600MW发电厂热力系统讲义汽机.docx
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600MW发电厂热力系统讲义汽机
600MW发电厂热力系统
第一章600MW机组热力系统总的介绍
第一节概述
火力发电厂的生产过程,从能量的观点看,就是能量的转化和转移的过程,即:
燃料化学能→热能→机械能→电能,以下重点从能量的角度介绍一下火力发电厂的生产过程。
煤场的煤经碎煤机处理后由皮带输送至煤仓间原煤斗,在磨煤机的研磨作用下变成煤粉,被一次风携带至锅炉各层燃烧器,喷入炉膛,二次风则提供燃烧所必须的氧气,组织良好的燃烧,产生高温烟气。
这一过程是燃料的化学能转化为热能的过程。
锅炉内的工质吸收燃料燃烧所释放的热能,在锅炉受热面中不断被加热,从不饱和水变为高温过热蒸汽。
这一过程是能量的转移过程,即炉内的热能由辐射,对流等形式传给炉内的工质。
具有一定能量的过热蒸汽进入汽机高缸,对高缸转子做功使之转动。
这一过程是能量的转化过程,蒸汽的热能转化为转子的机械能。
高缸的排汽(冷再)进入锅炉的再热器,吸收烟气热量之后引入汽机中,低压缸做功,完成能量由化学能向中,低压转子机械能转化的过程。
具有一定动能的汽机转子带动发电机转子,产生旋转磁场,最终以电流形式由定子线圈输出,经主变送往线路。
这一过程完成机械能向电能的转化。
在上述的能量转化过程中,存在各种能量损失,有锅炉损失,管道损失,冷源损失,汽机损失,机械损失和发电机损失。
在以上损失中,各项所占比例不相同,冷源损失最大,相对应的循环热效率也最低,只有40%多,因此全厂的总效率也只有30%多。
但是从运行的角度可以通过采取各种方法,减小各项损失,达到机组优化运行,降低供电煤耗率的目的。
以下,对工质在热力系统中的循环过程作一简单介绍。
低压缸排汽被循环水冷却后,凝结成水,汇集至热井,经过凝泵升压,进入除盐装置,除去凝水中的盐份。
除盐装置出口至轴封加热器,利用轴封汽回汽对凝水加热,再到除氧器水位调节站,控制除氧器水位的稳定。
再依次经过#8,#7,#6,#5低加,对凝水加热,之后进入除氧器。
除氧器也是一加热器,一是对凝水加热,二是除去水中的溶氧,防止设备的腐蚀。
除氧器底部接有给水泵吸入管。
给水泵有两台各为50%容量的汽泵和一台容量为30%的电泵。
给水经过泵的升压之后,依次经过#3,#2,#1高加,最后被加热至272℃,进入锅炉省煤器。
在凝水及给水回路中,采用抽汽回热系统,高低加的热源为汽机的各级抽汽,目的是提高循环热效率及经济性。
给水进入省煤器被烟气加热,由三根管道进入汽包,进行炉水循环。
炉水循环的作用是使炉水吸收炉辐射热,产生饱和蒸汽,并且可以保证受热面的安全。
饱和汽离开汽包进入过热器,在过热器中继续吸收炉的辐射热和烟气对流热,形成过热蒸汽,经高压主汽门和调门进入高缸,推动高压转子。
高缸排汽回到再热器继续加热,此过程可提高循环的热效率。
再热器出口蒸汽引至中,低压缸做功,做完功的排汽由低缸排至凝器。
至此,完成一个工质的热力循环。
工质在循环过程中不可避免要产生一些损失,如连排,定排,除氧器排汽等,这就需要对工质补充。
我厂的补水管接在凝器,水源为大水箱除盐水,通过补水,可以保证凝器水位的正常。
第三章600MW机组热力系统汽机部分
第一节主汽、再热蒸汽系统
1.1系统作用
