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风机原理
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风机原理
1风机的基本性能参数
风机的基本性能参数包括流量Q、全压p、静压pst、功率N、全压效率η、静压效率ηst、转速、比转速等,它们从不同角度表示风机的工作性能,现分别介绍如下:
1.1流量
指单位时间内通过风机进口的气体的体积。
用Q表示,单位是L/s,m3/s。
若无特殊说明,Q是指在标准进口状态下(1标准大气压,温度20℃,相对湿度为50%,ρ为1.2kg/m3)气体体积。
1.2全压
指单位体积气体从风机进口截面经叶轮到风机出口截面所获得的机械能的增加值。
用p表示,单位为pa。
1.3静压
指风机的全压减去风机的出口截面处的动压pd2(通常将风机出口截面处的动压作为风机的动压)之差值。
用pst表示。
即:
pst=p-pd2
1.4功率
轴功率N:
风机的原动力(通常是电机或柴油机等)传递给风机轴上的功率。
有效功率Ne:
气体流经风机时获得的功率。
风机的功率通常是指输入功率,即轴功率。
用N表示。
单位为W,kW。
1.5效率
反映风机性能的好坏及能量利用的程度。
效率越高,说明机器的品质越优良,所以效率是风机的重要技术经济指标之一。
由风机机械损失、流动损失、容积损失引起的有用能量的损耗使原动机输出的机械功不可能完全变成流体所增加的能量,反映为有效功率Ne要小于轴功率N。
机械损失:
风机工作时,其轴承、叶轮等因机械摩擦而消耗掉一部分有用能量,由此形成机械损失;这一损失主要表现在消耗功率,与风机的风压和流量无关,可看作是纯功率损失。
流动损失:
气体在风机的主流道(吸入室、叶轮流道、导叶、壳体中和出口等)中流动时也会因流动阻力而消耗一些有用能量,由此就形成流动损失;这些损失使风机的风压降低,引起有效功率的减小,可看作是只与风压有关的损失。
容积损失:
由于转动部件与静止部件之间存在间隙,当叶轮转动时,间隙两侧产生压力差,因而使部分由叶轮获得能量的流体从高压侧通过间隙向低压侧泄漏,这部分损失形成容积损失(它只与流量有关,也叫流量损失);它会引起有效功率的降低,可看作是只与流量有关的损失。
全压效率是指风机的全压有效功率和轴功率之比,用η表示,一般以百分数计,即:
η=Ne/N*100%
同理,全压内效率等于全压有效功率与内功率之比。
用ηi表示,即:
ηi=Ne/Ni*100%
静压效率是指风机的静压有效功率和轴功率之比,用ηst表示,即:
ηst=Nest/N*100%
同理,静压内效率等于静压有效功率与内功率之比,用ηist表示,即:
ηist=Nest/Ni*100%
如无特殊说明,风机的效率均指全压效率。
1.6转速
是指风机叶轮每分钟旋转的圈数,用符号n表示,单位是r/min(rpm)。
转速是影响风机性能参数的一个重要因素,风机是按一定的转速设计的,当风机的实际转速不同于设计转速时,风机的其它性能参数将按一定的规律变化。
1.7比转数
对不同系列的风机进行比较时,就提出一个代表整个系列风机的单一的综合性能系数,即比转数。
所谓比转数是从每一相似风机群中设法给出一台标准模型风机作为代表,用它的主要性能参数(Q、P、n、η)综合出来的一个反映该相似风机群的共同特性和叶轮构造的特征数,用符号表示,单位r/min。
同一系列风机具有唯一的比转数,不同系列的风机因不相似而具有不同的比转数。
在相似系列风机中,确定某种标准风机,该标准风机在最高效率的情况下,全压ΔPm=1mmH2O,流量Qm=1m3/s时,此标准风机的转速称为该系列风机的比转数ns,即n0=ns。
风机的比转数公式为:
1.7.1比转数的特点及实用意义
比转数是一个综合特征数,它包含了叶片风机在设计工况的主要性能参数(Q、P、n、η)。
