2 型
动、定模均采用两块模板,与推件机构组成模架,适用于
立式和卧式注射机,可用于带有斜导柱侧向抽芯的模具,
也可用于斜滑块侧向分型的模具
A3 型
定模采用两块模板,动模采用一块模板,它们中间设置了
一块推件板,用于推件板件的模具,适用于立式和卧式注
射机。
A4 型
动、定模均采用两块模板,它们中间设置了一块推件板,
用于推件板件的模具,适用于立式和卧式注射机。
2.6 选择模架
2.6.1 模架结构
注射模标准:
我国目前标准化注射模零件的国家标准有 12 个;另外还制订
了塑料注射模具的标准模架,分《中小型模架》(GB/T12556.1—90)和《大型模
架》(GB/T12555.1—90)两种。
《中小型模架》标准中规定,模架的周界尺寸范
围为:
≤560mmx900mm,并规定模架的形式为品种型号,即基本型,
A1、A2、A3 和 A4 四个品种。
其四种模架的组成、功能及用途见下表 2-7。
设计。
2.6.2 模架周界尺寸选择
中小型模架的周界尺寸参数、规格有:
100×L、125×L、160×L、180×L、200×L、250×L、315×L、355×L、400×
L、450×L 和 500×L 等模架规格。
根据模具型腔布置可以选用的模架规格为:
零件名称
模具材料
热处理硬度
牌号
标准号
HBS
HRC
型腔、型芯
定模镶件、
动模镶件、
活动镶件
45
GB699
216—260
40—45
4Cr
GB3077
216—260
40—45
40CrNiMOA
GB3077
216—260
40—45
3Cr2Mo
GB1299
预硬状态
35—45
4Cr 5MoSiV1
GB1299
246—280
45—55
3Cr13
GB1220
246—280
45—55
表 2-5 模具成形零件优先选用材料和热处理硬度
模具结构为双分型面注射模采用拉杆和限位螺钉,控制分型面的打开距离,方便
取出制件,周界尺寸 250mm×250mm,上、下模板的厚度分别为 40mm、50
mm,垫板厚度为 40mm。
2.6.3 塑料注射模具技术要求
塑料注射模具应优先按 GB/T12555.1—90 和 GB4169.1—11 选用标准模架
和标准件。
模具成形零件材料和热处理要求,优先按下表 2-8 内容选用:
3 选择成形设备
3.1 注塑机的初选择
注射机有关技术参数如下:
3.1.1 注射量
根据图 1-1 和图 2-3 所示计算浇注系统和塑件质量:
浇注系统的体积为:
V浇 ≈ 7.3cm3
浇注系统质量:
M 浇 = V浇 ⨯ ρ = 7.56 g
塑件单件体积:
V件 = 18.94cm3
塑件单件质量:
M 件 = V件 ⨯ ρ = 19.89 g
浇注系统和塑件总体积:
V塑 = V浇 + V件 = 22.42cm3
浇注系统和塑件总质量:
M 塑 = M 浇 + M 件 = 47.35cm3
注射量须满足:
V机 ≥
V塑
0.80
式中
V机 ——额定注射量( cm3 );
V塑 ——塑件与浇注系统凝料体积和( cm3 )
V机 ≥
22.42
0.80
≈ 28cm3 <125 cm3
故:
满足V机 ≥
V塑
0.80
3.1.2 注射压力
查资料得 ABS 成型时得注射压力 P成型 = 70 ~ 90MPa ,注射机的注射压力 P
须满足:
P注 ≥ P成型 = 90MPa
3.1.3 锁模力
注射机的锁模力须满足:
P 锁模力 ≥ PF
式中
P ——塑料成型时型腔压力,ABS 塑料的型腔压力 P=30MPa
F ——塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和( cm2 )
各型腔及浇注系统在分型面上的投影面积为
F=2764( cm2 )
故PF =30×2764=82920N=83(KN)
根据以上分析计算,查参考文献得初选注射机的型号为:
XS-ZY-125
注射机 XS-ZY-125 有关技术参数如下:
额定注塑量 V :
125cm3
注塑压力:
120 MPa
最大注射面积:
320 cm2
喷嘴球面半径:
SR12 mm
注塑机拉杆空间:
260mm×290mm
锁模力:
900KN
注射方式:
螺杆式
模具最大厚度:
300mm
模具最小厚度:
200 mm
模板最大行程:
300 mm
喷嘴孔径:
φ 4 mm
动定模板尺寸:
428mm×458mm
3.2 注射机的校核
注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核
由于在初选注射机和设计模架时是根据注射量、锁模力、注射压力、磨
具厚度等因素选用的,所以注射量、锁模力、注射压力、模具厚度已符合所选注
射机的要求,不必进行校核。
3.2.1 开模行程的校核
我们所选的注塑机的最大行程与模具厚度无关,故注塑机的开模行程应满足
下式:
H ≥ 2h件 + h浇 + (5 ~ 10) mm
式中
h件 ——塑件制品的高度(mm);
h浇 ——浇注系统的高度(mm)
2h件 + h浇 + (5 ~ 10)= 2 ⨯ 32 + 60 (5 ~ 10)= 129 ~ 134mm ≤ 300mm 满足要求。
基本尺
寸/mm
精度等级
1
2
3
4
5
6
7
8
公差数值/mm
--3
0.04