主、再热蒸汽系统为汽轮机提供新蒸汽和再热蒸汽,并将新蒸汽、再热蒸汽的一部分热能转变为机械能。
另外,该系统还作为一部分用户的汽源。
如小机的高压汽、辅汽、轴封系统等。
1.2系统的组成及流程
1.2.1系统的组成
主、再热蒸汽系统由主、再热蒸汽管道,高、中、低压缸以及管道上的阀门测点等组成。
1.2.2系统的流程
1. 3系统参数及规范
项目
单位
100%MCR
90%MCR
蒸发量
t/h
2008
1815.3
再热蒸汽流量
t/h
1634
1496
过热器出口压力
MPa
18.29
17.32
过热器出口温度
℃
540.6
540.6
再热器进/出口压力
MPa
3.86/3.64
3.49/3.30
再热器进/出口温度
℃
315/540.6
313.3/540.6
1. 4系统及辅机隔离措施
正常运行中,主、再热蒸汽管道泄漏,一般都进行申请停机处理。
个别情况,可降负荷,带压堵漏,有条件时进行彻底处理。
该系统管道上的疏水系统隔离也较困难,一方面系统处于高压状态,阀门不一定关得严。
另一方面因疏水至扩容器,若阀门关得太严,可能泄漏真空,影响机组安全,但对再热器管道上的液位开关,有可能关闭其隔离阀进行隔离。
1.5主、再热蒸汽系统中设置再热蒸汽系统的原因
1热力发电厂生产过程的实质是将燃料中的化学能,经热能的释放、传递,工质的迁移和热功转换等过程最终转变为电能。
在这些能量转换的过程中,总有数量不等。
原因不同的各项损失,如:
锅炉损失,管道损失,冷源损失,汽轮机内部损失,发电机损失等,使得燃料中的化学能只有一部分转变为电能。
要提高发电厂的热经济性,设置再热蒸汽系统是一个有效的办法。
再热参数选择合理,可提高整个热循环的平均吸热温度,相应增加循环热效率。
通常再热温度提高10℃,循环热效率可提高0.2%~0.3%,采用一次中间再热,可使得机组的热经济性约提高5%左右。
2主蒸汽通过高、中、低缸做功后,在后几级,随着压力和温度的下降,一部分蒸汽凝结成水,使蒸汽温度增大,湿蒸汽中的水珠打在叶片上,使该处受到冲蚀,叶片表面将被冲蚀成许多密集的细毛孔,严重者造成叶片缺损,严重威胁汽轮机的安全,采用中间再热系统,降低了后几级的蒸汽温度,使汽机后几级叶片的安全得到了保证。
综上设置中间再热系统的原因有三个,一是提高机组的经济性,二是提高汽轮机未级的蒸汽温度。
使之在允许的范围内,三是汽耗率降低。
1.6我公司汽机本体的简介
1.6.1主要规范
型式:
亚临界中间再热,单轴四缸四排汽冷凝或高中压缸分缸。
中压缸和二只低压缸都是分流布置。
级数:
计57级。
高压缸:
1级冲动级+10级反动级=11级
中压缸:
2×9级反动级=18级
低压缸:
2×2×7级反动级=28级
末级叶片长度:
869mm(#1机)/1000mm(#2机,经过通流改造)
低压缸排汽面积4×7.11m2(#1机)
汽轮机额定转速:
3000r/min
临界转速高压1760r/min
中压2170r/min
低压1700r/min
超速跳闸转速111%额定转速
汽轮机
长度:
31m
最大宽度:
9.146m
重量:
1123吨
机组计8级抽汽即三高、四低、一除氧。
1.6.2汽缸介绍
高压缸:
内外缸采用合金钢铸造,采取双层缸布置,其特点较单层缸随的蒸汽压力分摊内外层缸,可减少汽缸厚度和法兰尺寸,内缸水受高温,内外缸共同承受压力,内外缸之间有蒸汽流动。