它虽有因次,但不是风机的实际转速,只是一个相似准则数,因而其单位无实际含义,常略去不写。
比转数实质上是相似律的一个特例,其实用意义在于:
(1)比转数反映了某相似系列风机的性能参数方面的特点。
比转数大表明了流量大,而压头小;比转数小则表明流量小,而压头大。
(2)比转数反映了某相似系列风机在构造方面的特点。
(3)比转数可以反映性能曲线的变化趋势。
2风机的分类
2.1按风机工作原理不同分类
可分为叶轮式风机与定排量式风机两种类型
叶轮式:
又称叶片式或透平式,这类风机是通过叶轮旋转将能量传递给气体。
按结构形式不同,还可分为离心式、轴流式等基本形式。
电厂常用的离心风机有单级单吸离心风机、单级双吸离心风机和多级单吸离心风机;常用的轴流风机有静叶可调轴流风机、单级动叶可调轴流风机、双极动叶可调轴流风机。
定排量式:
又称容积式,这类风机是通过工作室容积周期性改变将能量传递给气体。
按工作方式不同,还可分成往复式和回转式两类,它们的共同特点是每个工作周期内排出的气体容积量是不变的,所以叫定排量式风机。
根据结构形式不同,回转式可分成螺杆式、滑片式和转子式。
电厂常用的容积式风机有罗茨风机。
2.2按风机工作压力(全压)大小分类
通风机:
设计条件下,风机额定压力范围为P≤15000Pa。
鼓风机:
工作压力范围为15000Pa<P<350000Pa。
压缩机:
工作压力范围为P≥350000Pa,或气体压缩比大于3.5的风机。
3风机的结构及原理
3.1离心式风机
3.1.1离心风机的工作原理
离心风机的工作原理是利用叶轮高速旋转,其上的叶片对气体沿着它的运动方向做功,从而使气体的压力能和动能均有所增加。
气体离开叶轮后,循着导叶式蜗壳的引导流至出口。
由于叶轮不断旋转,使气体在出口处具有较高的能量得以连续不断地向前方流去,达到输送气体的目的。
我们应当认识到,离心风机叶片对气体作功主要是沿圆周切线方向作功使气体增加能量,因为叶片是沿圆周方向运行的。
3.1.2流体在叶轮中运动及速度三角形
3.1.2.1流体在叶轮中的运动
离心风机把机械能转为流体的压力能和动能,这种转换要通过叶轮来完成。
气体在叶轮中除作为旋转运动外,同时还从叶轮进口向出口流动,因此气体在叶轮中的运动为复合运动。
(1)圆周
运动:
当叶轮带动流体作旋转运动时,流体具有圆周运动(牵连运动),其运动速度称为圆周速度,用符号u表示,其方向与圆周切线方向一致,大小与所在半径及转速有关。
(2)相对运动:
流体沿叶轮流道的运动,称为相对运动,其运动速度称为相对速度,用符号w表示,其方向为叶片的切线方向,大小与流量及流道形状有关。
(3)绝对运动:
流体相对静止机壳的运动,称为绝对运动,其运动速度称为绝对速度,用符号v表示,大小方向与u和w有关。
各速度向量间的关系:
流体的运动=叶轮的旋转运动+流体沿叶片的相对运动。
速度向量间的关系为:
v=u+w
3.1.2.2速度三角形
由圆周、相对、绝对三速度向量组成的向量图,称速度三角形。
v=u+w=vm+vu
图中:
vu—绝对速度在圆周方向的分量,称为圆周分速度。
vm—绝对速度在轴面的分量,称为轴面速度。
α—表示绝对速度与圆周速度之间的夹角,称为绝对速度角。
β—表示相对速度与圆周速度反方向的夹角,称为流动角。
βa—表示叶片切线与圆周速度反方向之间的夹角,称为叶片安装角。
当流体沿叶片切线运动时,β=βa
3.1.3离心式风机结构
离心式风机主要由叶轮、机壳、进口集流器、导流器等部件组成。
3.1.3.1叶轮
叶轮是离心风机传递能量的主要部件,它由前盘、后盘、叶片及轮毂等組成,其结构有焊接和铆接两种形式。
叶轮主要结构参数:
D0为叶轮进口直径,D1为叶片进口直径,D2为叶片出口直径,即叶轮外径,b1为叶片进口宽度,b2为叶片出口宽度,β1为叶片进口安装角,β2为叶片出口安装角。
