支架钻孔工艺及夹具设计毕业设计说明书.docx
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支架钻孔工艺及夹具设计毕业设计说明书
前言
一、设计目的
二、毕业设计的原则
三、设计的基本内容
1零件分析
1.1零件的作用
1.2零件的工艺分析
1.2.1热处理工序的安排
1.2.2支架加工工艺
2工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
2.2确定各表面加工方案
2.2.1选择加工方法时需考虑的因素
2.3基准的选择
2.3.1粗基准的选择
2.3.2精基准选择的原则
2.4加工顺序的安排
2.4.1工序的合理组合
2.4.2工序的集中与分散
2.4.3加工阶段的划分
3技术要求
3.1支架的技术要求
4机械加工余量及毛胚尺寸的选择
4.1毛胚选用
4.2毛坯的种类
4.3确定零件的生产类型和生产纲领
5夹具的设计
1夹具的三视图
1.1主视图
1.2左视图
1.3俯视图
2夹具的设计要求
5.2.1相关数据计算
5.2.2钻床夹具的主要类型
5.2.3钻床夹具设计要则
5.2.4钻床夹具的部分零件
5.2.4.1钻套零件图
5.2.4.2钻套的工艺要求
5.2.4.3加工程序
6机床的选择
6.1数控加工的概述
6.2数控机床的组成及分类
6.3数控机床的主要性能指标
6.3.1数控机床的精度
6.3.2数控机床的运动性能指标
6.4数控机床的发展趋势
6.5数控铣削的主要加工对象
6.5.1本课题是否适合数控加工
四、设计总结
五、参考文献
《机械加工工艺与夹具》毕业设计说明书
前言
《机械加工工艺与夹具》毕业设计,是在全部学完数控加工工艺学,数控编程操作等大部分专业课的基础上进行的一个教学环节。
这是在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性总复习,也是一次理论联系实际的训练。
因此,它在三年的大学生活中占有重要地位。
本次毕业设计是对具体零件加工工艺的设计及夹具设计,它综合考查了我们如何对零件的工艺分析能力和对批量产品生产中利用夹具来提高生产效率和保证产品质量,如能独立认真地完成这次设计将对能力的提高和知识的掌握及灵活的运用起到很大的促进作用。
本次数控加工工艺实习,我们根据具体零件加工图样进行工艺分析,确定加工方案、工艺参数和夹具。
运用用规定的程序代码和格式编写零件加工程序单;用自动编程软件编程或手工编程。
通过广数数控仿真软件对程序和刀具走刀路径进行模拟仿真,用CAXA来画出工件和夹具的二维图并装配好供分析使用。
制作工艺时还对工艺卡片进行制作。
在本次工艺中,粗加工时,要以提高生产效率,但同时应考虑到经济性和加工成本,对于半精加工和精加工,应首先保证加工质量,同时兼顾切削效率,经济和加工成本,要选择合适的参数在最短时间内加工出精度较高的工件和设计出适当的工艺卡。
本次设计是我们第一次对自己所学的专业课学习的程度、掌握程度的一个总结故选择支架这个零件作为《机械制造工艺与夹具》课程设计的对象画出零件图毛胚图设计夹具夹具零件的加工编写设计说明书。
我的毕业设计题目是配合零件的加工及工艺分析通过认真思考使我了解了本组零件的结构、生产纲领和生产条件并确定其重要加工表面。
让我能综合运用所学过的理论知识和方法正确地制定一个零件的机加工工艺规程,从而保证零件的加工质量、生产率和经济性,也能够较熟练应用工艺计算的方法,正确地进行工艺计算,熟练掌握一般零件的数控编程方法,机床的操作以及零件的数控加工。
本工艺设计由我们组三名成员共同编写,在编程过程中参阅了很多有关工艺设计手册、教材和网上资料等资料与文献,并得到指导老师的帮助,在此表示衷心的致谢。
由于时间仓促,编者水平有限调查研究不够深,实际工作经验少本设计中难免仍有很多缺点和错误我们恳切希望老师批评指正。
一、设计目的
毕业设计课程设计是一个重要的实践性教学环节,要求学生运用所学的理论知识,独立进行的设计训练,主要目的有:
1、通过本设计,使我们全面地、系统地掌握机械加工工艺和夹具设计的基本内容和基本知识,学习总体方案的撰写,分析与比较的方法。
2、通过对夹具的设计,掌握数控夹具的设计原则以及如何保证零件的工艺尺寸。
3、通过工艺分析,掌握零件的毛坯选择方式以及相关的基准的确定,确定加工顺序。
4、通过对零件图纸的分析,掌握如何根据零件的加工区域选择机床以及加工刀具,并根据刀具选择相应的切削用量。
5、通过课程设计,更加熟悉各工艺与工序,增加对工艺文件了解。
二、毕业设计的原则
(1)必须保障人身和设备的安全。
在操作前应熟悉机床的操作说明书,并严格按照操作规程操作。
数控加工时精力应高度集中,出现问题应立即切断机床电源,并向指导教师报告。
(2)兼顾加工精度和加工效率,在保证加工精度的前提下,认真进行工艺分析,制定合理的工艺方案,选择合理的切削用量。
(3)注重培养学生独立获取新知识、新技术和新信息的能力,使学生初步掌握科学研究的基本方法和思路。