中压缸:
合金钢铸件,水平中分成上、下缸,双层结构,内缸支撑前五级静叶栅,外缸支撑后四级静叶栅。
低压缸:
分三层缸,一个外缸,两个内缸,第一个内缸装低压前五级,第二个内缸装低压后二级。
三个缸承受的排汽温度分别为高压缸:
224℃,中压缸200℃,低压缸303℃。
1.6.3进汽部分
高压缸进汽设两个主汽门,分别对应用2个调节汽门。
中压缸进汽设两个中压主汽门,分别对应用2个中压调节汽门。
中压缸排汽通过连通管直接与低压缸相连。
整个机组共有11个轴承;
整个机组滑销系统主要由纵销、横销、立销和猫爪压板销组成。
1.7汽轮机本体特点
1.7.1整机设计特点
整机采用积木块(BUILDINGBLOCK)式设计原则。
主机由BB034(单流高压部分)、BB051(双流中压部分)和两个BB074(双流低压部分)四个积木组成。
配套设备也大都是组装式结构:
如EH油系统、润滑油系统、发电机冷却水系统、高压主汽门及调速汽门、中压主汽门及调整汽门等都是组合成一体,独立布置。
由于采用积木块设计原则,有效的解决了产品的通用化、系列化和标准化的问题,对制造、安装和使用都比较方便。
1.7.2汽缸、转子和通流部分的特点
1、高中压汽缸都采用双层缸结构,高压内外缸夹层有少量来自调节级后的漏汽流过,中压内外缸夹层间有少量来自反流第5级后的蒸汽流过,以冷却汽缸进汽部分的高温区。
设计上考虑内缸的内外侧温差较小,压差较大,主要承受压应力。
而外缸内外侧温差较大,压差较小,主要承受热应力,温差大的缸体压差较小,因而可采用较簿的外缸壁,较小的法兰。
加之,内外缸水平中分面螺栓靠近缸壁中心线,使缸壁与法兰厚度差别减少,汽缸、法兰、螺栓都容易加热,所以对法兰、螺栓等未采取加热或冷却措施。
此外,由于上、下汽缸结构基本对称,形状比较简单,尤其是内缸尺寸较小,所有静叶片组成的隔板都安装在隔板套(静叶环)上,结构的这些特点,使汽缸在机组启停和运行中,热膨胀比较均匀和自由,减少了汽缸的热应力和热变形,又给制造带来了方便。
2、低压缸虽然压力、温低较低,但进汽与排汽温差最大(303℃),为减少缸壁的温度梯度,所以也遵循高温设计原则,采用了多层缸钢板焊接结构,在进汽部分设计成三层缸,通流部分为二层缸,以减少汽缸的应力和变形。
3、通流部分除调节级采用冲动级外,其他均为反动级。
但高中压缸静叶环采用类似冲动式汽轮机的隔板结构,并没有弹性汽封,减少级间的漏汽损失。
反动级动、静叶片型线的进汽边,采用了对进汽角度变化范围适应性较大的大园弧进汽边的叶型。
这种出汽边薄,进汽边园弧半径大的厚叶片,具有良好的汽动性能,同时在较小的进汽角和进汽角在较宽范围内(65--95°)变化时,仍具有良好的汽动性能。
故即使在级数少,速比较低的情况下,仍能保持相当水平的效率。
这样,就使得本汽轮机的级数比典型的反动式汽轮机少得多,结构较为简单。
4、除低压缸的最后三级动叶和二级静叶片采用变截面的扭叶片外,其余各级动静叶片全部采用等截面直叶片。
为使高、中压最后几级叶片的径高比大于8,满足采用直叶片的条件,对机组效率不致影响过大。
高、中压缸通流部分的囝向流道,均设计成斜通道结构,既转子的根径沿汽流流动方向逐级增大,且静叶和动叶根部及顶部的流道与轴向成一定的倾斜角度一致,外侧仍与转轴的轴线保持平行。