叶片是叶轮最主要的部分。
叶片的形状、数量及其出口安装角度对通风机的性能有很大影响。
离心风机叶片的形状有:
平板形、圆弧形和中空机翼形等几种。
(a)平板叶片(b)圆弧窄叶片(c)圆弧叶片(d)机翼型叶片
平板形叶片制造简单。
目前,前向叶片一般多采用圆弧形叶片。
在后向叶片中,对于大型离心风机多采用机翼形叶片,而对于中、小型离心风机,则以采用圆弧形和平板形叶片为宜。
根据叶片出口安装角度的不同,可将叶轮的形式分为以下三种。
(1)前向叶片的叶轮
叶片出口安装角度β2>90°,其中(a)为薄板前向叶轮,(b)为多叶前向叶轮。
这种类型的叶轮流道短而出口宽度较宽。
叶轮能量损失大,整机效率低,运转时噪声大,容易在叶轮间聚集杂物,易结垢,但产生的风压较高。
其叶片一般较窄,叶片数量多,此类叶型的叶轮多用于中小型离心风机。
(2)后向叶片的叶轮
叶片出口安装角β2<90°。
其中(c)为薄板后向叶轮,(f)为机翼形后向叶轮。
这类叶型的叶轮能量损失少,风量大风压较低,但整机效率高,运转时噪声小,不易结垢,应用广泛;其生产工艺要求较高,一般大型离心风机多采用此类叶型的叶轮。
(3)径向叶片的叶轮
叶片出口安装角度β2=90°,其中(d)为曲线形径向叶轮,(e)为直线形径向叶轮。
前者制作复杂,但损失小,后者则相反。
结构简单生产成本较低,特点介于前向型叶片与后向型叶片之间,效率较低,所以现在应用不是十分广泛,又由于其不易结垢的特点,一般只在粉尘较大场合使用。
三种形式叶轮风机特性对比:
从下面的两个图表中可以看出在相同的风量下由于前向型风机的出风口较小,风速较大,导致其动压部分过高,能量衰减过快,故而效率较低;而后向型的叶轮则刚好相反,较大的出风口能使大量的风机动压转换成静压,大大提高了其效率,而且在风量不断增大的过程中,前向型叶轮的功率急剧增加,后向型叶轮则平稳过渡,显示出良好的应变能力,所以在很多大风量的风机都会选择后向型的叶轮,而在小风量高压力的环境下前向型的叶轮则表现的更好。
叶轮可做成闭式、开式和半开式三种型式。
采用闭式叶轮效率比较高;,开式和半闭式叶轮流道不易堵塞,但是由于没有盖板,流体在叶片间流动时易产生倒流,故效率较低。
封闭式叶轮的轴向力较小;半开式叶轮和开式叶轮的轴向力较大。
3.1.3.2机壳
风机的机壳呈蜗壳形。
它的作用是汇集叶轮中甩出来的气体,并将部分动压转换为静压,最后将气体导向出口。
机壳可以用钢板、塑料板、玻璃钢等材料制成,其断面有方形和圆形两种,一般中、低压风机多呈方形,高压风机则呈圆形。
目前研制生产的新型风机的机壳能在一定的范围内转动,以适应用户对出风口方向的不同需要。
涡壳出口处气流速度仍然很大,为了有效利用气流的能量,在涡壳出口装扩压器,降低出口流体速度,使部分动压转变为静压。
由于涡壳出口气流受惯性作用向叶轮旋转方向偏斜,因此扩压器一般作成沿偏斜方向扩大,其扩散角通常为6°~8°。
根据出口管路的需要,扩散器有圆形截面和方形截面两种。
离心风机涡壳出口部位有舌状结构的截流板,一般称为风舌。
风舌可以防止气体在机壳内循环流动。
一般有风舌的风机效率,压力均高于无舌的风机。
3.1.3.3进口集流器
进口集流器装在叶轮前。
集流器的作用是保证气流能均匀地分布在叶轮入口断面,达到进口所要求的速度值,降低流动损失。
集流器形式有圆筒形、圆锥形、圆弧形、锥筒形、弧筒形和锥弧形等。
圆弧形、锥弧形性能好,被大型风机所采用以提高风机效率,高效风机基本上都采用锥弧形集流器。
(a)圆筒形(b)圆锥形(c)圆弧形(d)锥筒形(e)弧筒形(f)锥弧形
3.1.3.4进气箱
进气箱一般只使用在大型的或双吸的离心风机上。
其主要作用可使轴承装于风机的机壳外边,便于安装与检修,对改善锅炉引风机的轴承工作条件更为有利。
对进风口直接装有弯管的风机,在进风口前装上进气箱,能减少因气流不均匀进入叶轮产生的流动损失。