(4)结合本校数控毕业设计基地建设的具体情况,合理安排毕业设计内容。
三、设计的基本内容
1零件分析
1.1零件的作用
附图1为支架图对轴其支撑作用。
提高轴的刚度并且保护轴。
1.2零件的工艺分析
该件在加工中主要起承受弯矩和扭矩的作用因此需足够的刚性、耐磨性和
抗震性,支架孔的精度直接会影响轴的作用,因此对支架的加工工艺有以下几方面要求:
铣底面保证长度90并保证粗糙度在2.5,铣左侧面保证长度90,并且保证粗糙度为2.5,镗内孔保证直径为φ24,镗内孔保证直径为φ30
1.2.1热处理工序的安排
在机加工前对毛胚进行热处理的主要是改善材料的切割加工性消除毛胚制造过程中产生的内应力对铸件毛胚通过调质处理或正火处理可以有效地改善切削加工。
支架材料为灰铸铁15-33为达到表面硬、耐磨中心韧性好的要求安排如下热处理工序:
毛胚铸造后退火通过退火工序消除铸造内应力细化晶粒、降低硬度、改善机加工时的切削性能进行调质处理在粗加工阶段经过粗铣、等工序、支架的大部分余量被切除。
粗加工过程中切削力和发热都很大在力和热的作用下支架产生很大内应力通过调质处理可消除内应力代替时效处理同时可以得到所有要求的韧性。
消除机加工内应力是支架加工工艺安排中所必须考虑的问题在支架工艺中由于该支架是普通精度仅在粗加工后进行调质处理以消除应力。
1.2.2支架加工工艺
在支架加工工艺中定位基准的正确选择体现和转换是一个很重要的问题,在某种程度上说工艺过程实质是定位基准的准备与转换的过程,各表面的加工也是在此基础上实现的。
因此定位基准在很大程度上决定着加工顺序。
2工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
支架的材料为灰铸铁15-33大批生产采用金属型浇铸。
根据确定铸
件大批生产采用金属型浇铸。
2.2确定各表面加工方案
一个好的结构不但应该达到设计要求而且要有好的机械加工工艺性也就是要有加工的可能性,要便于加工,要能保证加工的质量,同时是加工的劳动量最小。
设计和工艺是密切相关的又是相辅相成的。
对于设计十字轴的加工工艺来说,应选择能够满足内孔加工精度要求的加工方法及设备。
除了从加工精度和加工效两方面考虑以外,也要适当考虑经济因素。
在满足精度要求及生产率的条件下应选择价格较底的机床。
2.2.1选择加工方法时需考虑的因素
1要考虑加工表面的精度和表面质量要求根据各加工表面的技术要求选择加工方法及分几次加工。
2根据生产类型选择在大批量生产中可专用的高效率的设备。
在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。
3考虑被加工材料的性质。
4考虑工厂或车间的实际情况同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备推广新技术提高工艺水平。
5此外还要考虑一些其它因素:
如加工表面物理机械性能的特殊要求工件形状和重量等。
选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。
再选择前面各工序的加工方法。
2.3基准的选择
2.3.1粗基准的选择
选择粗基准时考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求:
1粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件上表面上有好几个不需加工的表面则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
2选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
例如:
机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。
因而在加工时选择导轨面作为粗基准加工床身的底面再以底面作为精基准加工导轨面。
这样就能保证均匀地去掉较少的余量使表层保留而细致的组织以增加耐磨性。
3应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够的加工余量。
4应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准必要时需经初加工。
5粗基准应避免重复使用。
因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。
多次使用难以保证表面间的位置精度。
2.3.2精基准选择的原则
1基准重合原则。
即尽可能选择设计基准作为定位基准。
这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
2基准统一原则。
应尽可能选用统一的定位基准。
基准的统一有利于保证各表面间的位置精度避免基准转换所带来的误差,并且各工序所采用的夹具比较统一,从而可减少夹具设计和制造工作。