这样转子围带的制造复杂一些,但叶片制造较为简单,而且可使叶片通道轮廓平滑,提高通流部分的效率。
为防止低压末级叶片水冲刷,在其进汽侧加焊有硬质合金防防磨片。
5、除末叶片用拉筋连接,次末级为自由叶片外,其他各级动、静叶片均设有围带和叶根的径向汽封。
整个流通部分,轴向间隙都设计得比较大,而各级围带的轴向汽封齿数多,间隙比较小,且围带与汽封齿的密封面保持与转子的轴向平行。
这样,使得机组在保证经济性的前提下,允许有较大的相对膨胀,从而提高了启停的灵活性和可靠性。
6、除调节级叶片采用三销钉、三叉叶根外,其余各级都采用轴向装入式枞树型叶根。
次末级和末级为四齿园弧枞树型叶根,其他各级则为三齿直结枞树型叶根。
7、高、中、低(I)、低(II)四根转子均为整锻结构,全部用刚性联轴器连接。
两个低压转子及低(II)与发电机转子之间,还带有尺寸不同的中间轴连接。
这样。
两根低压转子尺寸完全相同,使低压缸部分可以采用同样的积木块部件。
8、为降低中压转子进汽部分高应力区的热应力,中压转子的中段和第一级叶片的根部,用低温蒸汽进行冷却。
此蒸汽来自高压缸排汽,参数为3.657MPa,313.4℃,流量为30.53t/h。
该蒸汽从中压外缸引入,穿过内缸和进汽室导流环内的通道,沿转子的中段表面和第一级叶片的进汽侧叶根区流过,进入中压首级动叶片的工作流道。
9、中、低压转子都为对称分流结构,各个转子的轴向推力大致达到自然平衡。
高压转子在调节级外侧设有直径Ф973.12的一个平衡鼓,平衡反动级叶片产生的推力。
由于四个转子的推力基本上已各自自行平衡,整个机组的剩余轴向推力比较小。
10、转子叶片装配后,在热箱内(在加热和真空状态下)进行高速动平衡,以达到要求的平衡精度,减小转子在运行中的振动值。
每根转子有三个平衡截面,在这些截面的转子表面上开有许多周向分布的螺孔,供机组作动平衡装螺塞平衡块用。
与此三截面相对应的汽缸上都工了手孔,可供电厂在不开缸的情况下进行现场动平衡。
1.7.3推力轴承、径向轴承及盘车装置
1、本机采用单独的滑动式自位推力轴承(Kinsbury推力轴承)。
在高压缸进汽侧#2瓦轴颈和高中压对轮之间设有推力盘。
推力盘的两侧各装有8块可活动的推力瓦块,其承截面积相等,均为1484cm2。
这种瓦的支承部份具有平衡板块结构,可以使各瓦块承受均匀的载荷,而不受推力盘与轴承的偏心和瓦块厚度不均的影响。
通常的密切尔式推力瓦块厚度必需控制在0.02mm以内,而这种瓦块厚度既使有0.03---0.05mm的误差,也不会发生问题。
2、本机共有8只径向支持轴承。
高压转子和中压转子的前后采用四瓦块可倾瓦轴承。
低压(I)转子前轴承采用三瓦块(下半二块瓦)可倾瓦轴承,低压(I)(II)转子的其余三只轴承原计划是一般的园筒瓦,后也改为四瓦块可倾瓦轴承。
为了改善低压(I)转子前轴承瓦衬的散热性能,采用铜瓦衬(表面浇铸巴氏合金),并在瓦衬背面开了多条梳形齿冷却槽。
发电机和励磁机轴承为四瓦块可倾瓦,设在主、副励磁机之间,使副励磁机呈悬臂式安装,其调整工艺要求较高。
3、本机采用低速盘车,盘车转速为3r/min。
顶轴油原设计是四套顶轴装置,每个低压轴承各配备一套。
每套顶轴装置由齿轮泵、调压阀、泸滤器、逆止阀、表计、管道等组成。
后改为母管制,顶轴油系统共三台油泵,共一母管,再通过一分配箱,分送汽轮发电机十一个轴承。