0.06
0.08
0.12
0.16
0.24
0.32
0.46
3—6
0.05
0.07
0.08
0.14
0.18
0.28
0.36
0.56
6--10
0.06
0.08
0.10
0.16
0.20
0.32
0.40
0.64
10--14
0.07
0.09
0.12
0.18
0.22
0.36
0.44
0.72
14--18
0.08
0.10
0.12
0.20
0.24
0.40
0.48
0.80
18--24
0.09
0.11
0.14
0.22
0.28
0.44
0.56
0.56
24--30
0.10
0.12
0.16
0.24
0.32
0.48
0.64
0.96
30--40
0.11
0.13
0.18
0.26
0.36
0.52
0.72
1.00
40--50
0.12
0.14
0.20
0.28
0.40
0.56
0.80
1.2
50-65
0.13
0.16
0.22
0.32
0.46
0.64
0.92
1.4
65-80
0.14
0.19
0.26
0.38
0.52
0.76
1.04
1.60
80-100
0.16
0.22
0.30
0.44
0.60
0.88
1.20
1.80
100-
120
0.18
0.25
0.34
0.50
0.68
1.00
1.36
2.00
表 4-1 精度等级与公差数值
4 模具结构尺寸的设计计算
为了降低模具加工难度和制造成本,在满足塑件使用的前提下,采用较低的
尺寸精度。
塑件精度等级与塑料品种有关,根据塑料的收缩率的变化不同,塑
料的公差精度分为高精度、一般精度、低精度三种。
塑料品种
建议采用精度等级
高精度
一般精度
低精度
硬聚氯乙烯
4
5
6
120-
140--
0.28 0.38 0.56 0.76 1.12 1.52 2.20
4.1 型腔尺寸计算
计算 ABS 的平均收缩率 0.55% 。
公差按照表 4-1 和表 4-2 中所查的公差进行
计算。
模具制造公差,统一取塑件尺寸公差的 1/3。
4.1.1 型腔径向尺寸计算
-
⎣⎝⎭ ⎝ 4 ⎭ ⎦ 0
式中
Ls ——塑件形状尺寸
-
s ——塑件的平均收缩率
∆ ——塑件的尺寸公差
δ —— 模具制造公差
对于塑件 φ 44-0.36 mm
塑件尺寸公差取 0.36
⎛ 1 ⎫
⎡⎛ 3 ⎫⎤ ⎝ 3 ⎭
⎣⎝ 4 ⎭⎦ 0
+0.12
= 43.972+0.12 mm
对于塑件 φ34-0.34 mm塑件尺寸公差取 0.34
L2M
⎣ ⎝ 4 ⎭ ⎦ 0
⎛ 1 ⎫
⎝ ⎭
⎡ ⎛ 3 ⎫ ⎤ ç 3 ⎪
+0.113
= 33.932+0.113 mm
4.1.2 型腔深度尺寸计算
H M
⎣ ⎝ ⎭ ⎝ 4 ⎭ ⎦ 0
-
式中式中
H s ——塑件高度方向形状尺寸
-
s ——塑件的平均收缩率
∆ ——塑件的尺寸公差
δ —— 模具制造公差
对于塑件高度 2.20-0.40 mm 尺寸模具设计,塑件尺寸公差取 0.40
H1M
⎣ ⎝ 4 ⎭ ⎦ 0
1
3
+0.13
= 1.912+0.13 mm
对于塑件高度 32.38-0.76 mm 尺寸模具设计,塑件尺寸公差取 0.76
H 2M
⎣ ⎝ 4 ⎭ ⎦ 0
1
3
+0.25
= 31.988+0.25 mm
4.2 型芯的尺寸计算
4.2.1 型芯径向尺寸计算
对于φ30+0.22 mm 尺寸的模具设计,塑件尺寸公差取 0.22
式中
0
⎣ ⎝ ⎭ ⎝ 4 ⎭ ⎦ -δ
LS ——大塑件内形径向的最小尺寸
0
⎣⎝ 4 ⎭⎦ -
(1)⨯0.22
3
0
= 30.33-0.073 mm
4.2.2 型芯深度尺寸计算
H M
⎣ ⎝ ⎭ ⎝ 4 ⎭ ⎦ -δ
0
式中
H S ——大塑件内腔的深度最小尺寸
对于塑件 29.75+0.50 mm 尺寸的模具设计,塑件尺寸公差取 0.50
H M
⎣ ⎝ 4 ⎭ ⎦ -
(1)⨯0.50
0
3
0
= 30.285-0.167 mm
4.3 模具冷却系统设计
由于制件壁厚为 2mm,制件尺寸又较小,确定水孔直径为 8mm。
由于冷却水道的位置、结构形式、孔径、表面状态、水的流速、模具材料等
很多因素都会影响模具的热量向冷却水道传递,精确计算比较困难。
实际生产中,
通常都是根据模具的结构确定冷却水路,通过调节水温、水速来满足要求。
模具在定模型腔板上对应塑件两侧,开设两条外接直通式冷却水道,外接软
管形成水冷回路。
图 4-1 冷却回路排布图
5 模具的工作原理
A—A 为第一分型面,B—B 为第二分型面,模具打开时,注射机开合模系统带动
动模部分后移,模具先将 A—A 第一分型面打开,中间板 10 随动模后移,与拉料
板 11 做定距分离,供操作工人取出浇注系统凝料。
当动模部分继续后移,为第二
分型面 B—B 打开,塑件包紧在型芯 14 上,这时浇注系统凝料再浇口处自行拉断,
然后在 A—A 分型面之间自行脱落。
动模继续后移,当注射机的推杆接触推板 2
时,推出机构开始工作,推杆 4 及推件板将塑件从型芯 14 上推出,塑件在 B—B
分型面自行落下。
模具的组成:
成形零部件,型芯 14 中间板
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