例如:
轴类零件常用顶针孔作为定位基准。
车削、磨削都以顶针孔定位这样不但在一次装夹中能加工大多书表面而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
3互为基准的原则。
选择精基准时,有时两个被加工面,可以互为基准反复加工。
例如:
对淬火后的齿轮磨齿,是以齿面为基准磨内孔,再以孔为基准磨齿面,这样能保证齿面余量均匀。
2.4加工顺序的安排
该支架的加工路线安排大体如下:
毛胚铸造
退火
粗铣底面和左侧面
调质
粗镗内孔
半精镗内孔
精铣底面和左侧面
精镗内孔
2.4.1工序的合理组合
确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。
确定工序数的基本原则:
1工序分散原则
工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少产品更换容易。
对工人的技术要求水平不高。
但需要设备和工人数量多、生产面积大、工艺路线长、生产管理复杂。
2工序集中原则
工序数目少、工件装夹次数少、缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生产面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备少,大量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备,使成本增高、调整维修费事,生产准备工作量大。
一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备,工序集中程序受到限制。
结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
加工工序完成以后,将工件清洗干净。
清洗是在80~90c的含0.4%~1.1%苏打及0.25%~0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。
清洗后用压缩空气吹干净。
保证零件内部基本无杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留物。
2.4.2工序的集中与分散
制订工艺路线时,应考虑工序的数目,采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。
所谓工序集中,就是以较少的工序完成零件的加工,反之为工序分散。
1工序集中的特点
工序数目少、工件装夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数和生产面积,也简化了生产管理。
在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。
使用设备大量生产可采用高效率的专用机床,以提高生产率。
但采用复杂的专用设备和工艺装备使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大。
2工序分散的特点
工序内容简单,有利选择最合理的切削用量。
便于采用通用设备。
简单的机床工艺装备。
生产准备工作量少,产品更换容易,对工人的技术要求水平不高,但需要设备和工人数量多、生产面积大、工艺路线长、生产管理复杂,工序集中与工序分散各有特点,必须根据生产类型、加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。
一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备工序集中程序受到限制。
结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。
由于近代计算机控制机床及加工中心的出现,使得工序集中的优点更为突出,即使在单件小批生产中仍可将工序集中,而不致花费过多的生产准备工作量,从而可取的良好的经济效果。
2.4.3加工阶段的划分
零件的加工质量要求较高时,常把整个加工过程划分为几个阶段:
1粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属,为以后的精加工创造较好的条件,并为半精加工精加工提供定位基准,粗加工时能及早发现毛坯的缺陷,予以报废或修补以免浪费工时。
2半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工,并为主要表面的精加工做好准备,保证合适的加工余量。
半精加工的公差等级为IT9~IT10。
表面粗糙度Ra=10~1.25μm。
3精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切前用量工序变形小有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为IT6~IT7表面粗糙度为Ra10~1.25μm。