汽轮机启动或停机转速小于600r/min时,可自动投入顶轴装置,高压油通往轴承下半轴承底部双菱形槽中将转子顶起。
这样可以防止轴颈和轴瓦损伤,并保证平缓地投入盘车。
盘车装置安装在低压缸与发电机之间,它是一台三级减速传动装置,马达功率30KW,转速~1000r/min,经过链轮,蜗轮——蜗杆和齿轮的三级减速,最近传至发电机转子联轴器上的一个大齿轮,以盘动转子。
当机组在停机中转速降至600r/min时,自动向盘车装置供油,然后由零转速指示器发出信号,籍气动离合装置使之投入运行。
当机组启动时,由汽轮机自动控制系统使盘车装置投入,并在一定转速下自动脱开,在600r/min时切断供油。
1.7.4机组的滑销系统
本机组的滑销系统设计比较合理,各个轴承座底部两端设有纵销,保持机组的纵向中心。
高、中、低外汽缸下半部两端均用“H”型中心推拉横梁与轴承箱联接成一个整体,用于传递热胀冷缩推拉力。
由于受力点低,力的传递性能好,而且在落地式轴承箱底部与基础台板之间加有润滑脂,可使滑动阴力减至最小,有利于整机的胀缩。
机组的膨胀死点设在低压缸(I)的横向中心。
每只低压缸前后及低压(I)缸横向两侧的中心位置的基础上预埋有锚固板,作为纵横定位滑销,定位坚固牢靠。
在锚固板(凸销)与低缸底座凹之间配有调整间隙用的角销,安装、检修调整间隙很方便。
高、中压缸通过与下缸浇铸成一体的Z形猫爪支承在前、中轴承箱和低缸(I)的轴承箱上,支承面与水平中分面相平,受热时汽缸中心可保持不变,又便于检修。
高、中、低内缸、静叶隔板套与外缸之间也以类似方式支承,并用上、下导销定位,热状态也能保持与外缸中心一致。
上、下两半喷嘴室支承在高压内缸水平中分面附近,用配合凹肩定位。
焊接在外缸上的进汽管与喷嘴室进汽口采用压力密封环与内缸滑动连接,可保证每个部件都能自由胀缩。
1.7.5高压、中压再热蒸汽调节联合阀
1、高压蒸汽联合阀,由一个卧式主汽阀和二个相同的立式调节阀组成,这些阀门的开度均由各自的油动机控制,而油动机又由数字电液调节系统来控制。
阀体本身以主汽阀为死点,并可借端部弹性支架进行膨胀。
主汽阀是带有预启阀的单座球形阀,预启阀的阀蝶和阀座装在主汽阀蝶的内部。
主汽阀蝶作紧急关闭用。
预启阀做启动时的控制转速用。
阀座上与阀蝶接触处堆焊有一圈司太立合金,以提高其耐磨性。
调节阀蝶为球形,阀座为扩压形状,流动损失小。
阀头与阀杆为松连接,对中性好。
联合阀布置在运转层上汽轮机两侧,高于运行平台,运行维护方便。
阀门均靠液压开启,弹簧关闭,并设有永久滤网(试运时加细目滤网),安全可靠。
2、中压再热调节联合阀共两套(布置在运转层上汽机两侧),每套由一个再热主汽阀和两个相同的立式调节阀组成。
再热主汽阀是不平衡摇板式阀门,设有外旁通节流孔,可以平衡摇板前后压力,减少阀门的开启力。
摇板操纵轴单侧穿出壳体与油动机联接,运行中轴的另一侧有汽压形成轴向推力,为了减少机组跳闸对油动机关闭阀门的阻力,设计上考虑了一个“跳闸控制阀”,当机组跳闸需要迅速关闭时,“跳闸控制阀”动作,释放轴端蒸汽到凝汽器,使摇板阀蝶快速关闭。
“跳闸控制阀”由EH油系统控制。
再热主汽阀仅作开启和紧急关闭用。
再热调节阀结构与主蒸汽调节阀阀相似,并可参与转速和负荷的调节。
1.7.5汽轮机防进水、超速及过热的装置