断面逐渐收敛的进气箱的效果较好。
气流进入集流器有三种方式。
一种是自由进气;另一种是吸风管进气,该方式要求保证足够长的轴向吸风管长度;再一种是进气箱进气,当吸风管在进口前需设弯管变向时,要求在集流器前装设进气箱进气,以取代弯管进气,可以改善进风的气流状况。
3.1.3.5导流器
在大型离心式风机或要求性能调节的风机的进风口或进风口的流道内装置一组可调节转角的导叶(静导叶),这种导叶称为入口导叶或入口导流器。
导流器主要由轴向导流器和径向导流器两种。
轴向导流器既可在风机进风口内使用,也可在进风口外端应用;径向导流器是在风机进口装有进气箱的情况下应用。
实际中一般以轴向导流器应用较多。
进口内轴向导流器进口外轴向导流器径向导流器
轴向导流器通常由两端带法兰的筒体部分、调节执行机构部分、叶片及保持架部分组成。
导流器叶片是决定导流器性能好坏的关键部件,通常有平板型、机翼型和弧形三种。
3.1.4离心风机的结构型式
3.1.4.1离心风机的旋转方式
离心式风机可以做成右旋转或左旋转两种形式。
从原动机一端正视叶轮,叶轮旋转为顺时针方向的称为右旋转,用“右”表示;叶轮旋转为逆时针方向的称为左旋转,用“左”表示。
但必须注意叶轮只能顺着蜗壳螺旋线的展开方向旋转。
3.1.4.2离心风机的出风口位置
根据风机使用条件的要求不同,离心风机的出风口方向,规定了“左”或“右”的回转方向,每一回转方向分别有8种不同出风口位置,如图所示。
另可补充15°、30°、60°、75°、105°、120°……角度。
图出风口位置
3.1.4.3离心风机的支承与传动方式
A式:
无轴承,电机直接传动
B式:
悬臂支承,皮带轮在轴承中间
C式:
悬臂支承,皮带轮在轴承外侧
D式:
悬臂支承,联轴器传动
E式:
双支承,皮带轮在外侧
F式:
双支承,联轴器传动
3.1.5离心风机的特点
3.1.5.1离心式风机的特点:
结构简单、运行可靠、制造成本较低,效率较高、噪声小、抗腐蚀性能较好,但是离心式风机的容量已经受到叶轮材料强度的限制,不可能随着锅炉容量大幅度的增加而相应比例增长。
3.1.5.2离心风机实质是一种变流量恒压装置。
当转速一定时,离心风机的压力-流量理论曲线应是一条直线。
由于内部损失,实际特性曲线是弯曲的。
离心风机中所产生的压力受到进气温度或密度变化的较大影响。
对一个给定的进气量,最高进气温度(空气密度最低)时产生的压力最低。
对于一条给定的压力与流量特性曲线,就有一条功率与流量特性曲线。
当鼓风机以恒速运行时,对于一个给定的流量,所需的功率随进气温度的降低而升高。
3.2轴流式风机
3.2.1轴流风机的工作原理
当电动机带动叶轮高速旋转运动时,由于叶片对流体的推力作用,迫使自吸入管吸入机壳的流体产生迥转上升运动,从而使流体的压强及流速增高。
增速增压后的流体经固定在机壳上的导叶作用,使流体的旋转运动变为轴向运动,把旋转的动能变为压力能而自压出管流出。
3.2.2轴流风机的结构
轴流风机的主要部件有:
主轴、叶轮、集风器、整流罩、导叶、扩压筒、调节装置和性能稳定装置等。
轴流式风机结构示意图(两级叶轮)
1-进气箱2-叶轮3-主轴承4-动叶调节装置5-扩压筒6-轴7-电动机
3.2.2.1叶轮
叶轮由轮毂和叶片组成,其作用和离心式叶轮一样,是实现能量转换的主要部件。
轮毂的作用是用以安装叶片和叶片调节机构的,其形状有圆锥形、圆柱形和球形三种。
叶片多为机翼形扭曲叶片。
叶片做成扭曲形,其目的是使风机在设计工况下,沿叶片半径方向获得相等的全压。
为了在变工况运行时获得较高的效率,大型轴流风机的叶片一般做成可调的,即在运行时根据外界负荷的变化来改变叶片的安装角。
3.2.2.2集风器
集风器的作用是使气流获得加速,在压力损失最小的情况下保证进气速度均匀、平稳。
集风器的好坏对风机性能影响很大,与无集风器的风机相比,设计良好的集风器风机效率可提高10%~15%。