4光整加工阶段
对某些要求特别高的需进行光整加工,主要用于改善表面质量,对尺度精度改善很少。
一般不能纠正各表面相互位置误差,其精度等级一般为IT5~IT6,表面粗糙度为Ra1.25~0.32μm。
5工序的安排
机械加工工序的安排原则:
1按“先基面后其它”的顺序,先加工精基准面。
2按“先主后次先粗后精”的顺序,对精度要求较高的各主要表面进行粗加工、半精加工和精加工。
3对于与主要表面后位置精度要求的次要表面,应安排在主要表面加工之后加工。
4对于易出现废品的工序,精加工和光整加工可适当提前,一般情况主要表面的精加工和光整加工应放在最后阶段进行。
6热处理工序安排的原则
调质的目的是为了提高工件的综合力学性能,减少工件的变形或为以后的表面热处理做好组织准备。
因此,一般安排在粗加工后、精加工前进行,可以保证淬透性差的钢种表面调质层“回火索氏体”的组织不被切削掉。
7辅助工序安排的原则
1中间检验一般安排在粗加工全部之后精加工之前。
2荧光检验、磁力探伤等特种检验,主要用于表面质量的检验,通常安排在精加工阶段。
荧光检验如用于检验毛坯的裂纹,则安排在加工前。
3电镀、涂层、发蓝、氧化等表面处理工序,一般安排在工艺过程的最后进行。
3技术要求
支架的技术要求:
在对毛坯加工前,材料要进行严格检测,不允许有任何裂纹及缺陷。
对毛坯进行调质处理,以改善切削性能并能获得较好的综合机械性能。
调质处理作为预备热处理,也作为最终热处理。
在铣侧面的时,要严格保证其在图纸在的精度要求;同时,在镗孔直径φ24时,也要保证直径φ30的孔与其的尺寸要求及同轴度。
加工表面
粗糙Ra/um
硬度HRC
精度要求
允许值
底面
1.6
40-50
平面度
左侧面
1.6
40-50
平面度
内孔
1.6
45以上
圆度平行度直线度
IT5
4机械加工余量及毛胚尺寸的选择
4.1毛胚选用
灰铸铁15-33铸造
4.2毛坯的种类
常用的毛坯种类有:
铸件、锻件、型材、焊接件、冷压件等。
1铸件:
适用于形状复杂的毛坯。
2锻件:
适用与零件强度较高,形状较简单的零件。
尺寸大的零件一般用自由锻,中、小型零件可选模锻,形状复杂的刚质零件不宜用自由锻。
3型材:
热轧型材的尺寸较大、精度低,多用作一般零件的毛坯,冷轧型材尺寸较小、精度较高,多用于毛坯精度要求较高的中小零件。
4焊接件:
对于大件来说,焊接件简单方便,特别是单件小批生产可大大缩短生产周期,但焊接后变形大,需经时效处理。
5冷压件:
适用于形状复杂的板料零件,大多用于中小零件的大批量生产。
4.2.1毛坯的形状与尺寸的选择
确定毛坯的形状与尺寸的步骤是:
首先选取毛坯加工余量和毛坯公差,其次
将毛坯加工余量叠加在零件的相应加工表面上,最后标注毛坯尺寸与公差。
毛坯
形状要力求接近成品形状,以减少机械加工的劳动量。
根据本零件的生产类型、生产数量,锻造件的经济性好,加工余量小,从而减少制造成本和制造时间,同
时节省了大量的材料。
根据本零件的结构特征和尺寸要求和考虑它的经济性,所
以该零件使用毛坯灰铸铁15-33。
4.2.2毛坯图
4.3确定零件的生产类型和生产纲领
生产类型是指企业或车间,工段、班组、工作地、生产专业化程度的分类,一般分为:
大量生产,成批生产和单件生产三种类型。
它可根据生产纲领和产品,及零件的特征或工作地每月担负的工序数来具体划分。
生产纲领是指在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
计划期常定为一年,所以生产纲领也称年产量。
由上所述和技术要求可知该零件为中小批生产。
5.专用夹具设计
为了提高劳动生产率、保证加工质量、降低劳动强度,在加工支架零件时,需要设计专用夹具。
根据任务要求中的设计内容需要设计加工两个相互垂直的通孔的专用夹具。
5.1镗孔夹具设计
5.1.1研究原始质料
利用本夹具主要用来通镗孔,该通孔要满足尺寸要求以及垂直度、同轴度、平行度的要求。
为了保证技术要求,最关键是找到定位基准。
同时,应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。
5.1.2定位基准的选择
由零件图可知,通孔的中心线有尺寸要求及垂直度要求,其设计基准为底面。
为了使定位误差达到要求的范围之内,因此选用两块铁板夹紧并且在两边加两个定位块,这种定位在结构上简单易操作。
5.1.3夹具图的三视图
1.1主视图
1.2左视图
1.3俯视图
5.2夹具的设计要求
机床夹具是工件在机床切削加工过程中,用以准确的定位工件位置,并将其固定夹紧保持工件位置不变和准确确定被加工部位和刀具的相对位置,即将工件定位、夹紧,已完成加工所需的相对运动的工艺装备。
从而达到可靠的保证工件的加工质量,提高劳动生产率及降低成本,减轻劳动强度,允许发挥和扩大机床工艺性能的目的。