1、为防止汽机进水严重损坏设备,本机组按ASME的TDP-1-1980标准要求,设计了完善的疏水系统。
再热汽管道采用疏水袋装置,疏水由进口薄膜式自动控制阀单独引向凝汽器两端疏水扩容器,再进入凝汽器。
在抽汽系统的自动逆止阀前,还加装电动隔离阀用作进水保护,并且按以上规定,有选择地采用一些措施,如自动打开加热器汽侧疏水,自动关闭电动隔离阀,自动切除加热器一切水源。
高中压汽缸各埋设三对上、下缸金属温度测点,用以监测进水,当上、下温差达42℃时报警,到达56℃时动作,使汽机跳闸。
为防止水从再热冷段通过中压缸冷却蒸汽通道进入中压缸,也设有进水监测热电偶,当中压缸的冷却蒸汽温度比高压上缸低24℃时报警。
2、为防汽机超速,除机组设计了完善的防汽机超速成的跳闸保护外,抽汽系统设计上均考虑装役自动逆止门,对于威胁较大的四级抽汽串联装设两只自动逆止门,防止蒸汽倒流引起超速。
对最后二级位置上无法装逆止门,则采用减少加热器侧容积和防止汽化的装置。
3、为了防止高中压汽门关闭时,高压缸内残留大量高密度蒸汽,造成温度快速升高,在高压导汽管上装有二只蒸汽通风阀,汽机跳闸高、中压汽门关闭的同时,同时打开通风阀,使高压缸内余汽向冷凝器流动,防止过高的叶片温度和转子损坏。
本机组按我国需要装有30%容量的旁路系统,西屋公司为防止投旁路时可能引起高压缸过热。
又加装了高缸排汽口至凝汽器疏水扩容器的“通风调节控制阀”。
为防止低压缸温度过高,有自动控制低缸喷水装置,当转速达600r/min时自动喷水,到带负荷15%时停止,低压缸温度达79℃时报警,超过121℃时要求停机。
此外当喷水时为防止叶片仍有较高温度规定要求适当的真空度,并且不允许空负荷下长期运行。
1. 8主、再热蒸汽系统的现场布置
汽轮机本体布置在汽机房13.7m层,两台小汽轮机也在该层。
而主、再热蒸汽管道则是连接过热器出口,至大小汽机之间的管道,上至锅炉炉顶,下至汽机0米层,跨度大,其管道上的疏水引至疏水扩容器,该系统现场分布较广,系统中的阀门分布也较复杂,主要集中在汽机房6米层。
1.8系统图见P002
蒸汽管道设计流速:
湿蒸汽:
4000---7000fpm(20.32---35.56m/s)
饱和汽:
4000---10000fpm(20.32---50.80m/s)
过热汽:
7000---15000fpm(35.56---76.20m/s)
第二节抽汽系统
2.1系统作用
将在汽轮机中已做过功的蒸汽抽出一部分进行加热给水或凝结水,以提高给水和凝结水温,从而提高了机组的热效率。
2.2系统的组成及流程
2.2.1系统的组成:
抽汽管道,抽汽电动门,逆止门,高、低压加热器,疏水放气等组成。
2.2.2系统流程
2.3系统参数及规范
汽缸
抽汽序号
抽汽点
绝对压力Mpa
温度℃
流量T/H
高
缸
1
第七级后
5.577
380.3
129.89
2
第十二级后
3.371
313.4
141.71
中
缸
3
第五级后
1.521
431.4
67.12
4
第九级后
0.763
230.6
73.05
低
缸
5
反流第二级后
0.3020
230.4
66.1
6
正流第四级后
0.1203
143.8
39.1
7
第五级后
0.0686
92
50.03
8
第六级后
0.0240
65.5
57.32
2.4系统隔离措施
2.4.1#2高加正常运行中隔离:
关闭阀门:
#2加抽汽电动门,#1加至#2加正常疏水调节阀,前后隔离阀,#2加至#3加正常疏水调节阀,前后隔离阀,#2加事故疏水调节阀,前后隔离阀,#2加连续放气阀,#2加进、出水阀及进水阀的旁路阀,#2加逆止门后气动阀(控制强制)
开启阀门:
#2加进水旁路阀,#2加汽侧放水阀,水侧放气阀,#2加进水阀后放水阀。
停止阀门:
#2加抽汽电动门,#2高加进出水阀
#2高加压力到零:
水位到零
注意事项:
水侧①确认水室放水阀及进水阀后放水阀放完。
②进出水,旁路及小旁路措施执行无误,操作时,保证一人在高加外监护。
汽侧:
①确认电动阀关闭严密
②有关阀门不能误动,否则影响机组真空。
2.4.2#6低加正常运行中隔离
①关闭的阀门:
#6抽汽电动门,#6抽汽逆止门后疏水气动阀
#5加至#6加正常疏水前后隔离阀、调节阀,#6加至7A、7B正常疏水前后隔离阀调节阀,#6加事故疏水调节阀及前后隔离阀,#6加进出水阀,#6加启动及连续放气阀。
②打开的阀门:
#6加进水旁路阀,汽侧放水阀,水侧放水阀,#6加进水阀后放水阀
③停电阀门:
#6加抽汽电动门
注意事项:
①#6加连续、启动放气不能开,影响真空。
②#6加正常及疏水阀不能开,影响真空。
2.5机组设置抽汽系统的目的
在纯凝汽式汽轮机的热力循环中,新蒸汽的热量在汽轮机中转变为功的部分只占30%左右,而其余的70%左右的热量随蒸汽进入凝器,在凝结过程中被循环水带走了,这部分损失是很大的,是电厂热循环中损失最大的部分。
如果能将这部分损失于循环水的热量回收一部分。
例如,用其加热锅炉的给水,经减少给水吸收燃料的热量,则必能使热力循环的效率提高。
用蒸汽直接加热锅炉给水,由于温度太低是不可能的。
但是可怜设想利用在汽轮机内作了一定量功后的蒸汽,即进入汽轮机的蒸汽一部分按朗肯循环继续作功直至凝器;而另一部分则在汽轮机中间抽出,用来加热由凝器来的凝结水或锅炉的给水,提高给水温度。
显然这部分抽汽的热量重新回入锅炉,没有在凝器中被冷却水带走的热量损失,故这部分蒸汽的循环热效率可以等于100%,其余部分的蒸汽进入凝器,其总的热效率必大于同样参数下的纯凝汽式循环。
至于抽汽的压力,抽汽量大小,通过计算可得出。
采用抽汽系统后的效果
1显著地提高循环热效率,使锅炉的热负荷降低。
2通过抽汽使得汽轮机前面几级蒸汽量增加,后几级流量减少提高了单机功率。
3进入凝器的蒸汽量减少了,凝器热负荷减少,换热面积可减少,循泵容量减少。
2.6抽汽系统的现场布置
所有抽汽都是从汽轮机本体底部抽出,亦即汽机房6m层,其中#1抽至#4抽的电动门,逆止门都在6m层EH油泵附近,而#5、#6抽汽电动门在#5、#6低加旁边。
其中#4抽管道布置较为复杂。
因其用户多跨度大,#4抽至除氧器电动门布置在汽机房顶层即除氧头附近。
#4抽至小机电动门在两台小机旁,各抽汽管疏水阀大部分集中在汽机房6m层。
加热器水位保护:
#1、2、3、5、6加:
“水位低”---报警;
“水位高”---报警,开紧急疏水阀;
“水位高高”---报警;联关本级抽汽电动截止阀和抽汽逆止阀,关上一级加热器来的正常疏水阀;
#7、8加:
“水位高”---报警,自动开至凝器紧急疏水阀;
“水位高高”---自动关上一级加热器来的正常
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