集风器一般采用圆弧形。
3.2.2.3整流罩
为了获得良好的平稳进气条件,在叶轮或进口导叶前装置与集风器相适应的整流罩,以构成轴流风机进口气流通道。
3.2.2.4导叶
导叶是轴流式风机的重要部件,它可调整气流通过叶轮前或叶轮后的流动方向,使气流以最小的损失获得最大的能量;对于叶轮后的导叶,还有将旋转运动的动能转换为压能的作用。
轴流式风机设置导叶有几种情形:
(1)叶轮前仅设置前导叶
叶轮前设置导叶称为前导叶。
前导叶的作用是使进入风机前的气流发生偏转,把气流由轴向引为旋向进入,且大多数是负旋向(即与叶轮转向相反),这样可使叶轮出口气流的方向为轴向流出。
目前,中、小型轴流风机常采用前导叶装置。
(2)叶轮后仅设置后导叶
叶轮后设置导叶称后导叶。
气体轴向进入叶轮,从叶轮流出的气体绝对速度有一定旋向,经后导叶扩压并引导后,气体以轴向流出。
后导叶设置在轴流风机中普遍采用。
(3)叶轮前后均设置有导叶
在叶轮前后均设置导叶是以上两种型式的综合,可转动的前导叶还可进行工况调节。
这种型式虽然工作效果好,但结构复杂。
3.2.2.5扩压筒
扩压筒的作用是将后导叶出来的气流动压部分进一步转化为静压,以提高风机静压。
3.2.2.6性能稳定装置
性能稳定装置,又称KSE装置。
这种性能稳定装置主要是用来抑制叶轮边缘流体失速倒流而产生的不稳定现象的。
在额定流量下运行时,KSE不起任何作用。
如果流量减小,叶轮外缘的一部分或整个进口截面将出现失速,产生切向气流很大时,气流开始反向倒流。
如果无KSE装置,则叶轮进口截面上的气流越来越不稳定;若带有KSE装置,反向倒流至锥形部和旁路而就地获得稳定,转子进口不再被阻。
因反向倒流进入了旁路内转折,叶栅再通过环形槽回流,并与主流会合,从而保证了轴流风机的稳定运行。
3.2.2.7动叶调节机构
由于轴流式风机具有较大的轮毂,故可以在轮毂内装设动叶调节机构。
动叶调节机构有液压式调节和机械式调节两种类型。
该机构可以调节叶轮叶片的安装角,进行风机运行工况调节。
目前,国内外大型轴流风机都已实现了动叶可调。
轴流风机动叶调节原理
轴流送风机利用动叶安装角的变化,使风机的性能曲线移位。
性能曲线与不同的动叶安装角与风道性能曲线,可以得出一系列的工作点。
若需要流量及压头增大,只需增大动叶安装角;反之只需减少动叶安装角。
叶片液压调节系统简图
改变动叶安装角是通过动叶调节机构来执行的,它包括液压调节装置和传动机构。
液压缸内的活塞由轴套及活塞轴的凸肩被轴向定位的,液压缸可以在活塞上左右移动,但活塞不能产生轴向移动。
为了防止液压缸在左、右移动时通过活塞与液压缸间隙的泄漏,活塞上还装置有两列带槽密封圈。
当叶轮旋转时,液压缸与叶轮同步旋转,而活塞由于护罩与活塞轴的旋转亦作旋转运动。
所以风机稳定在某工况下工作时,活塞与液压缸无相对运动。
活塞轴的另一端装有控制轴,叶轮旋转时控制轴静止不动,但当液压缸左右移动时会带动控制轴一起移动。
控制头等零件是静止并不作旋转运动的。
叶片装在叶柄的外端,每个叶片用螺栓固定在叶柄上,叶柄由叶柄轴承支撑,平衡块与叶片成一规定的角度装设,二者位移量不同,平衡块用于平衡离心力,使叶片在运转中成为可调。
动叶调节机构被叶轮及护罩所包围,这样工作安全,避免脏物落入调节机构,使之动作灵活或不卡涩。
当轴流送风机在某工况下稳定工作时,动叶片也在相应某一安装角下运转,那么伺服阀将油道①与②的油孔堵住,活塞左右两侧的工作油压不变,动叶安装角自然固定不变。
当锅炉工况变化需要减小调节风量时,电信号传至伺服马达使控制轴发生旋转,控制轴的旋转带动拉杆向右移动。
此时由于液压缸只随叶轮作旋转运动,而调节杆(定位轴)及与之相连的齿条是静止不动的。
于是齿套是以B点为支点,带动与伺服阀相连的齿条往右移动,使压力油口与油道②接通,回油口与油道①接通。