机床夹具也是机械制造中较之道具、辅具更占重要地位的量大面广的工艺装备。
5.2.1相关数据计算
(1)机床夹具设计师在根据工件的加工工艺要求,选择何种类型和结构的夹具时,还需仔细分析该夹具的经济型。
根据夹具的经济性分析,才能合理的确定该夹具是否经济、合理,然后作出最终的选择。
因为机床夹具的费用是工艺成本的组成部分,它直接影响工艺过程的经济性机产品成本。
机床的夹具经济性可用下述公式评价:
SN≥C式中S-使用夹具后节约的生产费用,即经济效果;N-用机床夹具加工全年的工件数量,及工件的年产量;C-使用机床夹具的全年费用。
(2)车削力计算
确定切削速度、进给量和背吃刀量,然后根据公式1000Vc=dn,Vfnfnaz,ap=(dw-dm)/2以及实际操作经验计算出机床主轴转速和机床进给速度。
(注:
Vc为切削速度、d为工件或刀具直径、n为转速、f为进给量、Vf为进给速度、z为多齿刀具的齿数、a为每齿进给量、ap为背吃刀量、dw为待加工表面、dm为已加工表面)
(3)钻削力计算
粗镗内孔普通内孔镗刀s500
切削速度=n*π*d/1000
=500*3.14*24/1000
=37.68
半精镗内孔内孔精镗刀s700
切削速度=n*π*d/1000
=700*3.14*24/1000
=52.752
取50m/s
(4)铣削力计算
Vc=nπd/1000
粗铣底面和侧面s600
切削速度=n*π*d/1000
=600*3.14*90/1000
=169.56
取170m/s
5.2.2钻床夹具的主要类型
(1)通用夹具
通用夹具是指已经标准化的,在一定范围内可用于加工不同工件的夹具,例如:
车床上的三爪卡盘和四爪卡盘、顶尖和鸡心夹头;铣床上的平口钳、分度头和回转工作台等。
它们有很大的通用性,无需调整或稍加调整就可以用于装夹不同的工件。
这类夹具一般已经标准化。
由专业工厂生产,作为机床附件供应给客户。
(2)专用夹具
专用夹具是指专为某一工件的某道工序的加工而专门设计的夹具,具有结构紧凑,操作迅速、方便等优点。
专用夹具通常由使用厂根据自行设计和制造,适用于产品固定且批量较大的生产中。
(3)组合夹具
组合夹具是在机床夹具零部件标准化的基础上,由一整套预先制造好的,具有各种不同形状、不同规格尺寸的标准化元件和合件,按照组合化的原理,针对工件的加工要求组装成各种专用夹具。
夹具使用完毕后,可以拆卸,留待组装新夹具时使用。
组合夹具的使用范围十分广泛。
它最适合于品种多、产品变化快、新产品试制和单元要求。
用组合夹具元件可以组转成各类机床夹具。
数控机床和柔性制造单元的出现,更加推动了组合夹具技术的进步,扩大了组合夹具的应用范围。
组合夹具具有以下特点:
组合夹具元件可供多次使用,但其一旦组转成某个夹具后,该夹具结构仍属专用性,只能一次使用。
当变换加工对象时,一般仍需全部拆开,重新组装成新夹具结构,以满足新工件的加工要求。
和专用夹具不一样,组合夹具的最终精度是靠格组件的精度,直接组合来保证的,不充许进行不充加工,否则无法保证元件的互换性。
由于组合夹具是由各标准元件组合起来的,因此刚性较差,尤其是元件连接的结合面接触刚度,对加工精度影响较大。
一般组合夹具的外形尺寸较大,不及专用夹具那样紧凑。
这种夹具不受生产类型的限制,可以随时组装,以应生产之急。
(4)拼装夹具
拼装夹具是指按某一工件某道工序的加工要求,由标准化、系列化的夹具元件直接按专用夹具的装配方法装配成的专用夹具。
采用拼装夹具大大缩短了专用夹具的设计与制作周期、而且当产品改型时原来夹具的大部分元件可拆下重新使用,使用于多品种、小批量生产中。
(5)通用可调夹具
通用可调夹具是指根据不同尺寸或种类的工件,调整或更换个别定位元件或夹紧元件而形成的专用夹具。
加工对象不很确定,通用范围较大,使用于多品种、小批量生产中。
(6)成组夹具
成组夹具是指专为加工成组工艺中某一组零件而设计的可调夹具。
加工对象明确,只需调整或更换个别定位元件或夹紧元件便可使用,调整范围只限于本零件组的工件,适用于成组加工。
通用可调夹具和成组夹具都死一种比较先进的、继承性好的新型夹具。
采用这两种夹具可大大减少专用夹具数量,缩短生产准备周期、降低成本、加快产品的更新换代、并可由效地促进并实现继承夹具标准化、系列化合通用化。
通用可调夹具与成组夹具的区别在于:
前者的加工对象不确定,其更换调整部分的结构设计,往往具有较大的适应性,通用范围大;而成组夹具则是为成组加工工艺中一组零件为专门设计的,加工对象十分明确,可调范围也只限于本组内的零件,因此后者亦称为专用可调夹具。
由上可知该零件加工选用专用夹具。
专用夹具的组成:
(1)定位装置
这种装置包括定位元件及其组合,其作用是确定工件在夹具中的位置,即通过它使工件加工时相对于刀具及切削成型运动处于正确的位置,如支撑板、V形块、定位销等。
(2)夹紧装置
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- 支架 钻孔 工艺 夹具 设计 毕业设计 说明书