压力油从油道②不断进入活塞右侧的液压缸容积内,使液压缸不断向右移动。
与此同时活塞左侧的液压缸容积内的工作油从油道①通过回油孔返回油箱。
由于液压缸与叶轮上每个动叶片的调节杆相连,当液压缸向右移动时,动叶的安装角减小,轴流送风机输送风量和压头也随之降低。
当液压缸向右移动时,调节杆(定位轴)亦一起往右移动,但由于控制轴拉杆不动,所以齿套以A为支点,使伺服阀上齿条往左移动,从而使伺服阀将油道①与②的油孔堵住,则液压缸处在新工作位置下(即调节后动叶角度)不再移动,动叶片处在关小的新状态下工作。
这就是反馈过程。
在反馈过程中,定位轴带动指示轴旋转,使它将动叶关小的角度显示出来。
若锅炉的负荷增大,需要增大动叶角度,伺服马达使控制轴发生旋转,于是控制轴上拉杆以定位轴上齿条为支点,将齿套向左移动,与之啮合齿条(伺服阀上齿条)也向左移动,使压力油口与油道①接通,回油口与油道②接通。
压力油从油道①进入活塞的左侧的液压缸容积内,使液压缸不断向左移动,而与此同时活塞右侧的液压缸容积内的工作油从油道②通过回油孔返回油箱。
此时动叶片安装角增大、锅炉通风量和压头也随之增大。
当液压缸向左移动时,定位轴也一起往左移动。
以齿套中A为支点,使伺服阀的齿条往右移动,直至伺服阀将油道①与②的油孔堵住为止,动叶在新的安装角下稳定工作。
用于叶片角液压调节机构的外调节杆配有力矩开关,在下列故障条件下发出报警:
(1)液压油路断开;
(2)伺服电机已启动而未达到所需油压;
(3)调节杠杆和转动油密封之间的调节阻力过大。
3.2.3轴流式风机的特点:
(1)调节效率高,可使风机在高效率区域内工作,运行费用较离心式风机明显降低。
(2)轴流式风机对风道系统风量变化的适应性优于离心式风机。
(3)轴流风机重量轻,低的飞轮效应值等方面比离心式风机好。
(4)轴流式风机结构复杂,制造工艺、精度要求高。
(5)轴流式风机如与离心式风机的性能相同的话,则轴流式风机的噪声强度比离心式风机高。
3.3罗茨风机
3.3.1罗茨风机的工作原理
罗茨风机是一种容积式鼓风机。
通过一对转子的“啮合”(转子之间有间隙,又不相互接触)使进气口隔开,转子由一对同步齿轮传动,做反方向运动,将吸入的气体无内压缩的从吸气口推至排气口。
气体到达排气口的瞬间,因排气侧高压气体的回流而被加压,从而完成气体输送。
罗茨风机工作原理图
3.3.2罗茨风机的结构
罗茨风机由缸体、主从动转子、主从动齿轮、侧墙板、轴承、密封、安全阀、止回阀、过滤器、弹性接头等组成。
罗茨风机结构示意图
1、罗茨鼓风机壳体2、三叶型叶轮3、主动轴4、从动轴5、齿轮端墙板6、齿轮箱7、齿轮8、齿轮毂9、轴伸端墙板10、闷盖11、轴承12、轴伸油封盖
3.3.3罗茨风机的特点
罗茨风机特点是压头高、风量小。
缺点是噪音大,调节时不能采用节流调节。
罗茨风机是两个相同转子形成的一种压缩机械,转子的轴线互相平行,转子中的叶轮与叶轮、叶轮与机壳、叶轮与墙板具有微小的间隙,避免相互接触,构成进气腔与排气腔互相隔绝,借助两转子反向旋转,将体内气体由进气腔送至排气腔,达到鼓风的作用。
由于叶轮之间、叶轮与机壳、叶轮与墙板均存在很小的间隙,所以运行时不需要往气缸内注润滑油,运行时也不需要油气分离器辅助设备,由于不存在转子之间的机械摩擦,因此具有机械效率高,整体发热少,使用寿命长等优点。
罗茨风机是比较精密的设备,关键是平时保养,要注意入口过滤器的清扫和更换,室内空气的干净与畅通,润滑要保证。
4风机的性能曲线
用以表示通风机的主要性能参数(如风量、风压、功率及效率)之间关系的曲线称为风机特性曲线或风机性能曲线。
4.1风机性能曲线的作用:
(1)能直观地反应了风机总体的性能,对其安全经济运行意义重大。
(2)作为设计及修改新、老产品的依据;相似设
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- 风机 原理